质量保护手册模板

xxxxxQ/BD/QA-ACCC质保手册（依据产品认证工厂质量确保能力要求编制）编制：月同意：实施：月中国·xxxxx电话：xxxx传真：xxxxx邮编：xxxxx颁布令质量是企业生命和发展基础。本质量手册是依据《强制性产品认证工厂质量确保能力要求》要求，结合本企业特点及实际，遵照适用有效标准编写。本手册是企业质量管理法规性文件，也是本企业建立、实施质量体系准则。现予同意公布，望全体职员认真学习、了解并遵照实施。总经理：年月日任命书为了落实实施《产品认证工厂质量确保能力要求》，加强对质量体系运作领导，特任命为我企业质量确保责任人。我企业质量确保责任人职责是：确保质量体系中过程得到建立和保持；向最高管理者汇报质量体系业绩，包含改善要求；在整个企业内促进用户要求意识形成；4．就质量体系中相关事宜对外联络确保加贴强制性认证标志产品符合认证标准要求；5.建立文件化程序，确保认证标志妥善保管和使用；6.建立文件化程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确定，不加贴强制性认证标志。总经理：：年月日目录文件管理程序供给商控制程序关键件检验程序例行检验程序确定检验程序不合格控制程序内部质量审核程序产品变更程序CCC认证标志使用控制程序质量统计控制程序。。。。。。。。。。。。。CCC质保手册说明1.范围1.1总则本质量手册根据《强制性产品认证工厂质量确保能力要求》，要求了本企业质量体系，描述了质量体系每一过程及相互作用。本质量手册适适用于本企业生产控制过程、活动相关全部部门和岗位，其实现全过程控制和管理，经过体系有效运行和连续改善，证实本企业有能力稳定地提供符合认证要求和对应法律法规要求产品。2引用标准强制性产品认证工厂质量确保能力要求3.术语和定义3.1申请人：申请产品认证注册生产者；3.2持证人：持有产品认证证书生产者；3.3生产者（制造商）：实施质量体系，控制认证产品生产生产者。3.4生产厂/制造厂/加工厂（场）所：指对认证产品进行最终装配和/或检验和使用认证标志地点。企业介绍企业质保体系结构图采购部采购部副总经理副总经理生产部总经理生产部总经理销售部销售部技术部技术部总工程师总工程师质管部质管部办公室办公室质量确保责任人质量确保责任人企业职责和权限划分1目标

对组织内职能及其相互关系给予要求和沟通，以促进有效质量管理。2范围

适适用于组织内对质量管理体系相关管理层及各职能部门和相关人员职责、权限要求。3职责和权限总经理为确保工厂过程满足《工厂质量确保能力要求》，指定质量责任人建立和保持质量体系，确保提供满足要求所需生产设备和生产环境，发明适适用于生产和保持认证产品一致性多种条件，对企业内部各部门在认证产品实现过程中相关职责和特定岗位人员职责进行要求。具体以下：3.1质量责任人a)确保建立和保持符合《工厂质量确保能力要求》质量体系；b)向最高管理者汇报质量体系业绩，尤其是认证产品一致性相关信息；c)就质量体系相关事宜对外联络确保加贴强制性认证标志产品符合认证标准要求；e)建立文件化程序，确保认证标志妥善保管和使用；f)建立文件化程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确定，不加贴强制性认证标志。3．2副总经理a)认真落实国家相关生产方面政策、法令、标准，全方面负责企业生产管理工作。b)编制生产计划、审批外购外协计划c)牢靠树立"质量第一"观念，在生产和质量、交货期和质量发生矛盾时，要确保产品质量。d)定时向总经理汇报工作，提出提升生产能力及产品质量提议。e)负责协议评审。f)负责采购控制g)负责产品服务领导工作3.3办公室a)负责文件管理b)负责质量统计管理c)负责配合质量确保责任人实施本企业内审d)进行培训策划和实施3．4总工程师a)负责多种技术标准制订、搜集、整理。b)负责处理产品实现过程中技术问题。c)确保对产品各项质量控制得到实施。3.5质管部采购物资检验和验证；确定并实施过程检验；例行检验和确定检验；检验试验仪器设备管理控制；不合格品控制。3.6生产部负责生产过程控制生产设备维护保养组织产品生产产品搬运、储存和包装。3．7技术部a)负责搜集新产品市场信息，确定新产品开发计划，组织实施新产品调研，可行性分析、设计评审、验证，确定控制全过程;b)负责处理多种技术问题，并对设计更改加以控制；c)负责组织编制多种技术、工艺文件，产品质量检验规范，作业指导书等文件，监督工艺纪律实施3．8采购部a)负责按标准要求组织对供方评价，确定合格供方，并对合格供方进行考评；b)严格按产品标准等技术文件制订采购计划并组织实施，对所采购产品质量负责；c)负责对出现问题合格供方采取纠正方法实施跟踪验证；d)严格实施采购产品入厂报检制度，当发觉采购产品不合格时，有权拒收或代表企业向供方索赔；e)参与管理评审并提供相关资料，主动配合相关部门做好各项工作。3．9销售部a)负责签定协议b)负责接收用户反馈意见接收c)负责物资采购和分承包方调查、评价d)负责成品库管理e)负责服务实施和验证、汇报3.10检验员根据工艺文件和检验规程等要求实施检验；发觉质量问题有权停止生产；根据标准要求实施例行检验。3.11内审员根据计划安排实施内审，做好内审统计；跟踪发觉问题直至完满处理。人力资源控制程序

1目标

对负担质量管理体系职责人员要求对应岗位能力要求，并进行培训以满足要求要求。2范围

适适用于负担质量管理体系要求职责全部些人员，包含临时雇用人员，必需时还包含供方人员。3职责3．1办公室a）负责编制各部门责任人《岗位工作人员任职要求》；b）负责企业《年度培训计划》制订及监督实施；c）负责上岗基础教育；d）负责组织对培训效果进行评定。3．2各部门a）编制本部门职员《岗位工作人员任职要求》；b）负责本部门职员岗位技能培训。3．3质量确保责任人负责同意部门职员内部《岗位工作人员任职要求》。3．4总经理同意企业年度培训计划，同意部门责任人《岗位工作人员任职要求》。4程序4．1人员安排4．1．1负担质量管理体系要求职责人员应是有能力，对能力判定应从教育、培训、技能和经历方面考虑。4．1．2各部门责任人编制本部门《岗位工作人员任职要求》，报质量确保责任人审批。4．1．3办公室编制各部门责任人《岗位工作人员任职要求》，报总经理审批。4．1．4《岗位工作人员任职要求》经审批后，作为办公室选择、招聘、安排人员关键依据。4．2培训、意识和能力4．2．1应识别从事影响质量活感人员能力需求，分别对新职员、在岗职员、各类专业人员、特殊工种人员、内审员等，依据她们岗位责任制订并实施培训需求。4．2．2新职员培训a）企业基础教育：包含企业介绍、职员纪律、质量安全和环境保护意识、相关法律法规、质量管理体系标准基础知识等培训。在进入企业30天内，由办公室组织进行；b）部门基础教育：学习本部门工作手册关键内容，由所在部门责任人组织进行；c）岗位技能培训：学习生产作业指导书、所用设备性能、操作步骤、安全事项及紧急情况应变方法等，由所在岗位技术责任人组织进行，并进行书面和操作考评，合格者方可上岗。4．2．3在岗人员培训按培训计划，每十二个月应对在岗职员最少进行一次全方面岗位技能培训和考评。4．2．4特殊工作人员培训a）特殊工序、关键工序人员培训，由所在岗位技术责任人负责培训，培训合格后持证上岗；每十二个月对于这些岗位人员还应进行培训和考评；b）内审员应由质量认证咨询机构培训、考评、持证上岗。4．2．5转岗人员培训（同4．2．2b,c）4．2．6经过教育和培训，使职员意识到：a）满足用户和法律法规要求关键性；b）违反这些要求所造成后果；c）自己从事活动和企业发展相关性。企业激励职员参与质量管理，为实现质量目标做出贡献。4．2．7评价所提供培训有效性a）经过理论考评、操作考评、业绩评定和观察等方法，评价培训有效性，评价被培训人员是否含有了所需能力；b）每十二个月第四季度人事部组织各部门培训责任人及职员代表，召开年度培训工作会议，评价培训有效性，征求意见和提议，方便愈加好制订下年度培训计划；c）办公室加强对职员日常工作业绩评价，可随时对各部门职员进行现场抽查，对不能胜任本职员作职员，应立即暂停工作，安排培训、考评，或转岗，使职员能力和其从事工作相适应。4．2．8办公室负责建立、保留职员培训档案。4．3培训计划及实施4．3．1每十二个月12月办公室依据企业需求，制订下年度培训计划（包含培训内容、对象、时间、考评方法等内容），经总经理同意后下发各部门，并监督实施。4．3．2每次培训各相关部门应填写《培训签到表》及《培训统计表》，统计培训人员、时间、地点、老师、内容及考评成绩等，培训后将相关统计、试卷或操作考评统计等交办公室存档。4．3．3各部门计划外培训，应填写《培训申请单》，报质量确保责任人同意，由相关部门组织实施。5相关文件5．1《各部门工作手册》。5．2《岗位工作人员任职要求》。6质量统计6．1《培训统计表》。6．2《培训申请单》。6．3《年度培训计划》。6．4《职员培训档案》。文件程序1.目标对文件编制、同意、发放、使用、更改、作废和回收等进行控制，确保各使用部门得到有效版本文件,预防作废文件非预期使用，提升企业各部门工作效率，从而形成高效企业管理。2.适用范围2.1和质量体系相关全部文件，包含技术性文件、图纸资料、外来文件和用户提供文件资料及其复印件。2.2本程序适适用于质量管理体系文件制订、同意、发放、使用和保管。3.职责3.1总经理负责本企业文件同意颁布。3.2各部门责任人对部门范围内文件组织起草、同意、并负责实施。3.3技术部负责技术性文件和图纸资料归档、配置及发放管理控制工作。3.4办公室负责企业管理性文件统一编码、归档、配置及发放管理控制工作。设专职管理人员一名，具体业务工作由其负责。3.5各部门负责各自相关文件编制、使用和保管。4.工作程序4.1文件分类a)质量手册（含程序文件）；b)企业为确保其过程有效策划、运行和控制所需文件(如作业指导书、操作规程、图纸资料、技术性文件等)；c)标准要求统计；d)外来文件(包含法律法规、标准和用户提供图样等)。4.2文件编号4.2.1质量体系文件编号登记工作由办公室负责。具体编号方法及含义说明以下：Q/BD/####----#####年代和版本号文件编号企业代号企业标准说明:A·“BD”企业代号是重庆贝德电气设备工程简称---“贝德”第一个拼音字母组成。B·文件编号：1）1OO1--1999：代表作业指导书及编号2）QA：代表质量确保体系文件。3）QR：代表程序文件对应质量统计。C·年代和版本号表示标准颁布年号及版本A为第一版，B为第二版，C为第三版，依次类推4.2.2外来文件编号按各自原来编号。4.3.文件编制、审查、同意4.3.1技术性文件编制①技术性文件分设计文件、工艺文件和检验文件。设计文件有规范书、产品图样和全部设计方面文件；工艺文件有工艺守则；检验文件有检验制度、试验规程、检验统计、检测汇报、试验汇报。上述三类文件分别由技术部和质管部负责编制。②技术性文件编制应遵守GB/T1.1－1993《标准化工作导则》第一单元《标准起草和表述规则》第一部分《标准编写基础要求》。4.3.2程序文件相关版本和修订状态标识，采取以下方法：A表示首次版本，B表示第二版本，依这类推。4.3.3质量手册(含程序文件)由各部门自行编制，部门责任人修改、审查，办公室做编辑性修改、组织会签，最终报质量确保责任人审核，总经理同意。4.3.2部门质量文件由相关部门编写，部门经理审核，管理者代表同意。4.3.3规范书由技术人员编制并校对，其它设计文件由技术人员编制并校对后,经技术部经理审核。4.3.4检验文件由检验员编制并校对，由质保部经理审核,会同技术部、生产部会签,最终经技术副总同意4.3.5。确保文件正确、清楚、协调、易于识别和检索4.4文件发放4.4.1生效后文件必需严格控制发放范围和份数，技术性文件和图纸资料由提供部门发放,并填写《技术性文件发放记录表》。其它文件由办公室发放，企业领导和各部门责任人要在《发文统计一览表》上做好统计。4.4.2企业范围内发放文件为“受控”文件，在封面加盖“受控”印章。向用户提供文件为“非受控”文件，不盖印章。4.4.3发放到车间技术性文件，加盖“长久受控”需长久保留，加盖“受控”保留三个月（自发放登记之日起），后自行销毁。4.4.4当使用文件严重破损并影响使用时，应到发放部门办理更换手续，破损文件收回。4.4.5若文件丢失，应向发放部门说明丢失原因，申请补发。4.4.6文件接收：技术部对订货图纸需做好接收登记工作，并在《订货图纸接收记录表》统计，各部门对接收文件须在《文件接收记录表》上做好统计。4.5文件更改和作废4.5.1文件更改应按原文起草、同意、发放程序进行，同意人必需是原文件同意人，任何人不得私自更改文件或同意更改。被同意更改内容，必需形成《文件更改通知单》，并有同意人签字，更改标识是在文件更改处加盖文件更改章，由文件归口管理部门填写。对较为重大更改实施情况应有各归口文件控制部门进行检验，并确定更改效果。4.5.2技术性文件更改前先要填写申请单,经部门主管审核,总工程师审批。更改后技术性文件应立即发放并将旧文件收回。全部失效、作废文件必需交回原发放部门。无效技术性文件由原发放部门加盖“作废”章，需追溯或有保留价值原件交档案室归档,其它文件由本部门销毁。对销毁文件应在《档案销毁清册》上作好统计。4.6文件管理4.6.1技术性文件和图纸资料均应统一编号、统一标识，由技术部统一管理。文件和图纸资料应分类有序存放，应有图纸资料索引，便于查找。资料室应注意安全、防火、防霉、防蛀，应注意保密，不丢失资料。4.6.2临时借用技术性文件和图纸资料应填写《借阅科技档案记录表》。用毕归还后由图纸资料管理人员填写归还日期。未交回者，资料管理员有权追回。4.6.3外来文件分受控文件和非受控文件两种，受控文件要有专门人员负责，责任人要将受控文件在《外来文件统计一览表>>上做好统计。对非受控文件不做要求，但仍要做好统计。4.6.4通常受控文件，各部门必需指定专员完善保管。保管期间应注意安全，保密，不得丢失、外传、外借。对外提供受控文件时，必需经总经理同意，由指定部门提供。4.7文件借阅文件借阅是指工作上需要，向档案室借阅相关文件。借阅之前先在《借阅文件登记薄》上做好登记统计，阅完后把文件退回并注明，以防丢失。5.相关统计《技术性文件发放记录表》《借阅科技档案记录表》《发文统计一览表》《外来文件统计一览表》《文件更改通知单》《档案销毁清册》《借阅文件登记簿》《订货图纸接收记录表》《文件接收记录表》质量统计控制程序1.目标对质量统计进行控制和管理，提供产品质量符合要求要求和质量管理体系有效运行，实现可追溯性以采取纠正和预防方法提供证据。2.适用范围适适用于和企业产品质量相关统计,和企业质量体系运行相关统计，包含原始统计,用户和供方统计。3.职责3.1质管部全方面负责对质量统计控制3.2各部门负责职能范围内质量统计制订、使用、保管和汇总工作。3.3各部门责任人负责同意职能范围内质量统计。3.4各部门质量统计由各部门自己管理、保管。4.工作程序4.1质量统计定义为已完成质量活动或达成结果提供客观依据文件。4.2质量统计组成4.2.1原始统计原始统计是操作者对质量作出第一次直接记载而形成统计。4.2．2用户、供方统计4.2.2.1用户统计是用户所反应质量信息统计；4.2.2.2供方统计是供方证实其产品满足质量要求所提供客观证据。4.3质量统计作用4.3.1满足如产品合格等项目标证实要求。4.3.2达成如紧急放行，例外转序可追回等追溯要求。4.3.3制订、纠正和预防方法依据,直接促进质量改善。4.4质量统计设置质量统计应该按企业质量计划和对应程序文件要求设置。如有特定证实、追溯要求或内部管理需要,和用户、社会需求时,由责任部门提出设计,由质保部审核立案,审核同意后,由责任部门实施和管理。4.5质量统计设计4.5.1设计关键点:目标明确、项目必需、功效健全、填写简便、结构合理、满足证实、可追溯和纠正和预防方法依据要求。4.5.2各部门经过对本部门职能要求或来自用户和社会要求分析,制订统计设置项目。4.5.3质量统计以汇报、图、表、卡形式设计,由各责任部门自由选择。4.5.4由质管部组织对提出部门质量统计进行审核。审核合格后,由提出部门责任人同意后生效。4.6质量统计使用4.6.1作为质量统计汇报、图、表、卡中要求项目,必需逐项填写，4.6.2填写必需字迹清楚,印章完整,真实正确、填写立即。4.6.3各责任部门必需做好质量统计整理,方便立即提供给上级部门或用户在进行评价时查阅4.7质量统计保管4.7.1质量统计应分类保留,依据统计关键性和保留价值,确定保管期限、保留地点、责任人。4.7.2质量统计保管环境应适宜,预防损坏、变质和丢失。4.7.3长久保留质量统计由资料室保留,其它由各责任部门负责保留,各部门应制订对应借阅制度。4.7.4用户统计由销售部保管,供方统计由采购部保管，多种检验、试验统计、试验汇报、售后服务统计由质管部保管。4.8质量统计更改4.8.1不得随意更改统计,统计必需更改时,更改人必需在更改处盖章或签字,以示负责,更改统计必需真实,不得伪造。4.8.2质量统计更改必需得到部门责任人同意,由责任者负责更改,部门责任人在更改后统计上签字,以示更改有效。4.8.3质量统计更改具体参考《文件管理程序》进行。5.统计清单各部门设置质量统计汇总成部门《质量统计清单》,报一份给质管部登记立案。6．相关程序《文件控制程序》7．相关统计《质量统计清单》采购控制程序1.目标对供方进行选择和评定、管理，确保正确立即地采购到符合要求要求元器件、配套件、原辅材料及生产工具。2.范围本程序适适用于本企业认证产品关键元器件和关键原材料供方进行控制。3.职责3.1生产副总负责合格供方评定及采购领导工作。3.2生产部负责合格供方评定及采购工作具体实施及协调管理工作。3.3销售部负责编制产品业务通知单，并负责发放。3.4技术部负责制订采购技术条件及编制产品规范书，并负责发放。3.5生产部负责制订编制物资采购清单及实施采购。3.6质管部负责采购产品进货检验和试验并提供相关统计。4.供方评定工作程序4.1供方评定依据4.1.1满足协议要求能力;4.1.2质量确保特定要求4.1.3外协、外购产品技术设计要求4.2供方评定标准4.2.1技术和生产能力;4.2.2产品质量水平及稳定性;4.2.3价格合理性;4.2.4交货立即性;4.2.5服务情况。4.3供方评定方法供方评定方法可选择下列任一个:A、实地考察，评定标准B、委托第三方审核；C、历史考评；评定标准D、首批样品检验。4.4合格供方认定条件采取实地考察及历史考察，按评定标准逐项评定，依据总评定意见认定；委托第三方审核,应经过选定质量体系标准认证或产品合格认证；采取历史考察，连续3批检验合格率应达成95%；采取提供首批样品检验,应达成100%合格。4.5供方评定步骤及要求4.5.1供方评定时机A、老产品、批量产品依据评定计划安排和要求组织供方评定；B、合格供方目录发生变更时,进行组织供方评定;C、总经理或副总经理明确要求对供方评定时，进行供方评定。4.5.2供方市场调查比选由采购部组织供方市场调查。依据市场调查结果,进行供方初步筛选后,编制《供方评定计划>>4.5.3根据评定计划组织评定由采购部经理负责,组织质保部、技术部、销售部等部门开展供方评定；依据评定计划要求及评定结果,编制《供方评定汇报》,报总经理审批。评定结果分合格、不合格、待定三种。4.5.4编制合格供方目录依据经总经理同意评定汇报，生产部编制合格供方目录。目录中应对合格供方进行分级,通常A为优先,B为次优先,C为备用供方；中采购同种规格产品合格供方通常为二家,增加不限,积极引入竞争机制,提升应变能力,降低采购成本。合格供方目录分发总经理:、总工、副总、技术部、生产部、财务部等。4.6合格供方控制4.6.1生产部和供方建立联络渠道,立即进行联络沟通,反馈质量信息;4.6.2生产部经理在供方资金结算、报销时应进行付款条件、合格供方目录查对,发觉不符合要求,立即处理。4.6.3对关键供方控制方法A、进货检验；B、现场质量监督，不定时派人抽查验证；4.6.4对通常供方控制方法A、进货验证或检验；B、质量不稳定时,派人到现场进行质量监督验证。4.6.5控制结果处理A、供方供给产品质量、价格、交货期等改变显著有利于企业时,可评为A级单位。B、供方供给产品质量、价格、交货期处于稳定状态,可评为B级单位。C、检验结果，供方数次出现质量问题时,生产部警告分供方,督促其质量改善并对应降低订货量或暂停订货,该类单位降为C级单位。4.7合格供方目录变更控制4.7.1合格供方目录应保持相对稳定,不得随意变更。4.7.2合格供方目录变更必需得到生产主管同意,变更信息生产部应立即通知到各相关部门,进行修正。4.7.3生产部应每十二个月最少进行一次供方市场调查,以选择更优合格供方。4.7.4合格供方变更条件对产生不合格品供方每双月统计一次，连续三次退货百分比全部超出15%时；供方产品价格上涨,难于承受时;供方产品交货期常常延迟,年内累计4次以上,不能确保正常生产时。4.7.5因生产技术、用户要求等原因急需在新供方进行临时性采购时,能够不列入合格供方目录,生产部经理审批后采购。如不是临时采购时,应按4.5条款评定同意后列入合格分供方目录5采购控制工作程序5.1采购基础要求5.1.1物资采购清单实施前，应对其适宜性进行审批。5.1.2必需在合格供方中择优采购。5.1.3必需按采购清单中要求采购。5.1.4必需确保在要求时间内到货。5.2采购基础步骤5.2.1销售部依据订货协议编制业务通知单，由销售部经理审批后，发放给技术部和生产部。5.2.2技术部依据业务通知单和用户图纸，编制产品生产规范书，发放给生产部。5.2.3生产部依据产品规范书及各部门联络单，编制物资采购清单,电器辅件依据生产需要及库存情况编制物资采购清单,经审核同意后，编制配套件订货单,在合格供方中择优采购，并约定其交货期，最终按同意过配套订货单采购。5.2.4特殊采购处理：为满足生产需要，生产科能够提出提前或估计性采购申请，经生产副总或生产部经理审批后实施采购。5.3采购产品检验入库生产部采购到产品经仓库员查对无误.自检合格后开实物入库单，送质保部检验，检验按《产品监视和测量控制程序》实施。生产部依据采购清单及实物入库单查对规格，型号及数量是否和发票相符，查对元器件价格。5.4不合格采购产品处理。5.4.1在生产过程中发生采购产品不合格，具体处理程序按《不合格品控制程序》《纠正和预防方法程序》条款实施,对采购产品一般由供方采取纠正方法。企业采取方法一是不能有效，二是供方是否采纳，不合格品控制，只是标识判定，所以对采购产品不合格，应该于供方协商怎么办。5.4.2生产部负责不合格采购产品调换工作，并保管好每批外协、外购件采购清单及订货单，仓库保管好实物入库单。5.4.3质保部负责汇总每批采购产品质量统计及统计情况，统计分析并存档保留，作为供方选择评价依据。5.4.4进货不合格品控制。5.4.4.1检验员在对原材料、元器件、外协件、外购件进行检验时，当达不到《进货检验方法》所要求要求时，应判其不合格。5.4.4.2检验员应把检验中发觉不合格品数量、不合格原因、检验日期等统计在《进货质量检验统计》表格上，同时开具《不合格品检验汇报单》送交生产部、质保部立案，5.4.4.3质保部经理接到汇报后，应召集相关技术、检验、采购人员共同作出评价和处理决定，并将处理情况统计于“处理意见”栏中，并署名以示有效。5.4.4.3.1经评审进货产品经过返工能达成要求要求，由采购员通知供方返工，返工后产品必需经过重新检验合格后方能入库。5.4.4.3.2经评审进货产品有较严重质量问题，由采购员将不合格品退回供方。5.4.4.4经评审确定不合格品由检验员做好标识，仓库管理人员负责隔离存放。5.5采购产品标识5.5.1关键元器件全部必需有铭牌，合格证和说明书。5.5.2标识追溯，关键元器件做到对用户使用产品退回后，能追溯到各零部件生产供方，便于追查责任，以满足用户追溯要求。6相关文件6.1 《产品监视和测量控制程序》6.2《不合格控制程序》7相关统计7.1《物资采购清单》7.2《配套件订货单》7.3《分供方评定标准表》7.4《分供方评定计划》7.5《分供方评定汇报》7.6《合格分供方目录》关键元器件控制程序1.目标确保未经验证和验证后判定不合格关键元器件不交付生产粘贴3C强制性认证标志成品使用。2.适用范围2.1本程序适适用于全部准备投入生产粘贴3C强制性认证标志成品使用关键元器件验证。2.2本程序适适用于生产部、技术部、质管部、仓库及相关人员。3.职责3.1技术部负责全部关键元器件验证标准文件统一管理。3.2质保部经理负责进货验证领导工作。3.3生产部负责评审选定质量信誉良好供方。3.4生产部、仓库首先对关键元器件进行简单目测检验，外形破损不得入库、送检。并主动配合检验员做好验证工作。3.5质检员负责对关键元器件验证。3.6仓库工作人员只能对经质检员确定验证合格关键元器件入库保管。4.过程和要求4.1检验标准文件4.1.1由技术部提供全部关键元器件验证标准。4.1.2质管部制订全部关键元器件《元器件验证规程》。4.1.3每一验证规程编制完后,由质保部经理审定。4.1.4验证规程内容出现下列情况之一时,应进行修改:4.1.4.1技术标准更改；4.1.4.2验证项目和内容增加；4.1.4.3检验方法实施后发觉不完善；4.1.4.4旧国家、部颁标准作废。4.2进货要求4.2.1生产部应按《供给商控制程序》、按技术部提供关键元器件验证标准评审并选定质量信誉良好供方。4.2.2关键元器件订货、采购、委托加工时,必需有明确技术条件和验收标准,并要求对方在交货时必需附有合格证或质量确保书。4.3关键元器件验证步骤4.3.1仓库管理员在进货当日填好《入库单》，对货物初步目测检验合格后，将送检品放置在待检区，等候质检员来检验。4.3.2验证实施4.3.2.1质检员接到《入库单》后,必需在二天内按《关键元器件验证规程》进行例行检验。4.3.2.2通常不合格项由质检员判定,并做好标识。4.3.2.3重大不合格项由质检员出具汇报报质保部经理，由质保部会同生产部、技术部处理。4.3.2.4经判定合格品由质检员在《入库单》上盖章,仓库方可入库、准备交付生产使用、加工,对不合格品仓库应该隔离存放,以免误发、误用。4.3.4全部关键元器件经验证后判定不合格品,具体处理方法按《不合格品控制程序》进行。4.4检验统计4.4.1质检员在进货检验和试验完成后,立即填写《关键元器件验证统计》。4.4.2检验统计必需清楚、正确、完整。4.4.3检验统计由检验员每个月整理交由质保部保留。5.相关统计《关键元器件验证统计》生产过程控制程序1．目标策划并在受控条件下进行生产，以确保满足用户要求和期望，对本厂全部生产活动过程中产生质量原因进行有效控制，确保质量体系正常运行并不停改善，符合3C产品认证要求。2．适用范围适适用于对生产过程进行控制、生产过程检验、产品一致性控制、产品防护等原因控制。3．职责3．1技术部负责编制对应规程及关键工序作业指导书、设备维护保养制度；3．2生产车间负责按要求实施生产任务；4．程序4．1过程控制技术部负责策划并确定生产和总装过程，应明确关键工序。本厂对生产过程中关键工序，应按以下要求进行控制：对所使用设备认可，包含对设施能力（包含正确度、安全性、可用性等要求）及维护保养有严格要求，技术科应制订设备维护和保养制度。相关生产人员要进行岗位培训考试合格后方可上岗。B．车间应确保实施针对这类过程特定方法和程序。C．对这些过程生产监控应进行统计，做好对应统计。D．过程再确定：当生产条件发生改变时（如材料、设施、人员改变等），应对上述过程进行再确定，确保对影响过程能力改变立即作出反应；依据需要对对应生产工艺和生产作业指导书进行更改，实施《文件控制程序》相关文件更改相关要求。4．2生产车间负责产品过程控制，并按要求进行检验，使过程质量符合要求要求。4．3过程检验自检：操作者检验，分别在各阶段中进行自检。专检：操作者报检，由检验员进行转序检验，未经检验合格产品不能转入下道工序。4．3．1过程检验应依据〈〈出厂检验指导书〉进行过程检验和试验，并填写对应质量统计。4．3．2在所要求各项检验完成或必需汇报未收到和验证前不得将产品放行。4．4总装过程中应注意保持3C认证产品一致性，所用关键元器件和型式检验样机一致。5．相关文件5．1《不合格控制程序》5．2《文件控制程序》5．3《出厂试验要求》5．4《3C认证产品质量检验、试验细则》6．统计6．1《纠正和预防方法处理单》6．2《不合格汇报》例行检验控制程序1.目标确保在产品实现过程中不一样阶段产品符合要求要求，提升装配效率，以明确待检、合格、不合格状态,确保合格产品才能交付用户,预防产品出现误检、漏检。2.适用范围2.1适适用于关键工序点过程检验。2.2适适用于成品最终检验和试验。2.3适适用于技术部、质管部、车间、成品仓库相关人员包含:质检员、车间人员及成品仓库管理人员。3.职责3.1技术部提供关键工序点检验标准和成品检验标准3.2质管部负责制订成品柜例行检验规程3.3质管部经理全方面负责检验和试验控制工作。3.4车间主任负责关键工序点过程检验工作和状态标识3.4质检员负责成品最终检验和试验工作并状态标识。3.4成品仓库管理人员负责成品产品标识管理。3.5各车间人员负责生产、检验过程中标识保护工作。4.过程和要求4.1关键工序点检验管理4.1.1关键工序点经车间人员自检车间班长检验合格后,在工序步骤卡上标识，如出现不合格品按《不合格品控制程序》实施。4.1.2本道工序生产人员发觉上道工序产品工序步骤卡上无标识,应立即反应上道工序或通知车间主任。4.2成品最终检验和试验管理4.2.1成品完工后,车间主任标识并送检。4.2.2产品送检后由质检员在工序步骤卡上标识4.2.3质检员必需按例行检验规程进行成品检验和试验，出现不合格项必需在《出厂检验统计单》上统计,4.2.4检验和试验后判定产品状态,如需返工则在工序步骤卡上标识,由车间根据《不合格品控制程序》处理，返工后质检员必需重新进行检验。4.2.5合格品、返工合格品最终由质检员挂上合格证并填写《出厂检验汇报单》汇同资料一起交于生产部，表明能够包装出厂。5.相关统计《成品送检单》《出厂检验统计》《出厂检验汇报单》确定检验控制程序1.目标：确保产品符合GB7251.1-1997标准要求,和CCC标准要求。2.适用范围2.1适适用于企业各部门。3.职责：3.1技术部提供确定检验标准和规范。3.2质管部制订确定检验规程。3.3质管部经理全方面负责确定检验控制工作。3.4生产部、车间负责确定检验样品制作工作。4.过程和要求4.1技术部制作确定检验样品标准、规范书和图纸。4.2生产部依据规范书进行采购工作，车间依据规范书和图纸进行样品制作。4.3质管部制订确定检验规程，并对样品进行确定检验，无法在企业内进行试验项目，可寻求外协。4.4确定检验需每十二个月定时进行。4.5针对确定检验中发觉问题，按《不合格控制程序》实施。检验试验仪器设备控制程序1．目标对用于确保产品符合要求要求和证实产品符合要求要求检验试验仪器设备进行控制，确保监视和测量结果有效性。2．范围适适用于对确保产品符合要求、证实产品符合要求检验试验仪器设备、软件等控制。3．职责3．1质管部3．1．1负责建立检测、检验试验仪器设备台帐、档案，搜集检测、检验试验仪器设备说明书、技术、质量资料；3．1．2负责对偏离校准状态检验试验仪器设备追踪处理；3．1．3负责提出对检验试验仪器设备操作人员培训、考评；3．1．4负责运行检验、检验试验仪器设备管理；3．1．5负责编制检测、检验试验仪器设备周检计划并实施。3．1．6负责编制所需检测、检验试验仪器设备采购计划，保管和维护检验试验仪器设备。3．2检验试验仪器设备使用部门负责按要求对检验试验仪器设备使用和保养。4．程序4．1检验试验仪器设备采购及验收质管部依据监视和测量项目所需测量能力和测量要求配置检验试验仪器设备，并负责采购和验收。4．2检验试验仪器设备首次校准A．经验收合格检验试验仪器设备，使用前应由供给部门检验厂家出厂时计量检定证书是否正当有效，合格后方能发放使用。对合格品应贴上表明其状态唯一性标识，并标明使用期；质管部负责对该设备编号，建立台帐，统计设备编号、名称、规格型号、精度等级、生产厂家、校准周期、校准日期、放置地点等；B．质管部负责检验试验仪器设备发放。4．3检验试验仪器设备周期检定和校准4．3．1质管部负责编制《校准计划》，下发使用部门，使用部门应按要求上交，统一检定或校准。A．对需外检设备，由质检科联络国家计量部门进行检定，并出具检定汇报；B．对自行设计检验试验仪器设备，质管部应编制对应《内部校准规程》，要求校准方法、使用设备、验收标准及校准周期等内容，经质量确保责任人同意，由生产车间填写《内校统计表》。4．3．2检定、校准合格装置，由校准人员贴合格标签或统计，并注明使用期；部份功效或量程校准合格，贴限用标签，标明限用范围；校准不合格，贴不合格标签，修理后重新送检或校准；对不便粘贴标签装置，可将标签贴在包装盒上，或由使用者妥善保管。4．3．3对于监视和测量用软件，在使用前应进行校准，并填写对应校准统计。4．4必需时应对检验试验仪器设备进行调整或再调整。但应指定专员实施调整工作，以预防因调整不妥使装置失效。4．5检验试验仪器设备使用、搬运、维护和贮存控制4．5．1使用者应严格根据使用说明书或操作规程使用设备，确保装置监视和测量能力和要求相一致，预防发生可能使校准失效调整。使用后要进行合适维护和保养。4．5．2在使用检验试验仪器设备前，应按要求检验装置是否工作正常，是否在校准使用期内。4．5．3使用者在检验试验仪器设备搬运、维护和贮存过程中，要遵守使用说明书和操作规程要求，预防其损坏或失效。4．6运行检验4．6．1质管部应每2月定时对检验试验仪器设备进行运行检验，发觉设备偏离校准状态时，应停止监视工作，立即汇报车间主任。生产车间应追查使用该装置监测产品流向，再评价以往监测结果有效性，确定需重新监测范围并重新监测。4．6．2对无法修复装置，经质管部确定后，由同意报废或作对应处理。4．7检验试验仪器设备环境要求检验试验仪器设备使用环境应符合相关要求要求。4．8对监视和测量人员要求4．8．1专业计量人员需经国家计量部门培训，持证上岗；4．8．2办公室应按要求对检验试验仪器设备使用人员进行对应培训后上岗。5．相关文件5．1《内部校准规程》6．质量统计6．1《检验试验仪器设备台帐》6．2《校准计划》6．3《内校统计表》不合格品控制程序1.目标对不合格品进行控制并使其得到妥善处理,以预防其非预防期使用或交付。对实际存在或潜在不合格原因进行调查分析、采取方法，以预防问题再发生或避免发生,降低质量损失,确保质量管理体系有效运行，确保合格成品出厂。2.适用范围2.1适适用于关键元器件验证不合格品和最终检验不合格品控制。2.2适适用于从采购、装配、检验等产品质量形成全过程中发生不合格纠正和预防。2.3适适用于全部和不合格品控制相关部门和人员，如技术员、采购员、生产调度、质检员、仓库管理员、车间工人、车间班长及各相关部门责任人。3.职责3.1质保部经理负责不合格品控制3.2采购员、仓库管理人员、质检员负责进货不合格品控制。3.3车间工人、车间主任、质检员负责工序和成品检验过程中不合格品控制。3.5各车间负责不合格品返工、返工品由质保部负责重新验证。3.6生产部、车间主任负责不合格品管理工作。3.7质管部负责纠正和预防方法组织工作并负责验证纠正和预防方法实施进度及效果。3.8技术部、销售部、生产部、车间在各自职能范围内负责实施纠正和预防方法并上报,汇总至质管部。4.过程和要求4.1关键元器件不合格品控制。4.1.1质检员在对关键元器件验证时，当达不到关键元器件验证规程所要求要求时，应判其不合格。4.1.2质检员应把验证中发觉不合格品数量、不合格原因、验证日期等统计在《不合格品检验汇报单》上送交质保部立案，4.1.4质管部经理接到《不合格品检验汇报单》后，应召集相关技术、质检、采购人员共同做出纠正预防方法，并由对应部门实施纠正预防方法，由质管部验证纠正预防方法进度和效果。4.1.4.1关键元器件不合格品经过返工能达成要求要求，由采购员通知供方返工，返工后产品必需经过重新验证合格后方能入库。4.1.4.2关键元器件不合格品有较严重质量问题，由采购员将不合格品退回供方。4.1.5关键元器件不合格品由质检员做好标识，仓库管理人员负责隔离存放，避免不合格品和合格品混同发放使用，必需时由仓库管理人员负责将不合格品立即运出库房。4.1.6因错、漏检原因，造成不合格品流入工序生产，发觉后质检员立即作重检处理。4.2过程中不合格品处理4.2.1车间关键工序点由车间主任检验，发觉不合格品由车间工人立即返工处理。4.2.2任何人员在生产过程中发觉不合格品，全部能够和车间主任取得联络，车间主任受理后通知相关人员组织处理。4.2.3因为生产图纸错误或生产工艺不合理造成不合格，车间主任应立即通知质管部、技术部和生产部采取纠正、预防方法，由技术部负责纠正预防方法实施，质管部负责纠正预防方法进度和效果。4.2.4经返工后产品应由车间班长重新检验，检验合格后方可继续加工。4.2.5车间班长在检验过程中应做好标识和统计。4.3成品检验不合格品和处理4.3.1质检员对成品按例行检验规程检验时发觉不合格项，质检员应做好标识并填写出厂检验统计单，通知车间主任组织人员立即返工，返工后必需重新检验、试验。4.3.2成品检验发觉不合格项，质检员注明不合格原因，将不合格品数量，不合格原因等情况统计于《出厂检验统计单》。4.3.3质检员发觉不合格原因重大或批量多时，应立即汇报质管部经理，组织相关部门和人员会审，提出处理措施，由质管部制订纠正和预防方法，由对应部门实施纠正预防方法，质管部负责验证纠正预防方法进度和效果。4.5文件资料管理关键元器件验证统计和出厂检验统计由质检员保管，每个月底搜集汇总交质管部保留，每十二个月必需整理存档。纠正预防方法任务单由质管部保管汇总，每十二个月整理存档。不合格品检验汇报单由质管部保留。5.相关统计《关键元器件验证统计》《出厂检验统计单》《不合格品检验汇报单》《纠正预防方法任务单》纠正和预防方法控制1.目标对存在或潜在不合格进行调查分析，采取方法消除原因，预防问题再发生或避免发生。2.适用范围适适用于对本企业不合格品和不合格项纠正和预防方法控制。3.职责3.1各责任部门负责对不合格原因进行调查分析，并采取纠正和预防方法。3.2质管部负责对各责任部门采取纠正和预防方法进行监督检验和验证。3.3质量确保责任人负责对纠正和预防方法组织和协调。4.工作程序4.1纠正方法制订4.1.1产品不合格纠正方法制订。4.1.1.1责任部门接到用户投诉或发生重大不合格品后，组织相关部门分析不合格产生原因，并制订纠正方法有效地处理用户意见和产品不合格汇报，由质管部对方法有效性进行验证并做好统计。4.1.1.2纠正方法无效，重新实施本程序4.1.1.l条款，报质量确保责任人同意，并做好统计。4.1.1.3纠正方法有效，包含到文件更改由办公室实施更改。4.1.2质量体系不合格纠正方法制订。4.1.2.1内部质量审核中发觉不合格项，审核员开出不合格项汇报，责任部门制订纠正方法并实施，审核员组织跟踪验证。4.1.2.2管理评审决定纠正方法，由各责任部门组织实施，质量确保责任人跟踪验证。4.1.2.3纠正方法有效，包含文件更改时，由办公室实施；如纠正方法未达成预期要求，重新制订纠正方法。4.2预防方法制订4.2.1销售部定时对用户意见、要求、期望和产品售后服务情况进行归纳、整理，提出书面汇报交质管部制订预防方法。4.2.2质管部每六个月依据车间生产质量情况进行汇总分析，对潜在不合格提出书面汇报，交质量确保责任人组织相关部门制订预防方法，由质管部跟踪检验，并做好统计。4.2.3当预防方法有效时，需对文件和资料进行修改，由办公室按要求实施。4.2.4纠正方法、预防方法实施总结汇报由质量确保责任人审批后，作为管理评审输入。5.相关文件6.质量统计<<纠正和预防方法汇报>>内部质量审核程序1.目标评价质量体系符合性、有效性和达标性，确定质量活动和相关结果是否符累计划安排，和这些安排是否有效实施并达成预定目标，推进内部质量改善，确保企业质量体系连续有效运行。2.范围2.1适适用于企业质量体系中全部要素和活动。2.2适适用于和企业质量活动相关全部部门和人员。3.职责3.1总经理同意生产者年度内审计划和审核实施计划；同意内部质量体系审核汇报。3.2质量确保责任人全方面负责内部质量体系审核工作；确定审核组长及审核员，并审核年度内审计划、每次审核实施计划和内部质量体系审核汇报。3.3质管部编写年度内审计划并负责生产者实施；组织协调内审活动展开。3.4内审组长编制、实施此次内审计划；编写内审汇报3.5内审员负责完成指定审核工作，并负责对纠正方法跟踪验证。4.要求4.1内审标准以标准（文件）为准绳，客观事实为依据。4.2内审特点内部质量审核是有系统、独立检验。4.3内审对象4.3.1质量体系审核4.3.2过程质量审核4.4内审方法文件审核和现场审核4.5内审依据企业CCC质保手册。4.6内审人员4.6.1审核人员资格条件4.6.1.1审核员应是各部门关键骨干或责任人，和受审核部门无直接厉害关系。4.6.1.2审核员必需经质量确保责任人确定并授权。4.6.1.3审核组长应含有一定组织管理能力，并能维护审核独立性，客观公正性，由质量确保责任人任命合格人选担任。5.工作程序5.1.1内审提出5.1.1内审计划5.1.1.1依据企业标准要求和实际需要和各个要素和各部门关键性，由质保部制订《年内审年度计划》5.1.1.2年度内审计划包含：质量体系、过程质量、产品质量审核。质量体系审核必需在要求时间间隔（12个月）内覆盖所有要素和部门，并突出关键部门、要素。过程质量审核必需在十二个月内覆盖整个生产过程，突出关键工序。内审年度计划制订后提交总经理同意，同意后由质管部分发给各部门作充足了解。5.1.2内审时机5.1.2.1每十二个月内审最少一次。5.1.2.2有下列情况之一者，可随时提出内审。管理者为推进内部质量改善，要求开展内审活动。企业人事机构和职能有重大改变。发觉严重不合格项需要审查。第三方认证审核或监督审核前。在认证证书到期换证前。5.1.3内审同意质管部依据内审时机，提出内审提议，交总经理同意。5.2内审组织5.2.1审核资源质量确保责任人负责提供内审时所需多种资源，包含人员、设备、内审时间等，以达成实际审核工作目标。5.2.2组建审核组5.2.2.1依据审核活动目标、范围、部门、要素和日程安排，由质量确保责任人提出审核员名单，经总经理同意后，组建审核小组，任命审核组长。5.2.2.2审核组成立后，由审核组长编制《内审活动计划表》，搜集审核用全部文件、统计表格。5.2.2.3由审核组长提前一周通知受审核部门，随时展开内审不提前通知。5.2.2.4审核活动计划内容：审核目标、范围、包含部门、人员。审核所依据标准、文件。审核组组员名单和分工。审核日期、地点、受审核部门场所。审核活动估计日期、连续日期和首次、末次会议日期。审核汇报分发范围和公布日期等。5.3内审实施5.3.1首次会议首次会议由审核组长主持，审核组全体组员和受审核部门责任人必需到场，审核组长介绍审核内容和方法并分发内审活动计划，使受审部门充足了解。5.3.2现场审核审核标准实事求是，以标准，文件为依据；按“有没有”，“做没做”，“做得怎样”依次递进；坚持独立公正标准，不受情面、私怨、压力等外界原因干扰。按内审活动计划准期进行，审核做到有深度和广度，不局限于表面。5.3.3编制《不合格项汇报》5.3.3.1不合格项汇报内容受审核部门、审核员、日期；不合格现象描述和结论；不合格类型；受审核部门确定；对不合格项纠正要求；纠正、预防方法实施期限和验证。5.3.3.2不合格项分级评定不合格项按其对质量体系、产品质量水平、工艺过程质量影响程度可分为严重、通常二种情况，由审核组长经审定后评定。5.3.4末次会议5.3.4.1由审核组长主持末次会议，审核组组员、各审核部门责任人及相关责任人员必需到场。5.3.4.2末次会议任务及要求审核组长向审核部门出示不合格汇报，检验表，内审统计等文件，表明审核结果。审核组长宣告审核结论。审核组提出纠正、预防、巩固方法要求。被审核部门责任人应以主动态度接收要求并签字确定。审核员应做好会议统计；并保留。5.4审核汇报5.4.1审核工作结束后，审核组长应组织审核组组员在审核后一星期内以《工厂自查汇报》形式提交总经理，同意后分发相关部门。5.4.3审核过程中形成多种文件、统计由审核组整理归档后，质管部统一管理，方便统计分析、查询和引用。5.5跟踪审核5.5.1受审核部门应按审核汇报要求主动组织、实施、纠正和预防方法，实施有效后提供给跟踪审核人员证据，由跟踪审核人员重新审定和验证后确定并形成统计。5.5.2不合格项纠正和预防方法经重审确定合格后，跟踪审核人员应编制《跟踪审核汇报》。将具体情况如实统计。5.5.3对验证仍不合格项目，审核组应责成受审核部门重新分析，制订方法，必需时会同相关部门帮助处理。5.6内审结果应提交管理评审6.相关统计：《内审用文件、统计、表格清单》《年内审年度计划》《内审活动计划表》《不合格项汇报》《工厂自查汇报》《跟踪审核汇报》产品变更控制程序1目标规范产品认证一致性管理，确保企业生产产品符合国家法律法规要求