压力管道-防护工艺

管道防护施工工艺

—.总则

1.适用范围

适用各种工业管道、长输管道、公用管道的防腐、保温及阴极保护。

2.编制依据

SY/T0420-97《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》

SY/4024-93《石油建设工程质量检验评定标准通则》

SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》

SY/T0415-96《埋地专破管道硬质聚氨^泡沫塑料防腐保温层技术标准》

SY4058-93《埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及

验收规范》

SY/T0407-97《涂装前钢材表面预处理规范》

SY/T0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》

二.管道除锈

1.除锈方法

管道除锈过程中，常用的方法有：手工除锈、机械除锈、化学除锈及

喷射除锈等。其中喷砂除锈是常用的除锈方法。

2.喷砂除锈

2.1除锈方法

管道工程常采用干式喷砂法。采用干式喷砂法时金属表面不得受潮，

且环境温度43℃和管材受潮时，停止喷砂除锈；其采用的压缩空气干燥、

无油；所用天然矿物磨料必须清洁、干燥、无杂质；喷砂除锈作业完后，

工作表面应无任何损坏。

2.2干式喷砂工艺指标

喷嘴入口处最

砂子粒径喷嘴最小喷射角

序号喷砂材料小空气压力喷巨(mm)

标准筛孔(mm)直径(mm)(度)

(MPa)

全部通过3.2筛孔，不通过

1石英砂0.63筛孔，0.8筛孔筛余量0.56-830-7580-200

不小于40%

全部通过3.2筛孔，不通过

硅质河砂

20.63筛孔，0.8筛孔筛余量0.56-830-7580-200

或海砂

不小于40%

全部通过2.0筛孔，不通过

3金刚砂0.63筛孔，0.8筛孔筛余量0.35530-7580-200

不小于40%

激冷铁€^'、铸全部通过2.0筛孔0.63筛扎筛

40.5530-7580-200

始不1、于15%

线粒直径1.0,线粒长度等

5钢线粒于直径，其偏差不大于直径0.5530-7580-200

的40%

铁丸或钢全部通过1.6筛孔，不通过

60.63筛孔，0.8筛孔筛余量0.5530-7580-200

不小于40%

丸

2.3技术要求

(1)喷砂除锈后，使其达到SY/T0407—97《涂装前钢材表面预处理规范》

及设计规定的等级，使其钢管表面无油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂

层等附着物。

(2)喷砂除锈后，钢管表面及时涂装，防止除锈后钢管被二次污染。

2.4安全措施

(1)喷砂除锈所用的设备必须经过认真的安全检查。

(2)暴露在喷砂除锈尘埃中的喷嘴操作者应佩戴与干净的压缩空气源

相连接的防护面具。

⑶靠近喷砂除锈现场的人员应配戴护目镜。

(4)喷射管应可靠接地。

三.石油沥青防腐层

1.防腐层结构

防腐层结构应符合设计和标准SY/0420—97的规定。一般分为普通级、

加强级和特加强级三种结构，具体结构见下表：

石油沥青防腐层结构表

防腐等级普通级加强级特加强级

防腐层总厚度

>4>5.5>7

（mm）

防腐层结构三油三布四油四布五油五布

1底漆一层底漆一层底漆一层

石油沥青厚大于或等石油沥青厚大于或等于

2石油沥青厚大于或等于1.5mm

于1.5mm1.5mm

防3玻璃布一层玻璃布一层玻璃布一层

石油沥青厚

4石油沥青厚1.0-1.5mm石油沥青厚1.0〜1.5mm

腐1.0-1.5mm

5玻璃布一层玻璃布一层玻璃布一层

层石油沥青厚

6石油沥青厚1.0〜1.5mm石油沥青厚1.0〜1.5mm

1.0〜1.5mm

数7外包保护层玻璃布一层玻璃布一层

8—石油沥青厚1.0〜1.5mm石油沥青厚1.0-1.5mm

9—外包保护层玻璃布一层

10——石油沥青厚1.0〜1.5mm

11——外包保护层

2.防腐材料

2.1主要材料为石油沥青、玻璃布和聚氯乙烯工业膜，均应按有关标准

选用和制作，石油沥青材料的选用应符合下表的规定：

管道防腐石油沥青质量指标

项目质量指标实验方法

针入度(25℃、100g)(0.1mm)5一20GB/T4509—1984

延度(25℃)(cm)>1GB/T4508—1984

软化点（环球法）（℃）>125GB/T4507—1984

溶解度（苯）（%）>99GB/T11148-1989

闪点（开口）CC）>260GB/T267—1988

水分痕迹GB/T260—1977

含蜡量（%）<7附录A

2.2中碱玻璃布的性能和规格应符合下表的规定:

原纱号数*股数（公制支单纤维工程

含碱密度（根/cm）

项目数/股数）直径（um）(mm)长度（m）

量（％）

经纱纬纱经纱纬纱经纱纬纱

200-250

性能8±18±1

不大22x822x20.100±(带轴芯

及规7.57.5(9±(9土

于12(45.4/8)(45.4/2)0.010巾40x

格1)1)

3mm)

实验

按JC176-1996《玻璃纤维制品实险方法》规定执行

方法

注：玻璃布的包装均应有防潮措施。

2.3玻璃布经维密度应均匀，宽度要一致，不应有局部撕裂和破洞，经

纬密度应根据气温见下表。不同气温条件下使用的玻璃布经纬密度:

施工气温，C）玻璃布经纬密度（根X根/cm2）

<2.5(8±1)x(8±1)

>2.5(9±1)x(9±1)

2.4不同管径的钢管防腐时，其玻璃布的宽度，宜按下表进行选取:

管外径（mm）玻璃布宽度（mm）

>720>600

630-720500~600

426—630400—500

245—426300—400

<219<200

2.5聚氯乙烯工业膜不得有局部撕裂、起皱和破洞，边缘应整齐，幅宽

宜与玻璃布相同，其性能指标应符合下表。

项目性能指标实验方法

拉伸强度（纵、横）（MPa）》14。7GB/T1040—1992

断裂伸长率（纵、横）（%）>200GB/T1040—1992

耐寒性（℃）<-30附录B

耐热性（℃）>70附录C

厚度（mm）0.2±0.03千分尺（千分表）测量

长度（m）200-250(带轴芯640x3mm)—

注：1、耐热实验要求：101±1℃,7d伸长率保留75%;

2、施工期间月平均气温高于-10℃时，无耐寒性要求。

3.施工方法

钢管除锈后，涂刷石油沥青底漆，底漆用汽油与沥青配置。涂底漆后，

连续多次浇涂热石油沥青并缠绕玻璃布，达到设计要求的结构和厚度。最

后缠绕聚氯乙烯工业膜，经冷却下作业线。质检合格后出厂。

4.施工工艺

4.1工件除锈

涂刷底漆前应将工件上的焊渣、毛刺、泥土、杂物、油污清理干净。

并用钢丝刷清理浮锈，除锈质量标准应达到《涂装前钢材表面预处理规范》

中和设计规定要求。表面除锈后，应将钢管附着灰尘、磨料清除干净。并

防止涂敷前钢管表面受潮、生锈和二次污染。

4.2沥青的熬制

4.2.1熬制方法：采用石油沥青锅加热熬制方法。

4.2.2熬制过程：沥青熬制的好坏直接影响防腐的质量。沥青熬制时，

宜将沥青破碎成粒径为100-200mm的块状，并清除纸屑，泥土及其它杂物。

熬制开始时应缓慢加温，熬制温度宜控制在230℃左右，最高不得超过

240℃,熬制中应经常搅拌，并清除熔化沥青表面上的漂浮物，每锅沥青的

熬制时间宜控制在4-5小时左右。

4.2.3注意事项

4.2.3.1严格控制熬制温度，使熬制温度不宜过高，确保熬制质量，防

止发火灾。

4.2.3.2确保脱水完全，熬制好的沥青要进行针入度、延度、软化点三

项指标检验，合格后方可施工。

4.3底漆配制

4.3.1配制方法：第一种是将冷沥青放置在汽油中，缓慢的熔化沥青。

第二种是将加热熔化后的沥青缓慢的倒入汽油中，并进行均匀搅拌，搅拌

时应用木棒，不得用金属棒搅拌，以防产生火花。

4.3.2配制要求：底漆是决定防腐层与钢管粘结力的关键。底漆用的沥

青应与面漆用的沥青标号相同，调制底漆用的汽油应沉淀脱水，并严禁用

含铅汽油调制底漆。配制底漆时，应根据施工进度提前把块状沥青侵入汽

油中。盛装底漆的容器应密闭，以防汽油挥发。配制底漆时应注意放火。

底漆配制时沥青与汽油的体积比应为：沥青：汽油=1：2.5-3.5沥青底漆的

相对密度为0.82-0.77(250。

4.4涂底漆

4.4.1涂刷方法：采用人工涂敷的方法。

4.4.2涂熬要求：涂底漆前，所需防腐部位表面应干燥无尘，冬季施工

时涂底漆前应烘干，不得带霜作业。底漆涂刷要均匀完整，无空白、气泡、

凝块和流痕等缺陷，底漆厚为0.1-0.2mmo配制好的底漆只能当天使用，逾

期需重新配制底漆。

4.5浇涂沥青，包覆玻璃布

4.5.1沥青层的绝缘等级应根据设计要求确定。根据钢管在不同土质中

所受的腐蚀程度不同，石油沥青防腐层分为普通级、加强级、特加强级三

类。

4.5.2浇涂方法：采用生产作业线施工。

4.5.3浇涂要求：底漆干后方可浇涂沥青。在常温下，涂底漆与浇涂沥

青的时间间隔不应超过24h。沥青浇涂温度以200-220℃为宜，但不得低于

180℃,每次沥青浇涂厚度为1.5mm。浇涂沥青后，应立即缠绕玻璃布。用

来包扎的玻璃布必须干燥清洁。缠绕时玻璃布的压边为10-15mm,搭接长度

为50-80mm0沥青渗透率应达到95%以上,严禁出现50mmx50mm以上的空

白。为现场焊接预留的部位，各层沥青应做成阶梯形。

4.6外包聚氯乙烯膜

4.6.1施工方法：采用人工包敷法。

4.6.2外包要求：待沥青层冷却到100℃以下时方可包扎聚氯乙烯膜外

保护层。外包膜必须紧密适度、无折皱、脱壳现象且压边均匀。一般压边

为10-15mm,搭接长度为100-150mm.

4.7施工环境控制

施工过程中严禁在雨、雪及大风天气内进行露天防腐作业。气温过低,

应编制冬季施工措施，但当气温低于一15℃时或相对湿度大于85%时，应停

止施工。

5.质量检验

石油沥防腐层的性能应符合标准SY/0420-97的规定。质量检验要求

为：

5.1外观检查

要求表面平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸凹等缺陷；外包层压边

均匀、无折皱，应对防腐管进行修复。

5.2厚度检测

用无损测厚仪进行检测，厚度应达到有关标准要求；由于防腐过程中

工艺参数差，从而不宜对厚度的控制，因此施工过程中应增加检查次数，

提高合格率。检查过程中若出现不合格应采取补涂的方法进行修复或降级

使用。

5.3粘接力检查

在涂层上切一头为45。-60°的舌形切口，切口边长为40-50mm,从尖

端用力撕防腐层，撕开面积不大于30-50cm2。撕开后检查粘在钢管表面的

第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100%,且不应露出钢铁表面为合格。

抽查比例符合施工规范的要求。检查过程中若出现不合格应采取返工。

5.4防腐管连续完整性检查

采用高压电火花检漏仪逐根检查防腐层，应无漏点，检测电压普通级

为16kv,加强级为18kv,特加强级为20kv。

5.5产品出厂检查

5.5.1产品的出厂检查应在生产过程中质量检查的基础上进行，每批

产品出厂前均应进行检查,合格后方可出厂。

5.5.2出厂检查项目包括外观、厚度防腐层连续完整性检查，其检查

方法如上所述，其抽查比例应符合规范要求。

6.防腐管标识、堆放和运输

6.1防腐管的标识

6.1.1为了便于施工现场区别不同规格和品种的防腐管，在防腐管的

端部外保护层上应作好标记，内容包括:钢管规格、长度、使用温度及编号，

同时应填写好各项记录。

6.1.2沥青防腐层等级的识别是用色带来区别的，再作标记的同时对

不同等级防腐管涂上色带。红色带：特加强级；黄色带：加强级；蓝色带：

普通级。

6.2防腐管的管堆放

防腐管的堆放应根据不同防腐等级，不同钢管直径、壁厚、材质进行

分别堆放整齐，并在堆前作好标识。防腐管堆放层数不宜过高，以保证安

全、不压破防腐层为原则。为了防止潮湿和不损伤底层的防腐管，在堆放

前地表面应垫上细砂或其它软质物。

6.3防腐管的运输

防腐管出厂装车前，应根据用户的需要，核对钢管材质。直径、壁厚、

防腐等级及使用温度。装车应用宽尼龙带等专用工具，严禁用有损于防腐

层的操作方法。防腐管装车后每层间应垫草把、软织物、锯末等作成的软

垫。卸管应用专用工具，严禁撬杠撬动及滑滚的操作方法。

7.补口、补伤

7.1管道对接焊缝检查合格后，方可进行补口。

7.2补口前应对焊缝处的金属表面进行处理，使其补口处无油污、泥

土冰霜，焊口无毛刺、焊渣、焊缝余高平滑过度等。除锈等级符合规范要求。

7.3石油沥青采用手工补口时，采用与本体相同的防腐等级及结构。

补口程序为：表面除锈、涂底漆、缠绕玻璃布、浇涂沥青、缠绕外保护层。

7.4补口质量检查：补口检查与防腐管本体检查相同，在检查过程中，

若有一个不合格，应加倍抽查，若仍有一个不合格，应逐口检查。

7.5当防腐管本体损伤面积小于lOOmm?时，采用熔化沥青方法补足厚

度；当防腐管本体损伤面积大于lOOmn?缺陷，首先清除破损处的泥土、水、

油污，并割除损坏的沥青、玻璃布，用喷灯加热烤平后接管本体的防腐等

级及结构修补。烘烤时，应保证沥青充分熔化，补伤后应进行检漏检查，

不合格须重新修补。

8.施工记录

8.1出厂合格证及质量证明书

8.2防腐材料合格证、各种化验及检查记录

8.3补口记录

8.4各种检查记录

四.聚乙烯胶粘带防腐层

1.防腐层结构

聚乙烯胶粘带防腐层的等级及结构应符合设计和标准SY/T0414-2007

的规定，附表见下：

防腐层等级防腐层结构总厚度（mm）

普通级一层底漆一层内带（带间搭接宽度1O~20mm）——层外带>0.7

（带间搭接宽度1O~20mm）

加强级一层底漆一一层内带（带间搭接宽度50%〜55%胶粘带宽度）>1.0

~*一层外带（带间搭接宽度10〜20mm）

特加强级一层底漆一一层内带（带间搭接宽度50%~55%胶粘带宽度）>1.4

一一层外带（带间搭接宽度50%~55%胶粘带宽度）

注：胶粘带宽度小于或等于75mm，搭接宽度10mm;胶粘带宽度大于75mm，小于

230mm，搭接宽度可为15mm;胶粘带宽度大于或等于230mm,搭接宽度可为20mm。

2.材料

2.1该防腐层由底漆和聚乙烯胶粘带两部分组成。底漆是由合成橡胶和

溶剂制成，其性能要求应符合标准SY/T0414-2007。

2.2聚乙烯胶粘带和底漆应有产品说明书及合格证。

2.3底漆和聚乙烯胶粘带应存放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并

隔绝火源，远离热源。贮存温度5-35℃

2.4聚乙烯胶粘带分防腐胶粘带（内带）和保护胶粘带（外带）两种,

其性能要求应符合标准SY/T0414-2007,附表如下：

项目名称防腐胶粘带（内带）保护胶粘带（外带）测试_方法

颜色黑—目测

基膜0.15-0.400.25-0.50

厚度（mm）胶层0.10-0.700.10-0.2.0GB6672

胶带0.25-1.100.35-0.70

基膜拉伸强度（MPa）>18>18GB1040

基膜断裂伸长率（％）>400>400GB1040

对有底漆的

>15—

剥离强度（N/cm）不锈钢GB2792

对钢材5-105-10

体积电阻率（Q.m）>1x1012>1x1012GB1410

电气强度（MV/m）>30>30GB1408

耐热老化实险（%）<25<25SY/T0414-2007

吸水率（%）<0.035<0.035SY/T0414-2007

水蒸气渗透率24h（mg/cm2）<0.45<0.45GB1037

注：①胶粘带厚度的允许偏差为胶粘带厚度±5%

②耐热老化试验是指试样在100℃条件下，经2400h热老化后，测

得基膜拉伸强度、基膜断裂伸长率、剥离强度的变化率。

2.5若对产品质量怀疑或甲方要求时，要对原材料进行复验，其性能指

标应符合下表的规定：

项目名称指标测试方法

固体含量（%）15-30GB1725

表干时间（min）1-5GB1728

粘度（涂4-5杯）（Pa•S）065-1.25GB1723

3.施工方法

钢管除锈后，涂刷胶带配套的底漆，底漆表干后，即可缠绕胶带，先

缠绕胶层厚的内带，再缠外保护带，搭边宽度为10-20mm。

胶带是靠密封达到防腐蚀的目的，故粘结和搭接必须紧密，否则产生窜

水、剥离和阴极保护电流泄漏。风砂天，管面潮湿等气候环境不宜施工。

4.施工工艺

4.1钢管表面处理:参照《钢管表面处理工艺》。

4.2涂底漆

底漆涂刷前，在容器中搅拌均匀，在除锈合格的钢管表面上涂刷底漆,

使其形成均匀的薄膜，待底漆表干后，即可缠带；但当底漆较稠时，应加

入与底漆配套的稀释剂。

4.3胶粘带缠绕

4.3.1环境控制：胶粘带施工时，宜在0℃以上施工；但当大气相对湿

度大于75%或在风沙的天气时一般应停止施工。若施工，应有相关防护措施。

4.3.2胶粘带缠绕

4.3.2.1在施工现场缠绕时采用机械或手工工具方法，在涂好底漆的管

子上按规范和设计的搭接宽度进行缠带，缠绕时各圈间应平行，不得扭曲、

皱折、带端应压贴使其不翘起。

4.3.2.2在防腐厂加工时，采用热缠和冷缠施工的方法，进行预制加工。

5.防腐层质量检验

聚乙烯胶粘带防腐层的性能应符合标准SY/0414-2007的规定。质量

检验要求为：

5.1表观

表面应平整，搭接均匀，无皱折，无凸起、无破损。

5.2厚度

用无损测厚仪进行测，厚度应满足有关标准要求。

5.3粘接力

用刀沿环向划开10mm宽的带，然后用弹簧秤与管壁成90。角拉开，拉

开速度不大于300mm/min,其剥离强度应大于15N/cm,粘结力测试应在胶

粘带缠好2h以后进行，其抽查比例应符合设计规范要求。

5.4电火花检漏

对管道外防腐层进行全线检查，捡漏探头移动速度3m/s,并不打火花。

其检测电压为：当厚度&<lmm时，V=32946;当厚度时，V=7843

6（6为涂层厚度、mm;V为检测电压、V）。

6.标识、储存及搬运

6.1标识

防腐等级标识，普通级：红色漆带；加强级：绿色漆带；特加强级：

兰色漆带。同时还应用合格证标识清楚钢管规格、生产日期、检查质量等。

6.2储存与搬运

参照《聚乙烯防腐层工艺》要求。

7.补口、补伤

7.1补口时,首先对补口处金属表面进行处理,使其达到设计和规范要求。

7.2连接部位和焊缝处补口时使用补口带按上述4条款要求进行缠带

补口。补口层与原防腐层搭接宽度不小于100mm。

7.3使用普通防腐胶粘带补口时，在搭接部位涂底漆并缠绕一层内带

作额外保护，然后按正常搭接宽度施工。

7.4补伤过程中，如果几层胶粘带都已损坏，修整损伤部位时要一直修

整到钢管金属，用刀子将胶粘带切成斜坡形，然后涂上底胶。然后用专用

补口补伤带时进行粘贴，达到与基体相同的厚度，最后应贴补一块大于损

伤周围100mm的补口补伤带。如果使用与管本体相同的胶粘带补伤时，涂

上底漆后，应贴补相应大小的胶粘带两层，再缠绕两层防腐胶粘带，其宽

度应大于伤口部位100mmo

8.竣工资料

8.1出厂合格证及各种检验记录

8.2防腐材料合格证、各种化验及检查记录

8.3补口记录

8.4各种检查记录

五.聚乙烯防腐层

1.防腐层结构

1.1挤压聚乙烯防腐管道的防腐层分二层结构和三层结构两种。二层结

构的底层为胶粘剂，外层为聚乙烯；三层结构的底层为环氧涂料，中间层

为胶粘剂，面层为聚乙烯。三层中的环氧涂料可以是液体环氧涂料，也可

以是环氧粉末涂料。

1.2焊缝部位的防腐层厚度不宜小于下表规定值的90%,防腐层的厚度

应符合下表的规定。

钢管公称直径环氧涂料胶粘剂层(um)防腐层最小厚度(mm)

DN(mm)涂层(UID)二层三层普通型加强型

DN<1001.82.5

100<DN<2502.02.7

250<DN<50060〜80200〜400170-2502.22.9

500<DN<8002.53.2

DN>8003.03.7

2.材料

2.1一般规定

2.1.1防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明

书、出厂合格证、生产日期及有效期。

2.1.2防腐层各种原材料均应包装完好，存放在阴凉、干燥处，严防受

潮，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。

2.1.3对同一牌（型）号的每一吨涂料和胶粘剂以及每种牌（型）号的

聚乙烯混合料，再使用前均应由通过国家计量认证的检验机构，按本标准

中规定的性能项目进行检测。性能达不到规定要求的，不能使用；；性能达

到规定要求的，按本标准中的规定进行适用性实验。

2.2环氧涂料

2.2.1采用液体环氧涂料作三层结构底层时，必须使用无溶剂型环氧涂

料。经选定的涂料，应进行适用性实验，满足各项要求后方可使用。

2.2.2采用环氧粉末涂料作三层结构底层时，环氧粉末涂料的质量应符

合下表的规定；

序号项目性能指标实验方法

1粒径（um）60〜150GB/T6554

2挥发份（％）<0.6GB/T6554

3胶化时间（20（rc）（s）15-50GB/T6554

4固化时间(200℃)(min)<3附录B

熔结环氧涂层的性能指标:

序号项目性能指标实验•方法

1附着力（级）<2GB/T9286

2阴极剥离(65℃,48h)(mm)剥离区巨离410附录A

2.3胶粘剂

防腐层为二层结构时，胶粘剂的性能应符合下表的规定。

序号项目性能指标试验方法

1软化点（℃）>90GB/T4507

2蒸发损失（160℃）（%）<1.0GB/T11964

3剪切强度（PE/钢）（MPa）>1.0GB/T7124

4剥离强度（PE/钢（20±5°。（N/cm）>35GB/T2792

三层结构用胶粘剂的性能指标:

序号项目性能指标试验方法

1密度(g/cm3)0.92-0.95GB/T4472

2流动速率(190C,2.16Kg)g/10min5-10GB/T3682

3维卡软化点（°C）>80GB/T1633

4脆化温度（°C）<-50GB/T5470

2.4聚乙烯混合料的压制片指标:

序号项目性能指标试验方法

1拉伸强度MPa>20GB/T1040

2断裂伸长率（%）>600GB/T1040

3维卡软化点（℃）>90GB/T1633

4脆化温度（℃）<-65GB/T5470

5电气强度（MV/m）>25GB/T1408

6体积电阻率（Q•m）>1X10'3GB/T1410

7耐环境应力开裂（F50）（h）>1000GB/T1842

耐化学介质腐蚀(泡7d)(%)

10%HCI>85"

8符合规范要求

10%NaOH>85°

10%NaCI>85°

耐热老化(％)

9100℃,2400h>35”CB/T3682

100℃,4800h

10耐紫外光老化（336h）%>80"符合规范要求

注：⑴耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断

裂伸长率的保持率。

⑵耐热老化指标为试验前与试验后的熔融流动速率偏差；

最高设计温度为50℃时，试验条件为100℃、2400h;

最高设计温度为50℃时，试验条件为100℃、4800ho

2.5防腐层材料适用性试验

2.5.1涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上作防腐层材

料适用性试验，并对防腐层性能进行检测。当防腐层材料生产厂家或牌（型）

号改变时，应重新进行适用性试验。

2.5.2从防腐管上割取聚乙烯层进行性能检测，结果应符合下表的规

定:

序号项目性能指标试验方法

轴向(MPa)>20GB/T1040

1拉伸强度周(MPa)>20GB/T1040

偏差"（%）<15—

2断裂伸长率（％）>600GB/TI040

3耐环境应力开裂（F50）（h）>1000GB/T1842

压痕硬度(mm)

SY/T0413—2002

423±2℃<0.2

规定

50±2C或70±2。><0.3

注：①偏差为轴向和周向拉伸强度的差值与两者中较底者之比。

②最高设计温度为50℃时，试验条件为50±2℃;

最高设计温度为70℃时，试验条件为70±2℃。

2.5.3从防腐管上截取试件或在防腐管上对防腐层整体性能进行检测

时，结果应符合下表的规定。

性能指标试验方法

序号项目

二层三层

剥离强度(N/cm)20±5℃>35>60符合

1

50±5℃>25>40SY/T0413-2002

2阴极剥离（<15<10附录规定

3冲击强度>5

4抗弯曲（聚乙烯无开裂

3.施工方法

聚乙烯的包覆采用纵向挤出工艺。利用我公司聚氨酯防腐保温线生

产。包覆后用水冷却，下生产线。聚乙烯包覆前对表面预处理后的钢管进

行检查。钢管不能生锈、受潮和二次污染。包覆后除去管端部位聚乙烯层。

预留150mm,且端面形成45。倒角。

4.工艺流程

工艺流程为：钢管表面处理、钢管加热、底漆涂敷（三层结构）、胶粘

剂的涂敷、聚乙烯涂敷、水冷却、管端切割和留端处理。生产过程中工艺

参数设置遵循我公司防腐生产过程总结参数，本工艺不在描述。

5.质量检验

5.1涂敷前检验

涂敷前逐根对钢管进行检验。如有变形严禁涂敷。同时对钢管表面进

行检验、除锈等级符合SY/T0407—97规定的等级。

5.2外观检查

防腐层外观采用目测法逐根检查，聚乙烯层表面应平滑、无暗泡、麻

点，皱折及裂纹，色泽应均匀。

5.3厚度检查

采用磁性测厚仪对防腐层厚度进行检查，检查电压为25Kv,其质量要

求符合SY/T0413—2002的规定。

5.4漏点检查

采用电火花测漏仪对防腐层漏点进行检查，其质量要求符合SY/T0413

-2002的规定。

5.5粘接力检查

在钢管环向割长条切口，用测力计以lOrnm/min的速度拉起涂层，在

20℃条件下，二层结构的剥离强度为》35N/cm、三层结构的剥离强度为》

60N/cm;50C条件，其剥离强度为》25N/cm、三层结构的剥离强度为》

40N/cm„其试验过程应符合SY/T0413—2002中附录F的规定。

5.6产品的出厂检验

5.6.1产品的出厂检验是在生产过程质量检验基础上进行的，每批产品

出厂前均应进行出厂检验。

5.6.2产品出厂检验项目应包括:防腐层外观、厚度、漏点、粘结力、

阴极剥离性能及聚乙烯的拉伸强度和断裂伸长率，其抽查比例和检验方法

符合规范和设计规定。

5.7产品的型式检验

5.7.1每连续生产100km防腐管或1-2年应进行一次产品的型式检验。

5.7.2产品的型式检验项目包括：防腐层的厚度、剥离强度阴极剥离、

冲击强度和抗弯曲性能，聚乙稀层的拉伸强度、断裂伸长率、压痕硬度和

耐环境应力开裂。

5.7.3检验方法：防腐层的厚度按标准规定的方法进行检验；防腐层的

剥离强度、阴极剥离、冲击强度和抗弯曲性能按标准指定的方法进行检验。

聚乙烯层的压痕硬度和耐环境应力开裂按标准指定的方法进行检验。

5.7.4型式检验的结果应符合标准和表中相应性能指标的规定。

6.标志、堆放和运输

6.1检验合格的防腐管应标有产品标志，并随带产品合格证。产品标志

应包括制造厂名、产品名称、产品规格（钢管等级、管径、壁厚和长度）、

生产日期。便于传递和追踪，出厂时应提供产品合格证，产品合格证应包

括生产厂及厂址、产品名称、产品规格，防腐层结构、防腐层等级、防腐

层厚度及检验员编号等。

6.2挤压聚乙烯防腐管的吊装，应采用尼龙吊带或其它不损伤防腐层的

吊具。一般情况下，可采用带有保护层的挂钩，挂在防腐管两端，吊起防

腐管。

6.3堆放及运输时，防腐管底部采用枕木或软土堆、坎将防腐管垫起,

支垫间距为4-8m,支垫最小宽度为100mm,防腐管离地面不得小于100mm,

支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草垫等。运输时，宜使用

尼龙带捆绑固定。

6.4挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数应符合下表的规定。

工程直径DN（mm）DN<20020<DN<300300D<N<400DN>400

堆放层数<10<8<6<5

6.5挤压聚乙烯防腐管在出厂前不应受阳光曝晒，在施工现场的露天存

放时间不宜超过3个月。

7.补口、补伤

7.1补口、补伤材料（热收缩带（套））质量应符合SY/T0413-2002要

求。

7.2补口、补伤前应对补口、补伤部位进行表面预处理，使其符合设

计和规范规定的等级。

7.3补口对搭接部位的聚乙烯层打磨至表面粗糙，然后用火铝加热器

对补口部位进行预热。施工过程严格控制预热温度，进行补口施工。其操

作要求是：将热收缩套（带）定位后，用火焰加热器先从中间位置沿环向

均匀加热，使中央部位先收缩，然后再从中央向一边均匀移动加热，使热

收缩套（带）均匀收缩，用根子滚压或带耐热手套用手挤压，将空气完全

排出，至端部约5cm处时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面，至胶熔

融后，在缓缓加热热收缩套（带），直至端部周向底胶均匀溢出。热收缩带

的固定片应搭界在热收缩带重叠搭界的合缝处，边加热边用辐子滚压或戴

耐热手套用手挤压，排出空气，直至固定片四周胶粘剂均匀溢出，滚压或

挤压时，应特别注意焊缝两侧的空气应完全排出。

7.4补伤时，对》30mm的损伤，须将损伤的聚乙烯层修切成圆形并打

毛，使其边缘成斜角，然后在孔洞部位填满胶粘剂后再贴补伤片，最后在

修补处包覆一条热收缩带。对＜30mm的损伤先用30mm的空心冲头冲透聚

乙烯层，打毛成钝角，填上配套的胶粘剂后补上补伤片。贴补时，边加热

边用耐热手套用手挤压，排出空气直至补伤片四周胶粘剂溢出。

7.5补口、补伤质量检验

补口、补伤现场质量检验项目与挤压聚乙烯防腐层的生产过程质量检

验项目相同，包括外观、厚度、粘接力和漏点。其抽查比例和质量要求符

合规范规定要求。

8.施工记录

8.1出厂合格证及质量证明书

8.2防腐材料合格证、各种化验及检查记录

8.3补口及补伤记录

8.4各种检查记录

六.溶结环氧粉末防腐层

1.涂层结构

1.1环氧粉末外涂层为一次成膜结构。

1.2钢质管道环氧粉末外涂层的厚度应符合管道工程设计的规定，设计

无规定时，根据涂层使用条件参照下表选用。

序号涂层级别最小厚度(um)参考厚度(um)

1普通级300300-400

2加强级400400-500

2.材料

2.1环氧粉末涂料由固体环氧树脂、固化剂、流平剂、增塑剂、填料和

颜色组成。经混合、预熔挤压、粉碎、筛分即可制成环氧粉末涂料。环氧

粉末涂料中已加入固化剂，因此对粉末涂料的储存期十分重要，它直接影

响施工后的质量。环氧粉末的性能应符合标准SY/T0315-2005的规定

2.2环氧粉末的性能应符合下表的要求。

试验项目质量指标试验方法

外观色泽均匀，无结块目测

固化时间(min)180℃<5;230℃<1.5SY/T0442—97附录A

胶化时间(S)180℃<90;230℃<30GB/T6554——1986

热特性符合粉末生产厂给定特性附录B

不挥发物含量(％)>99,4GB/T6554——1986

粒度分布(%)150um筛上粉末(3。0GB/T6554——1986

250um筛上粉末《0。2

密度(g/cm3)1.3~1.5GB/T4472——1984

磁性物含量(%)<0.002GB/T2482——1986

3.施工方法

环氧粉末层热固型材料，用静电法，把预制的环氧粉末涂料在加热的

钢管上，熔融固化，形成一层连续致密、完整坚固的涂层。一般情况下溶

结环氧粉末喷涂工艺为：试件的制备、试件的检验、钢管表面处理、预热、

静电环氧粉末喷涂固化冷却、针孔检漏、修补、成品检查。

3.1试件的制备与检验

3.1.1涂层涂敷前，应通过涂敷试件对涂层的24h阴极剥离、抗3。弯

曲、抗1.5j冲击及附着力等性能进行测试，测试结果应符合表的要求。当

环氧粉末生产厂、涂料配方和环氧粉末生产地点中三项之一或者多项发生

变化时，应按下表的规定对涂层重新进行鉴定。

3.1.2实验室涂敷试件的制备及测试应符合下列规定：

(1)试件基板应为低碳钢，其尺寸应符合标准附录中各项试验的要求；

(2)试件表面应进行喷射清理，其除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈

蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988要求的Sa2、1/2级。表面的锚纹深度

应在40-100um范围内，并符合粉末生产厂推荐的要求；

⑶涂层涂敷的固化温度应按照环氧粉末生产厂的推荐值，且不得超过

275C

（4）试件上的涂层厚度应为350+50um;

（5）对实验室涂敷试件进行的测试应符合下表的规定。

试验项目质量指标试验方法

外观平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩目测

孔，充许有轻度桔皮状花纹

24h或48h阴极剥离（mm）<8SY/T0442-97附录C

28d阴极剥离（mm）<10附录C

耐化学腐蚀合格附录D

断面孔隙率（级）1〜4附录E

粘结面孔隙率（级）1~4附录E

抗3°弯曲无裂纹附录F

抗1.5j冲击无针孔附录G

热特性符合粉末生产厂给定特性附录B

电气强度（MV/m）>30GB/T1408——1989

体积电阻率（Q-m）》1Xlol3GB/T1410——1989

附着力（级）1~3SY/T0442-97附录H

耐磨性（落砂法）（L/um）>3SY/T0442-97附录J

3.2表面预处理参照《表面处理施工工艺》

3.3涂敖

3.3.1钢管预热：采用中频感应加热方式对钢管预热至230℃。选择预

热温度时要根据粉末厂提