桥梁施工作业标准

桥梁施工作业标准

3.1桩基施工作业标准

3.1.1作业制度

1.施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底

文件、《桩基施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》。

2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产

管理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝

土工程施工质量验收补充标准》、《铁路工程岩土分类标准》、《桩基检测规

程》。

3.作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

3.1.2适用范围

适用于细粒土，粗粒土，含卵砾石量小于20%、粒径小于10cm的卵

砾石土，软岩等土质。

3.1.3工艺流程

3.1.4施工要求

1.成孔作业

（1）准备工作

①水域钻孔桩施工

a.栈桥施工完毕，插打平台定位桩，然后进行水上钻孔平台的拼装。

b.在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒，

同时这些起吊设备还负责相应墩位的钻孔桩施工。

C.水中墩护筒施工流程：在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线

定桩位一对接钢护筒一整体起吊钢护筒人水一调整护筒倾斜度及位置缓

慢人床至稳定〜安装（DZ120）震动打桩锤振动下沉一安装钻机开始水上

钻孔桩施工。

d.在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规

范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。护筒内径宜比桩直径大0.2—0.4m。

钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导

向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高

出施工水位或地下水位2.om。

②浅滩地和陆地钻孔桩施工

a.对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面O.sm,筑

岛面积应根据钻孔方法和机具大小等决定。利用暂未施工的护筒作泥浆池。

b.陆地桩基施工时，拟在两墩之间共设一组泥浆池（约20m火10mXI.

sm）、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应

满足钻孔需要，合理布置。泥浆不得倾泄场地，以免影响环境。

c.钢护筒采用厚度为18mmA3钢板卷制，内径宜比桩直径大0.2—

0.4m。d.埋设护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm,倾

斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。护筒埋设采用

栽桩法，即在测量放出桩位十字中心线后，开挖一定深度埋护筒，护筒长

度大约为2.5m左右。护筒对位检查后，在其四周回填豁性土并分层夯实。

护筒露出地面0.5m,护筒上有十字线。

（2）钻机就位

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳,

钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉

陷，钻架及钻

杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，其最大偏差不大于

5cm。以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开

机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂

直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。

钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新

对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统

一安排，避免干扰。

（3）钻进成孔

①正（反）循环钻进

开钻时以低档慢速正循环钻进，以泥浆护壁为主，钻下5m后改为反

循环钻进。泥浆从孔口经由出浆管进人泥浆池，经过沉淀，再由泥浆泵将

泥浆经由浆管送回孔底，含渣泥浆再从孔底上翻至孔口，经过浆管进人泥

浆池。通过泥浆循环，孔底的钻渣即可在泥浆池中沉淀下来，再人工将钻

渣清除，达到清渣的目的。钻孔过程中坚持减压钻进，钻具的主吊钩始终

承受部分钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态下进行工作，钻压最大不超

过钻具扣除浮力后总重力的80%,以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。

保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，经常对钻孔泥浆

抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水

位线以上2.0—3.0m,加强护壁，防止塌孔。摩擦桩基均采用此类型钻

机进行钻孔施工，泥浆性能指标见表3.1.4-lo

②冲击钻钻孔

柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进人护筒底口段，向护筒内倒人小

片石夹载土混合物（比值约1:1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重

锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥

浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺，

坚实的过渡段，进人卵碎石层后加人大比重（丫=1.3）高质量泥浆和少

量水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵碎石层形成坚硬的孔壁，防止塌

孔现象，直至设计高程。

③旋挖机成孔

摩擦桩可采用旋挖机进行挖孔。挖孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻

杆竖直。泥浆池的护壁泥浆从孔口流人，钻机不断向下挖进。旋挖机钻头

不断在压力下旋转，将泥土、卵石挖进钻头箱内。钻头箱内挖满后提出钻

头清淤，然后继续下放钻头进行挖孔。当施工进人粗圆砾土层、卵石层时

着重要求每Zm检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经

常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头

始终保持在水位线以上2.0—3.0m,加强护壁，防止塌孔。

钻机钻进过程中随时取渣观测地层的变化情况，并与设计图对照比较,

如出人较大，与设计单位联系处理，根据地质情况调整钻进参数，并作好

施工记录。如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等

故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。

（4）钻孔异常处理

①在钻孔过程中坍孔后、尽快查明原因和位置，进行分析处理。坍

孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻

进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投豁土块夹小片石，

用低锤冲击将勃土块和小片石挤人孔壁制止坍孔。

②钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏

斜处进行了反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石

时，应采用小

片石或卵石与豁土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠

偏。

③发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳

以及其他措施，使钻头松动后再提起。

④发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

⑤发生卡钻、掉钻时，严禁人员进人没有护筒或其他防护设施的钻

孔内。必须进人有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防

毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。

（5）终孔，清孔及检查

当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、孔底地质

情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验

收。

成孔工序验收合格后，进行清孔施工。清孔采用换浆法：即钻孔完成

后，提起钻头至距孔底20cm,继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出。

在清孔排渣时，应保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。

清孔完毕后，应由监理、主管工程师、质检工程师及值班技术员共同

对成孔进行检查，检查内容见表3.1.4—2:

清孔后，应从孔顶、中、底分别提出泥浆试样，进行性能指标试验,

试验结果的平均值应符合表3.1.4-3:

2.钢筋笼制作、安装作业

（1）钢筋笼制作

①钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度

为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根

钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过

主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小

于50cm。

②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，

在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出

显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。

③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。本桩

身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接

焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长

度单面焊不能小于10d,双面焊不应小于5d（d为钢筋直径）。焊缝要求

清除焊渣、焊缝饱满。

④钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合表3.1.4-4规定：

（2）钢筋笼的安装

①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。

②起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢

筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。

③钢筋笼接长时.，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。

④吊人钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反

旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。

⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马

上停放，检查是否坍孔。

⑥钢筋笼骨架外侧应焊置控制混凝土保护层厚度的定位钢筋，其间

距竖向为2m,横向圆周均匀布置4处。为了防止钢筋笼吊装时变形，钢

筋笼每道加劲筋内增设“十”形内支撑，快要进人孔口时再将其割除。

⑦钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规

范要求，

并用4根中16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以

防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

3.混凝土灌注作业

（1）准备工作

①导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应

顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下人孔中。

②用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并

做好记录。导管下完后，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔

底沉淀W5cm。二次清孔采用气举反循环实现。

③二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25〜40

cm,与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座

上。

④灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规

范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范

要求之后，开始灌注混凝土。

(2)混凝土的灌注

①混凝土运抵灌注地点时，应对和易性，坍落度等情况进行检查，

如不符合要求，不得使用。使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前，灌注漏

斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋

人混凝土深度1.0m以上所需的混凝土量。

首批混凝土数量计算如下：

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25-40cm,混凝土灌

注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是

否“上浮”。

②灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔

时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气

囊，以致堵管。

③在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升

降情况，保持孔内水头，防止坍孔。

④根据灌车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面的高度，调整导管

埋深。导管埋深一般应在1一3m(根据深度、超压力及钻机、吊机起重

能力及探测手段而定)。

⑤混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高Im左右，以便在接桩前

凿除桩头松散层。

⑥灌注中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理

工程师同意后，进行处理。

3.1.5劳动组织

1.劳动组织模式：采用架子队组织模式。

2.作业工地应配备专职队长、技术负责人，技术、质量、安全、试

验、材料、领工员、工班长，均应由施工企业正式职工担任。

3.1.6质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检

员按照下列要求进行检验。

1.桥梁钻孔桩质量控制要点及检验见表3.1.6—1。

3.1.7安全及环保要求

1.施工安全

（1）钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，

塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。

（2）注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。

配电箱加锁。

（3）钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补

充泥浆，保证孔内水位。冲击钻施工时，应对附近建筑物的安全监测。应

在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉人孔内。

（4）每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及

时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系

数，缆风绳3.5,吊索8-lo

2.环境保护

(1)冲击钻机施工噪声大，夜间施工队附近居民造成影响，应协调

好关系。

(2)泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，

防止污染。

3.2承台及扩大基础施工作业标准

3.2.1作业制度

1.施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文

件、《承台及扩大基础施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技

术指南》。

2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管

理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土

工程施工质量验收补充标准》、《铁路工程岩土分类标准》。

3,作业队制订的《关关作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

3.2.2适用范围

1.适用于无水或少水基坑基础，以及有渗漏水的基坑基础，混凝土灌

注施工。

2.无支护基坑明挖施工适用于埋置深度5m以内(地质条件好或放坡

开挖不受周围条件艰制时.，深度可以大于5m)浅基础的基坑开挖施工。

因其施工简便，工程措施灵活，施工中普遏采用。

3.支承法基坑明挖施工适用于以下施工条件：

（1）基坑坑壁土质不良，并有地下水的影响；

（2）放坡开挖工作量大；

（3）受施工场地或邻近建筑物限制，不能放坡。支撑法利用组合式

钢结构构件作为支护构件，适用性广，可在各种地质情况和复杂周边环境

下使用；施工速度快；支撑形式多样；理论计算成熟；可拆卸重复利用，

节省投资。

3.2.3工艺流程

承台施工工序流程见图323。

324施工要求

1.基坑开挖作业

（1）施工准备

复核基坑中心线、方向、高程；结合墩位实际情况，决定开挖坡度和

支护方案，定出开挖范围，做好标志。

（2）测量放样

陆上承台基坑开挖深度约为2.5m,整个开挖暴露地层均为淤泥质层,

该土层的力学性能较差，饱水性强，基坑开挖，并作好排水工作。测量放

出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0m（作业空间）放出开挖边

线，插打钢桩（采

用垂直开挖的方法）。承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，

为便于校核，使基础与设计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的

地方，并对轴线桩加以有效的保护。施工中还要密切注意气象的变化，加

强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要

的排、降水措施。

（3）承台基坑开挖

采用机械辅以人工开挖。注意控制开挖深度，为防止承台施工时，承

台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的处理。为防止地下水影

响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水

井。集水井大小为30cmX30cmX40cm,基底周边设宽深均为20cm排水沟

与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。

①准确放出承台周边尺寸，并作出醒目标志。采用机械、人工清理；

将承台周边以外影响承台施工及危及人身安全的杂物、乱石清除。清除范

围为距承台周边2m。基坑深达2.5m后，沿坑边缘设置防护围圈，以免石

块杂物坠人伤人。防止局部坍塌，可以加木撑护壁。

②成坑过程中和开挖处理完毕，检查内容：基底平面位置，基底标

高，垂直度。

③取出的岩渣应置于不影响承台施工的距离范围外。

④基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。

（4）桩头处理、桩基检测

在基坑开挖到位后、钢板桩堰底清理或者吊箱围堰封底后，进行桩头

处理，钻孔桩桩头采用机械和人工相结合加以凿除，预留设计要求的嵌人

承台部分长度。凿除完毕后，对基坑底面进行平整，铺垫15cm左右碎石、

混凝土垫层并作水泥砂浆抹面。机械开挖时，在桩头部位特别注意，不损

伤桩头钢筋，接近基底时，采用人工开挖一次到位，以减少对基底的扰动。

同时对钻孔桩进行超声波检测。

3.模板制作、安装、拆除作业

（1）承台模板按照承台尺寸用多块钢模板组拼而成，模板间采用螺

栓连接，模板外楞为2[12.6中间穿①22拉杆；为保证整体稳定性，浇筑混

凝土前应设置内外撑。

（2）模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行

挑选、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，

涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢

模板的本色，表面光洁、平整（平整度不大于1mm）,且模板边角必须顺

直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便

于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。

（3）模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼缝及

下口是否严密，自检合格后报二、三、四级进行检验。

（4）模板拆除：拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除

模板而受损时方可进行，大体积混凝土模板拆除应在养护期后进行。拆模

应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时不

可整片拆下。模板、脚手管及扣件拆除完成后及时清理、分类码放整齐,

退回周转库。

（5）模板施工注意事项：

①垫层施工一定要平，控制在一10—十5mm之间，若平整度不够，

支模以前要用砂浆找平模板底角。

②为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加

海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模

板。

③模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无

黑迹。④在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所

粘灰尘，用棉布擦干净。

⑤模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。

⑥模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳

定性。

4.钢筋制作、安装作业

（1）钢筋加工制作

①从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。

②检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求

准确。③钢筋在钢筋加工车间制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。

主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，

分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总

数的50%,接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。

④为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，

在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出

显著标记，钢筋焊接时，使两标记互相重合。

（2）钢筋安装

①安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

②钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。垫块数量不少于4

个/nf。

5.混凝土浇筑、养护作业

（I）浇筑混凝土前应做好的准备工作

①熟读施工工艺，明确结构分层分块的浇筑顺序和钢筋的预埋及混

凝土保护层厚度的控制措施。

②据承台尺寸大小确定必要的降温防裂措施。

③将桩头上松动的混凝土块、泥浆清洗干净并采取防排水措施，按

有关规定填写检查记录且满足《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-

2005）中7.7.4条的规定。

④仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位

置、数量等并指定专人做专项检查。

⑤施工操作平台在承台顶面模板上顺桥向均匀布置有型钢，型钢上

可以吊置站人施工吊篮，模板边缘安装有平台，浇筑底层时直接进人承台

施工，当浇筑到第二层以上时振捣人员进人吊篮作业，承台边缘可直接在

模板边施工操作平台上作业。

（2）浇筑混凝土应符合以下一般规定

①在炎热的气候条件下混凝土的人模温度不宜超过30℃。

②混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝应分层厚度，其分

层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构

要求等条件确定。

③浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应

留置施工缝，并做好记录。

④浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固

情况并应注意防止混凝土离析。

(3)混凝土浇筑

①混凝土的浇筑

钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和

质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土

浇筑。混凝土采用混凝土罐车输送，吊斗直接人模的浇筑方式，陆地承台

混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周

向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌人及时采用

插人式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接

地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温

差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。

②混凝土的振捣

混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方

式宜插人式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插

人下层混凝土内的深度宜为50—100mm,与侧模应保持50—100mm的

距离，每一振点的振捣时间宜为20—305,以混凝土不再沉落、不出现气

泡、表面泛浆，防止过振漏振。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸

露面。

③施工作业劳动组织

前台：45人，后台：20人，参与施工人员：65人/班X2班―130

人。④安全、质量保证措施

a.严格遵守操作规则，严防落物伤人及坠落事故。

b.加强安全技术交底工作。

c.配备足够安全设施。

成立安全质量检查小组，配合监理检查、指导工作，严格遵照《客运

专线铁路桥涵工程施工技术指南》要求施工，确保工程质量优良。

(4)混凝土的养护

①当工地昼夜平均气温连续3d低于二5℃或最低气温低于一3℃时,

应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，，应采取夏期施工

措施。

②混凝土养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他质量要求

应与拌和水一致。养护用水不得用海水。

③混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃,混凝土内

部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃,养护用

水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃o

④自然养护时：

a.在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得

少于相关的规定。

b.当环境温度低于5℃时禁止洒水。

c.混凝土强度达到1.2mPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

3.2.5劳动组织

1.劳动组织模式：采用架子队组织模式。

2.作业工地应配备专职队长、技术负责人，技术、质量、安全、试验、

材料、领工员、工班长，均应由施工企业正式职工担任。

3.2.6质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检

员按照下列要求进行检验。

1.桥梁承台施工质量过程控制及检验见表3.2.6-lo

3.2.7安全及环保要求

1.基础（承台）混凝土辅助排水法灌溉施工应经常检查基坑坑壁的稳

定情况。应注意混凝土的生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响，对施

工道路经常洒水湿润。

2.基坑排水采用水泵抽水，应注意做好安全用电等安全工作。

3.基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。

3.3墩台帽施工作业标准

3.3.1作业制度

1.施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文

件、《墩台帽施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》。

2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管

理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土

工程施工质量验收补充标准》。

3.作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

3.3.2适用范围

墩、台高巧m以下、平面尺寸较大的桥墩、台通常采用大型钢模板一

次灌注法施工。滑模法适用于墩高巧m以上的高空心墩身施工。翻模施工

技术适用于圆形、圆锥形、矩形等各种截面形式的高墩施工。爬模法适用

于30m以上各种截面形状的空心高墩施工，可用于单、双线桥墩。

3.3.3工艺流程

墩台帽工艺流程见图333。

3.3.4施工要求

1.模板制作、安装、拆除作业

模板制造

（1）墩身模板按照墩身尺寸用钢模板分节组拼而成，模板间采用螺

栓连接；刚模外楞为整体式析架，析架端头设置拉杆，墩身内部无拉杆,

由外侧析架提供刚度。

（2）模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行

组合、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，

涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢

模板的本色，表面光洁、平整（平整度不大于3mm）,且模板边角必须顺

直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便

于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。

（3）模板加工精度

①模板安装允许偏差：

a.表面平整度：3mm

b.模板的侧向弯曲：L/1500mm

c.两模板内侧宽度：+10mm,-5mm

d.相邻两模板错台1mm

②焊接

钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接

部位有足够的强度和稳定性.

焊缝缺陷分级（mm）

a.未焊满：每100.0焊逢内缺陷总长簇25.0

b.咬边：W0.lt且＜1.0,长度不限

c.裂纹：不允许

d.电弧擦伤：不允许

e.接头不良：缺口深度W0.lt且W1.0,每m焊缝不超过一处

£焊瘤：不允许

g.表面夹渣：深W0.23长WO.5t且W20。

h.表面气孔：每50.0长度焊缝内允许直径W0.4t且W3.0气孔两个③

边缘加工及制孔质量要求

a.宽度及长度：±10mm

b.加工边直线度：L/3000且不大于2.0mm

c.加工面垂直度：0.025t且不大于0.5mm

④螺栓制孔允许偏差（mm）

a.直径：+1.0,0

b.圆度：2.0

c.垂直度：0.03t且不大于2.0

d.同组内任意两孔间距：±1.0

⑤连接组装

缝隙(mm)：士1.5

(4)模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼缝及

下口是否严密，自检合格后报检验。

(5)模板拆除：拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除

模板而受损时方可进行，大体积混凝土模板拆除应在养护期后进行。拆模

应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时不

可整片拆下。模板、脚手管及扣件拆除完成后及时清理、分类码放整齐,

退回周转库。

(6)模板施工注意事项：

①垫层施工一定要平，控制在一10-+5mm之间，若平整度不够，

支模以前要用砂浆找平模板底脚。

②为防止模板缝漏浆，在模板底脚用水泥砂浆封堵，模板拼缝间夹

双面胶(粘双面胶一定要平直)，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模

板。

③模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无

黑迹。④在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所

粘灰尘，用棉布擦干净。

⑤模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。

⑥模板接缝螺栓要上满，并设置足够的外撑，保证模板的整体稳定

性。

2.钢筋制作、安装作业

(1)原材料的技术要求

①非预应力钢筋，应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499

—1998）,《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013—91）,《低碳钢热轧

圆盘条》（GB/T701—1997）的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符

合表3.3.4-1规定：

表3.3.4—1各种规格钢筋机械性能

②钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。

③钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋

应

分批（每批不超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合

格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格

者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。

④钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm,按照批号分

堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。

（2）钢筋加工及安装

墩身钢筋分两段进行加工及安装，墩帽部分钢筋必须在安装完空心墩

内模后进行安装（如果是空心墩）。在进行钢筋绑扎前，必须先安装双排

钢管架，且必须安装“十”剪刀撑，以确保施工安全性，方便施工。外观

鉴定：钢筋表面有明显的锈蚀、油污、焊渣时，外观质量为不合格。

①钢筋加工及安装

a.主要受力钢筋接头均采用套筒连接，套筒必须满丝。钢筋接头质量

应符合《铁路桥涵施工技术规范》。

b.支座垫石钢筋必须在混凝土灌注到距墩帽底部50cm处，再进行钢

筋安装，空出的位置为串筒安放区域。支座垫石钢筋必须在浇筑混凝土之

前，在自制钢筋绑扎胎具上绑扎完成。

C.墩身钢筋绑扎安装时，为保证施工方便及钢筋位置准确，在墩内应

搭设支架，并加设架立钢筋，固定墩身顺桥向钢筋网的位置，架立钢筋可

采用中20—25mm的螺纹钢筋，两端设弯钩，与钢筋网片绑扎固定。

d.墩身内拉筋必须让出安放串筒的位置，该区域的拉筋必须边拆除串

筒边安装（串筒逐段拆除，每段Im）。

e.在串筒旁边预留进入孔，拉筋也必须在串筒拆除后安装。

£钢筋网的钢筋根数，必须满足设计要求。

g.受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、同一根钢筋接头间距和

焊接、机械接头质量应符合规范和设计要求。

②钢筋保护层

设计要求墩身钢筋保护层均为4cm,为保证钢筋保护层满足规范要求

的误差允许范围（十10,-5）mm,钢筋均采用塑料垫块。

a.相对于混凝土预制垫块，塑料垫块具有厚度准确、不易破碎的优势，

而且方便施工。

b.按照梅花形布置，纵横向间距为50cm。

③验收标准

a.钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表3.3.4一2的规定。

b.钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除相关专业验收

标准有特殊规定外，应符合表3.3.4-3的规定。

3.混凝土浇筑、养护作业

（1）混凝土灌注

①混凝土灌注方式

采用地泵泵送混凝土的方式灌注，水中墩混凝土经过栈桥运输混凝土;

墩身内采用两套或三套连接串筒输送到墩身内，悬空不大于Im。

②墩身混凝土灌注顺序、振捣方法、注意事项

a.灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，混凝土流动超过

1.5m时必须移动串筒。

b.混凝土灌注采用横向分段、斜向分层连续灌注，由两端向中间循序

渐进的

施工方法，分层厚度不得大于40cm；混凝土灌注人模时下料要均匀，

注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应

以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、

检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插人式振动器时宜快插

慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm）,每

点振动时间约20—30s,振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插人深度以

进人前次灌注的混凝土面层下50—100mm伪宜。

c.在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、

支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时

调整保证位置正确。

d.在进行混凝土振捣时，必须优先振捣模板周边混凝土，防止气泡向

模板聚集。

（2）墩身混凝土养护

a.墩顶混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时

为宜）采用土工布覆盖，注意不得污染墩顶面;土工布块与块之间应设10cm

左右的搭接宽度。为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确

保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面

湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7d,其

他季节不宜少于14do

b.土工布进行保温养护覆盖时横向两边要留足够的长度（100cm）以

便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。

c.夏季施工时，采用在侧面模板浇水降温，以模板湿润为度；冬季则

采用土工布覆盖外模保温。

d.外模拆除后，在墩身混凝土表面覆盖薄膜保湿。夏季在墩顶设置水

箱1个，不间断小流量浇水，保持墩身混凝土湿润。

3.3.5劳动组织

1.劳动组织模式：采用架子队组织模式。

2.作业工地应配备专职队长、技术负责人，技术、质量、安全、试验、

材料、领工员、工班长，均应由施工企业正式职工担任。

3.3.6质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检

员按照下列要求进行检验。

桥梁墩台帽施工质量控制及检验标准详见表3.3.6。

表3.3.6桥梁墩台帽施工质量控制及检验标准

3.3.7安全环保要求

1.应注意模板的吊装和拆除安全。拆下的模板不得从高处掷下，要有

人接应拿稳，并送至堆放点放好，拆下的小连接件不得到处乱放，以免丢

失或被埋人土中污染环境，应送至指定点装人箱中，以备下次使用。对高

空作业人员进行岗前培训，强化安全意识。高空作业人员应佩戴安全带、

安全帽，严禁从高空扔物体。经常检查线路，以防电线漏电。起重设备,

上料斗应经常检查，钢绳应注意检查保修，各种扣件应经常维护。

2.施工工地应悬挂危险标志和警示牌，并安排专职安全员随时检查安

全状况，排除安全隐患。施工人员按规章作业，加强通信联络，专人负责

起重设备指挥。

3.墩台混凝土灌注完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、

废弃混

凝土和各种剩余物质材料。

3.4支座安装施工作业标准

3.4.1作业制度

1.施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文

件、《支座安装施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》。

2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管

理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《客运专线桥

梁支座技术暂行标准》。

3.作业队制订的《关关作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

3.4.2适用范围

适用于铁路桥梁普通支座安装施工。

3.4.3工艺流程

安装支座分为两步：即支座顶板与箱梁底面的连接安装和支座底板在

墩顶与垫石连接安装。

3.4.4施工要求

1.支座材料检验和存放

(1)支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质

报告单或检查报告。并对支座外观尺寸进行全面的检查。

(2)支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，不得任意松

动上、下支座板连接螺栓。

(3)支座存放应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁

与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源Im以

±o

2.预制箱梁架设支座安装

安装支座大体分两步：即支座顶板与箱梁底面的连接安装；支座底板

在墩顶与垫石连接安装。

支座与箱梁底面的连接安装可在存梁台或在架梁现场进行，应按照线

路纵向坡度复核活动支座及固定支座位置是否符合设计，特别是单向活动

支座应注意单向活动方向。

与梁体的连接螺栓，在支座与梁底预埋钢板之间不得有间隙，如有空

隙，应采用注浆方式填充。

(2)支座在墩顶与垫石连接安装

架设箱梁时，箱梁落梁应先落在千斤顶上，再对支座下座板与支承垫

石之间，锚栓孔内进行压力注浆。

①千斤顶支点反力控制

落梁应采用支点反力控制。架梁时，首先应按设计位置将箱梁准确落

在两端作为临时支点的测力千斤顶上，通过千斤顶调整梁体支点标高，同

时应保证每支点反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5%,支座反

力测量记录表见表

3.4.4；支承垫石顶面与支座底面间隙应控制在20—30mm,采用注

浆方式填充，待浆体填实并达到设计强度后，方可落梁。

②支座重力灌浆

灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠措施，防止在重力注浆时发生漏浆。

注浆应从支座中心部位向四周进行，直至注浆材料全部灌满为止。

在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在

负温度

条件下进行注浆施工。注浆材料达到强度后，拆除模板，对漏浆处进

行补浆。最后拧紧下支座板地脚螺栓，拆除支座上下盖板临时连接角钢。

在注浆材料强度大于20mPa时才能拆除临时千斤顶，在拆除临时千

斤顶前严禁架桥机过孔。

支座重力灌浆见图3.4.4一2o

3.桥位制梁支座安装

桥位制梁时先将支座安设在垫石上，然后在支座周围拼装底模，混凝

士直接在支座上浇灌。对于活动支座，应根据温度计算出支座上下盖板的

预偏量，设置预偏量后上下盖板临时锁定。

在箱梁混凝土浇灌前当混凝土达到强度并拆除底模后，梁体完成受力

体系转换，支座受力工作，活动支座的上下盖板临时锁定应及时拆除。

支座安装具体要求如下：

（1）盆式支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓

位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号碎石混凝土把螺栓锚固。

（2）为安装方便，采取解体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚

螺栓后再吊装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。

（3）清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的混凝土浇

筑，并注意振捣密实。

（4）安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其他部件也应

洗净，在四氟板小凹坑内加满丁二醋后组装成套。

（5）支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同

时，纵向支座各部件错开的距离必须由计算确定。

（6）支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。

（7）支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。

3.4.5劳动组织

1.劳动组织模式：采用架子队组织模式。

2.作业工地应配备专职队长、技术负责人，技术，质量、安全、试验、

材料、领工员，工班长，均应由施工企业正式职工担任。

3.4.6质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检

员按照下列要求进行检验。

1.支座中心线与墩台十字线的纵向错动量5mm。

2.支座中心线与墩台十字线的横向错动量WlOmm。

3.支座板每块板边缘高差Wlmm。

4.支座螺栓中心位置偏差W2mm。

5.同一端两支座横向中心线间的相对错位W5mm。

6.螺栓垂直于梁底板。

7.4个支座顶面相对高差2mm。

8.同一端两支座纵向中线间的距离：

误差与桥梁设计中心线对称十30mm、-lOmmo

误差与桥梁设计中心线不对称十15mm、-lOmmo

3.4.7安全及环保要求

1.墩帽混凝土灌注和支座安装施工属于高空作业，应挂安全网和工人

应系安全带，经常检查支架的安全情况。

2.工程完工后，要及时清除废料，完善环境保护工作。

3.5移动模架原位现浇、支架现浇简支箱梁施工作业标准

3.5.1作业制度

1.施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文

件、《现浇简支梁施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技术指

南》。

2.施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管

理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土

工程施工质量验收补充标准》。

3.作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

3.5.2适用范围

移动模架造桥机现浇适用于20—32m简支（连续）箱梁原位整跨段

逐孔向前现场灌注施工。支架现浇适用于小跨径桥或交通不便的地区采用,

适用于变宽的异形桥、弯桥等复杂的混凝土结构，也可在中、大跨径桥梁

中采用该施工方法。

3.5.3工艺流程

1.现浇支架安装工艺流程

现场拼装中吊机就位及吊具安装蛤起吊贝雷梁组件吟安装贝雷梁固

定装置及临时斜撑哗吊机松钩及悬挂下一组贝雷梁吊具中起吊下一组贝

雷梁斗连接横向花窗

2.现浇支架分层分段拆除工艺流程

安装翼缘板下贝雷梁斜撑中吊机就位及吊具安装斗吊机带紧、拆除横

向花窗峥安装吊具起吊翼缘板下上层贝雷梁组件耸安装吊具起吊翼缘板

下下一组贝雷梁组件邸安装腹板下贝雷梁斜撑及横移装置哗整体横移简

支梁腹板下贝雷梁组件峥安装吊具起吊上层贝雷梁组件中安装吊具起吊

下一组贝雷梁组件

3.现浇支架整体拆除工艺流程

安装整地下放装置吊杆及分配梁蛤千斤顶起顶并设置临时垫块（顶紧

小分配梁且未达到最大行程）吟卸载并拆除钢砂箱中拆除钢管桩立柱斗千

斤顶起顶并拆除临时垫块劳千斤顶缓慢回油并锁定吊杆峥千斤顶起顶并

重复以上步骤直至将贝雷梁组件下落至地面操垫块上

3.5.4施工要求

1.移动模架安装、压重、拆除、走行作业

（1）移动模架拼装顺序

①在已平整完成的拼装场地上按《移动模架造桥机图集》中MZ32

—00—00,MZ32A—03—00测放主箱梁设计位置,主要控制主箱梁中心

线与桥中线的距离为5.5m,纵向基准前后支点与墩中心一致。

②按MZ32A-03-00图中编号顺序，对照测放的控制点在地面上

拼装主箱梁。

③按MZ32A-05-00图中对应编号拼装梳形梁及活动门。

④在墩中心安装起顶分配梁，控制分配梁吊装孔与主箱梁吊装孔在

一条垂线上；利用前、后支承门架作为墩顶分配梁，四个吊点整体吊装。

每个吊点4根笋32高强精扎螺纹钢，共16根中32高强精扎螺纹钢。每个

吊点起顶使用2台50t液压千斤顶，精扎螺纹钢配套螺母倒顶；前、后支

承门架及主箱梁上预留中32高强精扎螺纹钢吊装孔，在前、后支承门架顶

设置50t液玉千斤顶起顶平台。

⑤四个吊点整体吊装起顶20cm,静止lOmin,检查各吊点的锚固情

况，防

止各吊点偏载。

⑥起顶1.5m时，安装支撑台车。起顶3m时，安装墩旁托架及锁紧

装置。⑦起顶到设计位置后，安装立柱及张拉锁紧装置。

⑧安装模板、悬拼导梁。

（2）模板

①底模

底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过底模螺旋千斤顶将载荷传递

给横联，然后再传递到主梁上。中间底模板均为标准模板，每4m一节，

可进行互换。螺旋千斤顶安装在底模与横联之间，既可以将底模所承受的

载荷传递到底模横联上，又可以用来调节底模的高度用于满足浇注混凝土

箱梁的预拱要求。螺旋千斤顶的调节范围为0—120mm。

②侧模及支撑

侧模是根据32m简支箱梁的梁型特点而设计的。中间侧模板均为标准

模板，每4m一节，可进行互换。侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相

关要求，容易拆除。所有支撑都可以根据实际情况调节其长度，调节范围

为。一300mm,侧模的横向和纵向方向都可以调节，以保证侧模的准确

对位。

（3）移动模架检验

①移动模架姿态调整

在移动模架组拼完成后，调整中心线位置及模板标高。启动支撑处液

压站，分别驱动垂直油缸、横移油缸对模架进行顶升和横移，要求动作平

稳，满足调整状态。

②模板开合

模板支在支承台车上，拆开底模板和骨架中间缝螺栓，驱动底模平移

油缸进行底模的开合动作，要求动作平稳无阻现象，各油缸动作一致，开

合方便。

③前移过孔试验

当模床打开后，驱动纵移油缸主析梁，使模架前后移动10cm左右复

原，检查移动机构是否安全可行。待现浇第一孔混凝土简支箱梁后，再移

动模架过墩，完成整跨过孔检验。

④预压检验

a.预压前检查验收

移动模架安装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员

检查安全设施，发现下合咯部位，及时返工或返修处理；测量组对模架的

垂直度、标高、水平位置、各吊点的初始位置模板的预拱度等测量记录,

将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初

的数据。

b加载要求及程序

每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后

静置24h测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。

c.加载程序

⑤材料：加载材料拟用黄砂，共计950t,此重量为实际施工时32m

跨简支梁钢筋混凝土和内模总重量。加载时，在外模标线。

⑥测量基准点：静载试验需要测试的数据主要有主梁析架的应力和

挠度、底模板下的挠度、支承架和吊架的挠度，测量时对各测量点作详细

标注。

⑦试压测量：

加载过程分三级：0-50%—80%—100%一卸载反之。每个中间过程

均需要

测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报质量检查小组、安质

部、工程技术部。具体操作程序如下：

在加载50%荷载时应对移动模架的所有标记点进行测量，做好记录,

发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可急需加

载。

加载80%荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的100%,

测量记录，观察模架受力情况。24h之后再测量观察。卸载时每级卸载均

待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录模架的弹性恢复

情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问

题必须及时上报。

（4）移动模架拼装及预压注意事项

①移动模架拼装注意事项

a.拼装人员应熟读图纸，弄清该设备的主要组成。

b.整个装、试过程中应有足够的安全设施。

c.每个拼装工序经目测检查安全性后再进行下步拼装，移动模架拼装

是施工安全控制的重点工序之一。在施工的过程中，技术人员与安全检查

人员必须随时检查各部件，确定是否牢固，确保安全。

d.由于墩身高度均在5m以上，属于高空作业。使用符合要求的脚手

板、脚手架、吊架、步梯、跳板、安全带等，临空处设置栏杆扶手及安全

网等安全设施，安全网的技术要求必须符合国家标准。施工前对所有施工

人员进行安全教育和选择合格的人员，配备专职安全员责任到人。

e.由测量组放线确定主箱梁拼装位置，具体尺寸见“移动模架造桥机

图集”。f.移动模架主箱梁在地面拼装时，必须确保顺直，要求采用拉线检

查。g.检查各处支承和连接情况，确保连接牢固。

h.必须四个吊点同步起顶主箱梁，由专人指挥，统一信号。

②试压过程中应注意的问题

a.对重物应认真称量、计算，对砂的含水量的变化、称量时应该对天

气情况进行记录，由专人负责。

b.压重所有材料应提前准备至方便起吊运输的地方。

c.在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位、位置，要及时通知

测量组作现场跟踪观测。未经观测不能加载下一级荷载。每完成一级加载

应暂停一段时间，进行观测，并对模架各连接部位检查，发现异常情况停

止加载，及时分析，采取相应措施，若实测值与理论值相差太大应分析原

因后再确定下步方案。

d.加载时，模拟混凝土浇筑顺序逐层进行，并注意对称加载。先腹板

处后横隔板处，再顶板处，先跨内段，后悬出段，从跨中向两端对称加载。

e.加载过程中，应对天气进行观察，下雨时应覆盖防雨布。

f.加载全过程中，必须统一组织，统一指挥，必须有专业技术人员及

负责人现场负责。

（5）移动模架拼装需要准备的相关材料

水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等器具；准备施拧螺栓的扳手；

吊装用的钢丝绳；抄垫用的枕木；起吊用的笋32高强精扎螺纹钢；8台

50t液压千斤顶。

（6）脱模前的准备工作

前一跨现场浇筑、养护及张拉完成后，拆除端模及内模；检查、清理

造桥机；各液压站的工作人员就位并检查液压站是否正常；各支承处人员

就位并检查支承台车位置是否正确；解除所有影响竖向移动的约束；水平

横移及纵移油缸处于自

由状态。

（7）脱模

启动垂直油缸，以解除支承机构，然后垂直油缸徐徐下落模床，其同

步错位不大于50mm;在箱梁下面轨道接触到支承台车时，各支承处人员

再次检查台车位置是否正确；这时竖直油缸使整个模架基本同步落至各台

车滑道上。此时脱模完成。

注意：在刚启动垂直大油缸落模时，下落高度不宜太大，以30mm为

级数，每落一个级数应对脱模状态进行检查，以使各处受力均匀及脱模的

完整性，当模板完全脱开混凝土梁表面后，下落速度才可加快至50mm为

极数。

（8）开模

解除底模纵向中间缝的连接螺栓，同时解除模板支架与主梁的连接销;

检查开模液压元件；开模油缸充油推动梳形梁，从而使底模分别向两边打

开，让出桥墩空间。此动作应基本同步进行，此时模板全部脱离了混凝土

梁并避开了桥墩，做好准备。

（9）纵向移位

检查纵移机构是否固定可靠；解除所有影响其纵向移动的约束，模架

由前后吊架吊起，解脱墩旁托架与桥墩的连接，倒运托架及支承后，即可

推动模架纵移，当导梁到达前桥墩时，安装前托架，在纵移时应检查支承

的安全性。每次纵移距离W800mm。

（10）合模

模架纵向移动到位后，驱动开模油缸，使两组模板向中靠拢合模，此

动作应基本同步进行，横向不同步误差为800mm,纵向前后错位不大于

30mm。当接近合龙时，底模析架等各连接点处应有人检查，合龙后连接

各处螺栓及底析连接。

检查造桥机到位情况及各模板的支承情况；各垂直油缸充油，同时同

步顶升主框架；检查模板标高；再次顶升主框架到位；找正中心线后，锁

紧各支承机构；关闭液压站；精确微调模板；检查各处支承和连接情况。

（11）移动模架拆除顺序

①拆除模板及导梁。

②在墩中心或梁顶安装起顶分配梁，控制分配梁吊装孔与主箱梁吊

装孔在一条垂线上；利用前、后支承门架作为墩顶分配梁，四个吊点整体

吊装。每个吊点4根①32高强精扎螺纹钢，共16根中32高强精扎螺纹钢。

每个吊点起顶使用2台50t液压千斤顶，精扎螺纹钢配套螺母倒顶；前、

后支承门架及主箱梁上预留中32高强精扎螺纹钢吊装孔，在前、后支承门

架顶设置50t液压千斤顶起顶平台。

③四个吊点整体吊装起顶20cm,静止lOmin,检查各吊点的锚固情

况，防止各吊点偏载。

④拆除立柱及张拉锁紧装置。

⑤落顶至距地面3m时，拆除墩旁托架及锁紧装置；落顶至距地面

1.5m时，拆除支撑台车。

⑥重复落顶，将主箱梁落至地面。

⑦按MZ32A-05-00图中对应编号拆除梳形梁及活动门。

⑧按MZ32A—03~00图中编号顺序，在地面上拆除主箱梁。

2.支架安装、压重、拆除作业

（1）贝雷梁分组安装

①在现浇工点组拼贝雷梁，严格按图纸安装连接花窗。

②在组拼好的贝雷梁上安装吊具，安装吊具的位置距贝雷梁组件端

头距离为6m,吊具下方抄垫木板，以防止吊具钢丝绳损伤。

③起吊的贝雷梁组件最大重量为12.4t（中间四组贝雷梁组件），起吊

时，必须在两端设置足够长度的缆风绳，防止组件左右晃动。

注意：2台吊机抬吊由专人指挥，采用统一信号。

④贝雷梁组件吊装到位后，立即采用10号槽钢与钢管桩顶分配梁固

结，并安装斜撑防止贝雷梁倾覆。在固结及斜撑安装未完成前，吊机不得

松钩，吊机之发动机不得停止工作。

⑤另一侧第一层四组贝雷梁吊装到位后，采用横向通长花窗连接成

整体，确保贝雷梁整体稳定性。

⑥在第二层贝雷梁组件吊装到位后，必须立即与第一层贝雷梁组件

连接好，将剪力销上好，在剪力销安装完成后，吊机才能松钩。

（2）贝雷梁分组拆除

①在梁体模板及模板分配梁拆除后，在贝雷梁组件上安装临时斜撑。

注：斜撑采用2[20制作成三角状，并与贝雷梁连接成整体（斜撑对称安

装）。②斜撑安装完成后，解除贝雷梁之间横向通长连接花窗。

③将梁体翼缘板下贝雷梁组件分上、下层两次吊装拆除。

④梁体腹板下贝雷梁组件整体横移至翼缘板下，然后将吊具及吊机

挂好，解除两层贝雷梁组件之间剪力销的连接，起吊下落。

注：横移采用5t牵引器。

（3）贝雷梁组件整体下放

①整体下放仅用于墩高在14m以下的墩子的简支梁现浇支架。

②单个支架贝雷片、花窗及加强弦杆重120重12.43竹胶板

重

1.7t,木仿重6.0t,整体下放系统重5.33总下放重量为143.8t。

③整个下放装置共设有4个下放吊点，下放时保持4个下放点同步

下放。④精轧螺纹连接套筒必须放置在尽可能靠近翼缘板的位置，连接

套筒连接时经技术人员检查符合要求，并做好连接长度标记。

⑤贝雷梁下放至地面时，在下放横梁处抄垫，便于拆除吊杆底口螺

母。

（4）支架预压施工步骤

预压准备（技术交底、人员、机械、材料等）中现浇支架按设计安装

完成一现浇支架全面检查协观测点布设标记一分级加载中观测