沥青路面结构层工程施工

一、沥青路面结构层工程施工

施工流程：3:7灰土-*检测合格进行上承层施工一石灰粉煤灰碎石一

检验合格进行上承层施工一检验合格后进行路面面层施工

一、3:7灰土基层施工（车行道及花岗岩路、停车位）

1、3:7灰土施工工艺流程：施工准备一下承层检测一施工放样一现场

铺设素土一打方格线铺设石灰~拌和机第一次拌和石灰土一石灰土粗平

一拌和机二次拌和石灰土f石灰土整形、稳压一石灰土碾压f自检合格

一监理检验一石灰土养生及交通管制

（3:7灰土施工步骤见下图）

2、施工机械

宝马拌和机（WDB500）1台,平地机（PY160）1台,推土机（D85）

2台，三轮压路机（18T）1台，振动压路机（18Z）1台，装载机（ZL50）

1台。

3、准备下承层

3.1对3:7灰土的下承层外形（包括路基的高程、中线偏位、宽度、

横坡度和平整度）、路基的强度（碾压检查：用12〜15T三轮压路机以低

挡速度1.5〜1.7km/h沿路基表面碾压3〜4遍作全面检查，不得有松散、

压实度过低或土过湿发生的弹簧现象；路基的沉降进行检查，应当表面

平整、坚实，有规定的路拱，无任何松散的材料和软弱处，且沉降量应

符合要求;

3.2在下承层上恢复中线，直线段每20M设一桩，平曲线段每10〜

15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，横断面半幅设三个高程控

制点，逐桩进行水平测量，算出各断面所需摊铺土的厚度，在所钉竹片

桩上标出其相应高度；

3.3根据实测高程、10%灰土工作面宽度、厚度及试验最大干密度等

计算路段所需3:7灰土用量，根据配合比及实测含水量算出土、石灰的用

量，根据运料车辆吨位计算每车料的堆放距离，并根据在相同施工条件

下素土、石灰的含水量与松铺厚度的关系来控制现场铺筑厚度。

4、3:7灰土的摊铺

用D85推土机将土堆推开后，用PY160平地机将土均匀地摊铺在预

定的路基上，力求表面平整，并有规定的路拱。然后用SD-175振动压路

机静压一遍，使其表面平整。再布设方格，计算出每个方格内石灰用量。

然后采用人工配合机械摊铺的方法在每个方格内均匀地摊铺所用石灰。

5、路拌3:7灰土

5.1稳定土拌和机要求：功率大于400ph；拌和深度大于3:7灰土的

松铺厚度；

5.2用稳定土拌和机拌和灰土两遍以上，拌和深度达到稳定土层底，

拌和中设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度以便及时调整，避免拌和

底部出现素土夹层。拌和中略破坏下承层表面10mm左右，以加强上下

层之间的结合，拌和遍数以混合料均匀一致为止；采用挑沟法和EDTA

滴定法随时检查拌和的均匀性、深度及石灰剂量，不允许出现花白条带

和夹层；当土块最大尺寸大于15mm且含量超过5%时，必须整平，稳压,

再次拌和。

5.3拌和时随时检查含水量，如含水量过大则多拌和、翻晒两遍；如

含水量过小，用喷管式洒水车洒水补充含水量，使含水量等于或略大于

最佳含水量（1〜3%左右），拌和机跟洒水车后进行拌和；

5.4拌和均匀后平整碾压前，按抽检频率取混合料做规定压实度条件

下的无侧限抗压强度试件，移置标养室养生，待七天后测其抗压强度；

同时测定灰剂量，含水量，测定灰土的干密度。

6、整型

测量人员迅速恢复高程控制点，钉上竹片桩，桩顶高程即是控制高程。

平地机开始整型，必要时，再返回刮一遍。用光轮压路机快速碾压一遍,

以发现潜在不平整，对不平整处，将表面5cm耙松、补料，进行第一次

找平。重复上述步骤，再次整型、碾压、找平，局部可人工找平。基层

表面高出设计标高部分应予以刮除并将其扫出路外。每次整平中，都要

按规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝要适顺平整，测量人员要对每

个断面逐个检测，确定断面高程是否准确，对局部低于设计标高之处，

不能采用贴补，掌握“宁高勿低”、“宁刮勿补”的原则，并使纵向线型

平滑一致。整型过程中禁止任何车辆通行。

7、碾压

拌和好的灰土要一次性碾压成型。压实度的检查应用灌砂法从底基层

的全厚取样。压实度检测的同时，对灰土的层厚、拌和均匀性、石灰消

解情况等进行检查。整型后，当灰土为最佳含水量±2%时，进行碾压，

如表面水分不足，应当适量洒水，严禁洒大水碾压；碾压必须遵循先轻

后重、先慢后快、先静后振、先边后中、先下部密实后上部密实的原则，

要严格控制各类压路机的碾压速度。前两遍碾压速度控制在1.5〜

1.7KM/h,以后可采用2.0〜2.5KM/h,三轮压路机应重叠三分之一后轮宽。

7.1碾压机械要求：18〜21吨的三轮压路机、振动加自重40T以上的

振动压路机和20T以上的轮胎压路机；

7.2两个作业搭接时，前一段碾压时留5〜8m灰土不碾压，后一段施

工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和，碾压；靠近路肩部分多

压2~3遍。

7.3碾压成型后进行压实度取样，视试验结果及均匀程度来确定能否

进行下一道工序。

7.4使用三轮压路机的目的在于解决结构层上部的密实，而三轮压路

机轮宽较窄、轮边较多易对表面产生推挤、剪切从而出现局部起皮、松

散，应控制三轮压路机碾压遍数。

8、施工注意事项:

8.1将灰土按松铺系数确定摊铺厚度进行铺设，尽快拌和进行找平后

碾压，碾压要求从两侧向中间碾压，达到无辙收碾。

8.2整型后的灰土应在最佳含水量时压实，当含水量不足时，应洒水

再进行碾压。

8.3混合料碾压成型后进行洒水养护，不应忽干忽湿，养护期不应少

于7天，未达到强度要求之前，禁止各类车辆通行。

8.4混合料碾压完成后，应保持湿润状态。

养生期间除洒水车外，禁止其他车辆行驶，养生后仅允许施工车辆行

驶，控制车速不超过30km/h,严禁中型卡车和履带车通行。

检验：3:7灰土碾压成形后首先请监理验收。

二、石灰粉煤灰碎石基层施工

石灰粉煤灰碎石混合料采取外购形式，选定的拌合站经监理工程师考

察后方能使用。开盘前要求拌合站提供原材料的复试报告，并派专人监

督拌合站的配料要准确，拌合要均匀，不准有离析现象，拌合时水泥含

量和含水量要严格控制，含水量较最佳含水量大1-2%。

1、石灰粉煤灰碎石施工流程：下承层准备一施工放线一混合料外购

一混合料运输一混合料摊铺一碾压一自检一检验验收一养护一下步工序

2、施工机械：摊铺机（ABG525）2台，振动压路机（18Z）2台,

胶轮压路机（26T）1台，三轮压路机（18T）1台。

3、下承层准备：下承层表面过干，施工前洒水处理，施工前必须将

下承层清整干净。

4、施工放样：按摊铺机宽度与传感器间隔，在直线上间隔为20m分

左、右两点，在平交道口为10m,并在要铺筑路段两侧0.4米处打好导线

控制支架，再根据松铺系数试验段采用L25计算的松铺厚度和计算好的

高程，在施工前放出各控制桩的高程并挂好导向控制线，钢丝绳每根长

200米，两侧用紧绳器拉紧，钢丝绳拉应力不小于800N,确保两固定钢

钎中间不产生过大挠度。

5、运输：使用运输车将成品料运至现场，车的数量要满足摊铺机的

要求。高温天气混合料在远距离运输过程中，采用苫盖措施减少水分蒸

发。

6、摊铺：采用1台摊铺机摊铺完成全幅作业，保证速度、摊铺厚度、

松铺系数、摊铺平整度、振动频率一致。配有专人检查修整平整度、横

坡度。摊铺机采用挂基准线走钢丝式控制摊铺厚度，调整好传感器臂与

导向控制线关系，确保基层的高程和厚度满足设计和规范要求。

7、碾压：

7.1初压

时间：混合料经摊铺机摊铺成型后，即可用压路机碾压

机械组合：振动压路机静压1遍

速度：1.5km/h

压实度要求：大于90%。

7.2复压

时间：紧跟初压

机械组合：18Z高频低幅振压2遍；18Z低频高幅振压3遍。

速度：2.0-2.5km/h

压实度要求：碾压后及时检测。

7.3终压

时间：紧跟复压。

机械组合：胶轮压路机喷水碾压3遍，三轮压路机2遍至无轮迹。

速度：2.5km/h

压实度要求：压实度93%,压至无轮迹为止。

8、检验：石灰粉煤灰碎石碾压成形后，首先请监理进行验收。根据

设计要求宽度、厚度、压实度、七天抗压强度试验。

9、养生：每一段碾压完成后进行压实度检查，检查合格后用土工布

苫盖洒水养生7天，在此期间要保持其表面湿润，除洒水车外不准任何

车辆通行（必须有断交措施，并插牌警示）。养生结束后，将覆盖物清除

干净。

三、路面面层施工

本工程面层采用5cm中细粒式沥青混凝土（AC-16C）+5cm中粗粒式

沥青混凝土（AC-25C）,沥青混凝土采用外购。石灰粉煤灰碎石基层完

成后进行下封层施工。

1、路面沥青混凝土施工方法：

沥青混凝土采取外购形式，选定的拌合站经监理工程师考察后方能使

用。开盘前要求拌合站提供原材料的复试报告，并派专人监督拌合站的

沥青混合料的材料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。

严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度。

1.1面层施工

施工工艺流程：

下承层准备一施工放样一喷洒下封层一混合料外购一混合料运输一

摊铺一碾压一自检一监理抽检一检测评定

1.2施工设备

沥青碎摊铺机（S2100）1台，双钢轮压路机（18Z）3台，胶轮压路

机（26T）2台，小型压路机1台、平板夯1台、装载机1台、洒水车1

辆。

1.3下承层准备

下承层施工前应洒水处理，并将其清整干净。喷洒乳化沥青下封层。

1.4施工放样

在施工前放出各控制桩的高程并挂好导向控制线，钢丝绳每根长200

米，两侧用紧绳器拉紧，钢丝绳拉应力不小于800N,确保两固定钢钎中

间不产生过大挠度。

1.5混合料运输

从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车的位

置，以减少粗细集料离析现象。运料车应有篷车覆盖，用以保温、防雨、

防污染，运输时间短于0.5小时。

连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前100-300毫米处停住，不得撞

击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。

1.6摊铺

A.开始摊铺前在摊铺机料斗内涂刷少量的柴油，防止粘料。

B.沥青混合料的摊铺温度不低于140℃,选择气温高于10℃的时间摊

铺。

C.摊铺沥青混合料要缓慢、均匀、连续不间断。摊铺过程中不得随意

变换速度或中途停顿。摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及

摊铺层厚度、宽度按规范确定，为2-6m/min。在铺筑过程中，摊铺机螺

旋送料器不停顿地转动，两侧面上不发生离析。熨平板按所需厚度固定，

不得随意调整。

D.人工找补或更换混合料在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重

时，予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当由机械原因引起严重

缺陷时，立即停止摊铺。

1.7碾压

沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。

压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度符合规范规定。

A.沥青混合料的初压符合下列要求：

a.初压采用双钢轮压路机碾压4遍,在混合料摊铺后较高温度下进行,

并不得产生推移、发裂，压实温度不低于130C。

b.压路机从外侧向中心碾压。相邻碾压带重叠1/3〜1/2轮宽，最后碾

压路中心部分，压完全幅为一遍。待压完第一遍，将压路机大部分重量

位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。

c.采用轻型钢轮压路机或关闭振动压路机碾压2遍，碾压速度不超过

l-1.5km/h,初压后检查平整度、路拱，必要时修整。

c.碾压时，碾压路线及碾压方向不能突然改变导致混合料产生推移。

压路机起动、停止减速缓慢进行。

B.复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：

a.复压采用胶轮压路机碾压4遍。碾压速度不超过4-5km/h,复压完

成时的温度控制在110C-125C,复压后路面达到要求的压实度，并无显

著轮迹。

b.胶轮压路机碾压时，相邻碾压带重叠宽度宜为10-20cmo

c.终压紧接在复压后进行。终压选用双钢轮压路机碾压，终压不少于

2遍，碾压速度不超过2-3km/h,路面压实成型的终了温度不低于80℃。

&压路机的碾压段长度与摊铺速度相适应，并保持大体稳定。

e.压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水

或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。

f.压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。

振动压路机在已成型的路面上行驶时停止振动。

g.对压路机无法压实的拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地

区，采用小型压路机压实。

h.在当天碾压的尚未冷却的面层上，不得停放任何机械设备或车辆，

不得散落矿料、油料等杂物。

j.斜接缝的搭接长度为0.4〜0.8m,搭接处清扫干净并洒粘层油。当搭

接处混合料的粗集料超过压实层厚度时剔除，并补上细混合料，斜接缝

必须充分压实并搭接平整。

k.平接缝粘结紧密，压实充分，连接平顺。

1.横向接缝的碾压采用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放

置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的面层上，伸入新铺

层的宽度宜为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15〜20cm,直至

全部在新铺筑层上为止，再改为纵向碾压。

1.8检验

底面层碾压成形后请监理验收，底面层设计压实度、宽度、厚度、弯

沉值、横坡等待监理检查合格后再进行下一步公序。

2花岗岩道路路面结构层工程施工

施工流程：3:7灰土一石灰粉煤灰碎石一C20钢碎中10@200双层双向

-1:3干硬性水泥砂浆一花岗岩路面铺设。3:7灰土与石灰粉煤灰碎石施

工与沥青路面相同。

一、C20钢碎施工

1、工艺流程

材料准备一支侧模一钢筋铺设一混凝土浇筑一养护

2、施工准备

混凝土采用商品混凝土，按施工段将每次浇筑的混凝土方量、标号等

级以及浇筑时间等需要提前做计划。

钢筋进场后，对原材的力学性能送有资质的单位进行检验，合格后方

可进行加工。

3、施工方法

3.1标高控制、模板支设

首先根据设计图纸放出场地中线和边线，在中心线上每隔20m设一

中心桩，曲线段每10m一桩，同时在胀缝、曲线起止点和纵坡转折点设

中心桩，相应在路边各设一对边桩，并把设计标高标在桩上。

用于施工缝的模板，要根据传力杆或拉杆的设计位置钻孔，模板采用

钢筋加工的水平和斜撑固定。

模板的接头要连接牢固，紧密，模板与基层的接触处，防止漏浆产生

蜂窝麻面现象，在每次浇注混凝土前，要将模板清理干净，涂刷隔离剂。

3.2钢筋铺设

本次混凝土地面施工钢筋根据设计要求采用①10@200双层双向钢

筋，钢筋事先按要求长度加工好。

3.3混凝土浇筑及混凝土振捣

混凝土采用商品混凝土。塌落度要严格控制设计要求范围内。由混凝

土罐车运至现场，汽车泵驶入场内，将混凝土泵送入模，人工协助摊铺

至设计厚度，摊铺混凝土时应连续摊铺，不得中断。

混凝土的振捣，以振捣停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，防止

过振。

3.4养护

混凝土浇筑24h后进行养护，采用塑料薄膜覆盖的方法来控制混凝土

自身水化热蒸发的水分不流失，从而达到养护的目的。

四、花岗岩路面铺设

1、工艺流程

准备工作一试拼一弹线一砂垫层施工一铺石材板块一石材缝清理

1.1清理基层：将混凝土基层表面积灰及杂物等清理干净，如局部凹

凸不平，应将凸处凿平，凹处补平。

1.2试拼：在正式铺设前，对同一面的花岗石板块，应按图案、颜色、

纹理试拼，将非整块板排放在旁边，试拼后按两个方向编号排列，然后

按编号码放整齐。

1.3弹线：为了检查和控制花岗岩板块的位置，在地面上拉控制线，

弹在混凝土垫层上，并引至不容易变动的部位，然后依据测量的标高线

找出面层标高，拉水平标高线。

1.4铺设干硬性砂浆：根据板面水平线确定结合层砂浆厚度，拉十字

控制线，开始铺结合层干硬性水泥砂浆（1:3的干硬性水泥砂浆），厚度

控制在放上花岗石板块时宜高出面层水平线3—4mm。

1.5铺砌花岗岩板块：

a.板块应先用水浸湿，待擦干或表面晾干后方可铺设。

b.根据现场拉的十字控制线，纵横各铺一行，做为大面积铺砌标筋用。

依据试拼时的编号、图案及试排时的缝隙，在十字控制线交点开始铺砌。

先试铺即搬起板块对好纵横控制线铺落在已铺好的干硬性砂浆结合层

上，用橡皮锤敲击木垫板（不得用橡皮锤或木锤直接敲击板块），震实砂

浆至铺设高度后，将板块掀起移至一旁，检查砂浆表面与板块之间是否

相吻合，如发现有空虚之处，应用砂浆填补，然后正式镶铺，板块安放

时四角同时往下落，用橡皮锤或木锤轻击木垫板，根据水平线用铁水平

尺找平，铺完第一块，向两侧和后退方向顺序铺砌。铺完纵、横行之后

有了标准，可分段分区依次铺砌，板块与板块应紧密砌合，不得有空隙。

1.6缝隙处理：本工程花岗岩缝隙夏季为1mm-2mm。面层铺设完成

后缝隙进行打胶处理。

2、工艺说明

2.1工艺准备

A.材料准备应符合下列要求：

根据设计要求及规范规定对所用材料应进行质量检验，合格后方可进

场，即花岗石材表面要求光洁、明亮，色泽鲜明，无刀痕旋纹。边角方

正，无扭曲、缺角、掉边。

石材码放时应轻拿轻放码放，整齐并按批量、颜色、块形、厚度、抗

压强度分别堆放；

B.定位标定高程及基层复查

根据设计图纸应进行路面的定位及标定高程。

应对基层表面复查，不符合要求，应进行修正。

2.2石材的铺贴

铺贴石材时.，不得站在砂浆上作业，可在安装完的平石面上垫一木板,

站在木板上铺贴。

石材铺贴到路面产生不大于20mm的缝隙时，可适当调整石材之间的

接缝宽度来弥补，不宜使用水泥砂浆填补。

接缝应确定两条相互垂直的石材基准线为基准拉线进行调整。

3球墨铸铁管施工

3.1管道工程施工测量

1、管道工程测量的准备工作。

1.1熟悉设计图纸资料，清楚管线布置、工艺设计和施工安装要求。

1.2熟悉现场情况，了解设计管线走向，以及管线沿途已有平面和高

程控制点分布情况。

1.3根据管道平面图和已有控制点，并结合实际地形，作好实测数据

的计算整理，并绘制测量图。

2、管道中线定位及高程控制测量。

管道的起点、终点及转折点为管道的主点，其位置在施工图中确定，

管线中线定位作法为将主点位置测设到地面上去，并用木桩标定。

2.1管道中线定位

管线走向与抗滑桩、支墩中心线平行。这时管线是在现场直接选定或

在大比例尺地形图上设计时，根据地物的关系来确定主点的位置，于此

按照设计提供的关系数据，进行管线定位。如现场无适当控制点可资利

用，可沿管线近处布设控制导线。管线定位时，最常采用极坐标法与角

度交会法。其测角精度一般可采用30秒，量距精度为1/5000,并应分别

计算测设点的点位误差。管线的起止点、转折点在地面测定以后，进行

检查测量，实测各转折点的夹角，其与设计值的比差不得超过±1秒。同

时应丈量它们之间的距离，实量值与设计值比较，其相对误差不得超过

1/2000,超过时必须予以合理调整。

2.2管线施工时的高程控制测量

为了便于管线施工时引测高程及管线纵横断面测量，应沿管线敷设临

时水准点。水准点选在旧建筑墙角、台阶和基岩等处。如无适当的地物,

应提前埋设临时标桩作为水准点。临时水准点应根据三等水准点敷设，

其精度不得低于四等水准。临时水准点间距为100m。

3.2管道运输及堆放

铸铁管在吊装、运输过程应小心轻放，保护成品。球墨铸铁管管道采

用加长汽车运输。在运输过程中为了避免管道与管道、管道与车箱碰撞

而损坏管道和防腐层，在铸铁管与汽车车箱间用大木方作垫层，铸铁管

与管之间用木楞作间隔作用。管道堆放场地应平整、宽敞，重叠堆放时

第一排为横向，第二排为纵向排列放齐，且最多不超过五层。

3.3铸铁管安装施工

1、在铸铁管运至施工现场后，曹底清理完毕后即可进行管道安装。

施工安装时采用吊车将铸铁管从堆放场地吊至管沟内。吊装时，钢丝绳

与铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔以保铸铁管和防腐层。吊装钢绳应拴牢

固，起吊和放下时的速度不宜太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管

道。

2、管道安装施工前，应用钢丝刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口

端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物。

3、管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净并成心脏形或

“8”字形安放在承口内。

4、仔细检查胶圈安放位置是否正确，准确无误后用木锤沿管口内周

围轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内。

5、胶圈安放完毕后用肥皂水作润滑剂，将承口内胶圈和插口端充分

湿润，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力和减轻施工难度。

6、铸铁管在安装时采用由无缝钢管、钢绳和手板葫芦组成的三角架

扒杆作少许起吊，起吊高度以铸铁管底高出曹底5cm为宜。

7、插口与承口管道中心线对准一致，在起吊管末端用撬棍（或千斤

顶）将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处的两条标志

线将铸铁管插到看不到第一条线，只看到第二条线的位置为止。

8、铸铁管承插施工完后卸下扒杆及工具，管道承插头处及中部立即

回填50cm厚碎石土，轻夯压实，避免铸铁管在施工时发生偏移。

9、重复上述操作步骤，安装球墨铸铁管。

10、检查井施工应与铸铁管安装相配合，安装完毕符合设计要求和施

工规范规定后立即进行排水管闭水试验。

11、闭水试验合格后方可进行碎石土回填作业，回填土时分层回填，

为避免过大的夯击力影响管道，第一层虚铺厚度不应小于1米，并采用

低能量轻夯，以后每层虚铺厚度不小于500mm,采用低量轻夯。

3.4安全措施

1、在吊车起吊铸铁管时应先试吊，确定机械运转正常后才开始吊装

施工。吊车吊装时，派专人指挥。

2、用于安装时起吊的三角架扒杆必须牢固结实，保证要有足够的刚

度、强度及稳定性。钢绳、手板葫芦应每吊一次随即检查一遍，确保安

全施工。

3、管道在运输、吊装过程中要加强保护，避免碰撞等使管道破损或

损坏铸铁管防腐层。

4、施工过程中要注意安全施工，保证工程质量，做到一次成优。

3.5管道施工竣工图编绘。

测绘竣工图，为今后管理和维修使用。

1、地下管线必须在回填土前，测量出起止点、转折点、检查井的坐

标和管底标高，即时做好工程隐蔽记录，并根据测量资料编绘竣工平面

图和纵断面图。

2、地上管线的起止点和转折点，如按设计坐标施工时，则按设计数

据提交。否则应现场实测。架空管道应测量管底标高。

4PE管施工方案

4.1工程质量目标

工程质量达到优良工程标准，各分项质量目标如下：

1、管道现场焊接一次合格率100%;

2、管道埋深一次合格率100%；

3、管道试压一次成功。

4.2施工方法及技术措施

1、施工前准备（技术交底）

1.1施工前对所有上岗人员进行岗位培训及安全教育，重要岗位必须

持证上岗并具有相应的工作经验。

1.2施工前相关技术人员在熟悉施工图纸的前提下，结合现场实际及

时发现并提出问题。

1.3施工前对各机具设备进行检查、养护或维修，相关人员应提前联

系好水、电及搞好各项协调工作。

2、测量及放线

2.1在做好一切施工准备后，会同建设、设计及其他有关单位到现场

对有关地下管线及构筑物的资料并依据设计图纸进行放线，在线位上、

周围有碍施工的已有建筑物、构筑物、道路、沟渠、管线、电杆等，在

施工前与有关单位协商处理。

2.2以其它管线、街树及建筑物的安全距离:

名称安全距离m名称安全距离m

排水管排水管

1.000.2加套管

水平距离垂直距离

给水管给水管

0.500.15

水平距离垂直距离

电缆（WOkv）直电缆（WlOkv）直

0.50.50

埋水平距离埋垂直距离

电缆（WIOkv）套电缆（WIOkv）套

1.000.15

管水平距离管垂直距离

电线杆1.00街树0.75

建筑基础0.70

2.3、管沟开挖

（1）开挖前了解其它地埋管线的位置，开挖过程中遇到不明构筑物

要做出正确判断，必要时提请甲方及监理共同协调解决，避免不必要的

损失。

(2)沟槽形式为直形槽，槽底宽度不小于所埋管外径加0.6m。深度:

车行道下不小于0.90m(管顶标高)，绿化带及人行道下不小于0.60m(管

顶标高)。深度及离建筑物安全距离达不到要求或穿越车行道，必需按设

计要求加装套管或垒沟槽保护。

(3)开挖过程中若遇雨天，要做好排水和防止塌方的工作。沟槽排

水集水井排水，每隔100m设置一个，用潜水泵将积水抽至附近的排水沟

内。

(4)根据不同土质、深度、开挖方式及新土堆放形式，确定沟槽边

坡是否需要支撑、排水等措施。

(5)保证沟槽底部的平整密实，若沟底有废旧构筑物、硬石、木头

和垃圾等杂物时，必须清除。然后铺设一层厚度不小于0.1米的细沙并平

整压实。对特殊性腐蚀土壤，按设计要求处理。

2.4、放管

(1)此工程埋地管为PE管材。

(2)PE再生水管道为中性材质，硬度不够，搬运及施工过程中应轻

拿轻放，避免大的擦伤、划伤。擦伤或划伤深度不能超过PE燃气管壁厚

的1/10。

(3)再生水管道焊接宜在沟边进行，放管时沟内不得有积水及杂物,

特别是玻璃、铁钉等物质。热熔连接时在管材两边用木棒抬起，避免拖

伤。

(4)再生水管道焊接时必须清除接口处的氧化皮，并保持接口处清

洁，用记号笔作好记号，以保证管件与管子有最大、最合适的接触面，

在焊接过程和冷却时间内严禁碰动所焊接管道。

(5)再生水管道宜蜿蜒铺设。

(6)再生水管道与钢管连接用钢塑转换过渡，按设计图纸要求进行

安装。

2.5、PE管焊接方法

采用热熔连接、热熔对接。

a.检查管子(或管件)端头是否有划伤、碰坏，管材的连接端切割

是否垂直。检查合格后，才可进行下一步操作。

b.清除管口及管内的灰土、水及其他异物，并用洁净棉布擦拭干净。

c.在要焊接的管子或管件端头留出一定夹具自由度，并应校直对应的

连接件，使其在同一轴线上，管口错边不得大于管壁厚的10%o

d.装上专用的焊机,管子与加热板接触,，加热至熔化，然后撤去加热板,

将熔化端压紧，保压，冷却，直止冷却至环境温度。

e.连接端面的加热，其加热时间与加热温度应符合对接连接工具生产

厂和管材、管件生产厂的规定。加热完毕，待连接件应迅速脱离对接连

接工具的加热板，并用均匀外力使其完全接触，形成均匀凸缘。凸缘高

度应均匀一致。

£焊接完毕后，保证热熔接头处没有受其他外力，在保压冷却时间达

到后即可取下连接器。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上

施加任何外力，不许强力拉动或弯曲管子。

2.6、填沙

A.槽底填10cm细砂。

B.PE管焊接完毕，经监理检查确认，达到冷却时间后下管并立刻回

填河沙0.10m和细土0.40m,回填时应露出管接头，以保证强压试验时按

规范操作。

2.7、回填、埋设标志带及夯实。

A.回填土为原土，不得有石块、玻璃、硬土块等杂物。

回填土分层夯实，每层厚度0.2—0.3m,管道两侧及管顶以上0.5m以

内的填土必须人工夯实。当填土超出管顶0.5m,条件许可时使用小型机

诫夯实，每层松土厚度为0.25—0.4m。

B.警示带埋设于距管顶0.3-0.5m处，其接口搭接距离为50cm。

C.地面上沿直管线每50-100m、转角、三通处设置明显标志桩。

D.沿线施工破坏的挡水墙、排水沟、便道等地面设施按原貌进行恢复。

E.对多余的土方、石方，应及时进行清理并外运至指定地点。

2.8、吹扫、试压

A.需试压的管道系统安装完毕，经甲方、监理公司共同检查合格后，

方进行吹扫和试压，调压设施不与管道同时进行吹扫。

B.对管道进行吹扫，吹扫介质为压缩空气。吹扫时，在管道进气口加

装过滤器和分离器，避免有害物质进入管道，空气流速不小于20m/s,为

避免吹扫时聚乙烯管道产生的静电积聚成高压，采取在吹扫口加装钢管

并接地的措施。

C.强压试验前，将不参与试压的系统、管道附件加以隔离。

D.吹扫合格后，进行强压试验，实验介质为空气，试验压力为

0.05Mpa,其温度不超过40°,达到试验压力后稳压1小时，用洗涤剂检

查各接口是否漏气，检验完毕后，及时用水冲去检漏的洗涤剂。

E.严密性试验：强度试压合格并回填至管顶0.5m以上进行，试验压

力为0.02Mpa,保持一定的时间，达到温度、压力的稳定。严密性试验时

间为24小时，压力降不超过下式计算结果则认为合格。

2.9、余土外运及竣工验收

A.做到工完场清、料清，回填后所余土必须外运。

B.埋设标志桩必须与现场实际相符，标志桩必须埋设牢固。

C.PE管在隐蔽前必须由相关人员验收签字确认，并填写隐蔽记录。

D.PE管经自检合格后方可申请验收。

4.3施工进度计划及保证措施

进度控制措施：

1、加强与建设单位、监理单位的联系，建立各部门之间的通讯联系

网络，积极配合业主搞好前期准备工作。

2、在不影响道路施工的前提下，作好进场施工的准备工作。按照工

程指定的位置搭设临时工棚、调试工程机械设备、准备工具器具。

3、进行人员配备的调整工作，按照劳动力安排计划抽调各工种精干

人员。

4、人员进场后立即组织施工材料的进场，按照材料管理要求搞好现

场材料的管理。

5、施工开始后，组织施工班组进行有序的流水作业，对具有施工条

件的，安排加班加点，保质保量保进度地完成施工。施工总进度计划表

的制定是根据工程量的大小来安排的。在有可能的情况下、尽量安排连

续施工，以保证工程的质量和连续性。

5热水管道施工

一、范围

本工艺标准适用于室外施工饱和蒸汽压力不大于0.8MPa,热水温度

不超过150C的生活热水供应管道（包括直埋、地沟或架空管道）安装工

程。

二、施工准备

1、材料要求：

1.1管材一：内涂塑直埋保温管应具有产品合格证，管材不得弯曲、锈

蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。

1.2管件符合现行标准，有出厂合格证、无偏扣、舌L扣、方扣、断丝

和角度不准等缺陷。

1.3各类阀门具有出厂合格证，规格、型号、强度，严密性试验应符

合设计要求。丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮

无损伤。

1.4附属装置：各类附属设施等应符合设计要求应有产品合格证及说

明书。

1.5管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等符合设计要求。

2、主要机具：

2.1机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。

2.2工具：套丝板、压力案、管钳、活板子、手锯、手锤、台虎钳、

电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。

3、作业条件：

3.1安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物,

沟宽及沟底标高尺寸复核无误。

3.2安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊

卡架。

3.3安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。

三、操作工艺

1、直埋管道安装：

1.1根据设计图纸的位置，进行测量，打桩、放线、挖土、地沟垫层

处理等。

1.2为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧，土堆

底边应与沟边保持0.6〜1m的距离，沟底要求打平夯实，以防止管道弯

曲受力不均。

1.3管道下沟前，应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温

管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面,

并做好标记，便于统一修理。

1.4管道应先在沟边进行分段焊接，每段长度在25〜35m范围内。放

管时，应用绳索将一端固定在地锚上，并套卷管段、拉住另一端，用撬

杠将管段移至沟边，放好木滑杠，统一指挥慢速放绳使管段沿滑木杠下

滚。为避免管道弯曲，拉绳不得少于两条，沟内不得站人。

1.5沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出

操作坑，其大小要便于焊接操作。

1.6阀门、配件、补偿器支架等应在施工前按施工要求预先放在沟边

沿线，并在试压前安装完毕。

1.7管道水压试验，应按设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，

把水泄净。

1.8回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用

人工分层回填土夯实。管道穿越马路处埋深少于800mm时，应做简易管

沟，加盖混凝土盖板，沟内做填砂处理。

2、地沟管道安装：

2.1在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进行安装。

2.2土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中

心线，按规定间距安放支座及滑动支架。

2.3管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找

正。安装在滑动支架上时，要在补偿器拉伸并找正位置后才能焊接。

2.4通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢。

管道的坡度应按设计规定确定。

2.5支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从

最下面一层开始，再安装上面的管道。为了便于焊接，焊接连接口要选

在便于操作的位置。

2.6遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并作好支撑，

按位置固定，与管道连接。

2.7管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，

再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处的止动板。

2.8冲水试压，冲洗管道办理隐检手续，把水泄净。

2.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清

理干净。

3、架空管道安装：

3.1按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置，安装支

座。

3.2支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装,

长度以便于吊装为宜。

3.3管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置,

应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子

固定好。

3.4采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接；采用焊接时，管道全部

吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与

支架间的距离应大于150〜200mm。

3.5按设计和施工各规定位置，分别安装阀门、集气罐、补偿器等附

属设备并与管道连接好。

3.6管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直,

使管道在一条直线上。

3.7摆正在安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，预留口处应加好

临时管堵。

3.8按设计或规定的压力要求进行冲水试压，合格后办理验收手续，

把水泄净。

3.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温

层外的防雨、防潮等保护措施。

四、质量标准

1、保证项目：

1.1埋设、铺设在沟槽内和架空管道的水压试验结果，必须符合设计

要求和施工规范规定。

检验方法：检查管网或分段试验记录。

1.2管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和规范规定。

检验方法：观察和对照设计图纸检查。

1.3伸缩器的位置必须符合设计要求，并应按规定进行预拉伸。

检验方法：对照设计图纸检查和检查预拉伸记录。

1.4减压器调压后的压力必须符合设计要求。

检验方法：检查调压记录。

1.5除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工

规范规定。

检验方法：解体检查。

1.6供热管网竣工后或交付使用前必须进行吹洗。

检验方法：检查吹洗记录。

1.7调压板的材质，孔径和孔位必须符合设计要求。

检验方法：检查安装记录或解体检查。

2、基本项目：

2.1管道的坡度应符合设计要求。

检验方法：用水准仪（水平尺）、拉线和尺量检查或检查测量记录。

2.2碳素钢管道的螺纹连接应符合以下规定：螺纹加工精度符合国标

规定，螺纹清洁、规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有外露

螺纹。镀锌碳素钢管无焊接口，镀锌层无破损，螺纹露出部分防腐良好,

接口处无外露油麻等缺陷。

检验方法：观察或解体检查。

2.3碳素钢管道的法兰连接应符合以下规定：对接平行、紧密，与管

子中心线垂直，螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径l/2o衬垫材

料符合设计要求，且无双层。

检验方法：观察检查。

2.4碳素钢管的焊接应符合以下规定：焊口平直度，焊缝加强面符合

施工规范规定，焊口面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷、焊波

均匀一致。

检验方法：观察或用焊接检测尺检查。

2.5阀门安装应符合以下规定：型号、规格、耐压强度和严密性试验

结果应符合设计要求和施工规范规定。安装位置、进出口方向正确，连

接牢固紧密，启闭灵活，朝向便于使用，表面洁净。

检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。

2.6管道支（吊、托）架的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平

正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。

检验方法：观察和尺量检查。

2.7管道和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合

设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏漆。漆膜厚度均匀，色泽一致,

无流尚及污染现象。

检验方法：观察检查。

2.8埋地管道的防腐层应符合以下规定：材质和结构符合设计要求和

施工规范规定，卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱

折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。

检验方法：观察或切开防腐层检查。

五、成品保护

1、安装好的管道不得用做吊拉负荷及支撑、蹬踩或在施工中当固定

点。

2、盖沟盖板时，应注意保护，不得碰撞损坏。

3、各类阀门、附属装置应装保护盖板，不得污染，砸碰损坏。

六、应注意的质量问题

1、管道坡度不均匀或倒坡。原因是托吊架间距过大，造成局部管道

下垂，坡度不匀。安装于管后又开口，接口以后不调直造成。

2、热水供热系统通暖后，局部不热。原因是干管敷设的坡度不够或

倒坡，系统的排气装置位置不正确，使系统中的空气不能顺利排出，或

有异物泥沙堵塞所造成。

3、蒸汽系统不热。原因是蒸汽干管倒坡，无法排除干管中的沿途凝

结水，疏水器失灵，或干管及凝结水管在返弯处未安装排气阀门及低点

排水阀门。

4、管道焊接弯头处的外径不一致。原因是压制弯头与管道的外径不

一致，采用压制弯头，必须使其外径与管道相同。

5、地沟内间隙太小，维修不便。原因是安装管道时排列不合理或施

工前没认真审查图纸。

6、试压或调试时，管道被堵塞。主要是安装时预留口没装临时堵，

掉进杂物造成。

七、应具备的质量记录

1、应有材料及设备的出厂合格证。

2、材料及设备进场检验记录。

3、管路系统的预检记录。

4、伸缩器的预拉伸记录。

5、管路系统的隐蔽检查记录。

6、管路系统的试压记录。

7、系统的冲洗记录。

8、系统通汽、通热水调试记录。

6排水管道系统施工

一、施工准备

施工前应组织施工人员对设计文件、图纸、资料认真进行熟悉，查对

是否齐全、有无遗漏、差错或相互矛盾之处，发现差错应向设计单位提

出，予以补充、更正，并作出记录。

沟槽施工前对现有管线及其他地下障碍进行细致的现场调查，逐一进

行现场刨验，同时请有关管线部门进行现场监督，并做记录。若发现与

本次设计管线发生冲突的情况，及时通知监理、业主和设计谋求解决办

法。

二、采用管材

（一）管材标准

PVC-U管材应符合《埋地排水用硬聚氯乙烯（pvc-u）结构壁管道系统

第1部分》GB/T18477.1-2007的规定；聚乙烯塑钢缠绕排水管应符合《聚

乙烯塑钢缠绕排水管》CJ/T270-2007的规定；钢筋混凝土管材的选用应

符合《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T11836-2009的要求。

（二）管材供应商

1、管材必须符合出厂要求，每根管道都有打压试验报告。

2、提供相应管材管道工程施工、安装手册，要指导施工单位进行施

工。

三、测量放线

根据设计给定的规划桩，用全站仪测量管道中心线井体的位置，放线

时以管道起止点井体的位置作为管道位置控制点，确定管线位置，井体

位置做好栓桩记录。

沿管线位置加密水准点，做好标记并加以保护，同时能经常进行闭合

校核。

排水工程采用的水准点及坐标系统与道路工程一致，统一由建设单位

提供。

起点检查井、路口检查井及有预埋支管的检查井为控制井位，严格按

图纸给定条件放线。其余井位，若因实际放线误差或管节长度限制，需

要移动的，可适当移位，但移动距离不大于2m。

四、沟槽施工

1、管道开槽

本工程采用人工明开槽，首进行先开挖试验段，确定开槽形式及边坡

系数。施工过程中可根据开槽情况，适当调整边坡以保证施工安全。

使用机械挖土时，为了防止机械超挖而扰动原状土，在设计槽底高程

以上应留30cm以上土层采用人工清挖。

沟槽弃土应随出随清理，堆放在距沟槽上口边线10米以外，高度不

超过2米，施工时应注意观察土压力变化，如有异常现象及时采取补救

措施。

沟槽应达到技术质量标准：沟底标高误差允许0〜20mm,宽度不小

于设计标准，坡度不小于设计规定，排水沟深度和宽度亦符合规定标准。

2、施工排水和降水

开挖槽时，使地下水位降至槽底0.5m以下，且降水作业持续到回填

土完毕。

排水采用明排法，采用水窝子加排水沟的方法排水。

五、基础施工

钢筋混凝土承插口管道采用砂石基础；硬聚氯乙烯(PVC-U)管道及

高密度聚乙烯(HDPE)管道基础，宽度与槽底同宽，基础应夯实紧密，

表面平整。

六、管道安装

承插口管在下管前必须设专人负责检验，如发现有破口、断裂等现象

不准使用。在下管的同时将承口及管内杂物清除干净。

(-)吊车下管

如果沟槽上口宽度在起重臂长度范围内，应采用吊车下管。下管时应

注意以下事项：

1、下管时，吊车沿沟槽边应间隔1m以上的距离，以避免沟壁坍塌。

2、吊车不得在架空输电线路下作业，在架空线路附近作业时，其安

全距离应符合《施工现场临时用电安全技术规范》的规定。

3、下管时派专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作

规程和指挥信号，驾驶员必须听从信号进行操作。

4、绑(套)管子应找好重心，平吊轻放，不得忽快忽慢和突然制动。

5、起吊及搬运管材、配件时，对于管材承插口工作面，应采取保护

措施。

6、在起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被起吊的重物下面通过或

站立。

7、管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，沟槽

运管不得扰动天然土。

（二）稳管与安装

1、管道轴线控制采用中心线法或边线法。

2、稳管时逐节测量高程和管道中心线，管内底高程允许偏差（土

10mm）。管道必须稳固无倒坡，管材无裂缝破损，管道内无杂物。

3、管道接头应采用弹性密封橡胶圈连接的承插式接口，橡胶圈接口

应遵守下列规定：

3.1接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及

插口的插入深度。

3.2接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈

上涂润滑剂，然后将承插口端面的中心轴线对齐。

（三）管道连接

承插口钢筋混凝土管道采用氯丁橡胶圈（楔型）接口，滑动连接。胶

圈的外观应光滑平整，不得有气孔、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷；

胶圈性能应符合现行国标《橡胶密封件、给排水管及污水管道用接口密

封圈材料规范》（GB/T21873-2008）的规定。

硬聚氯乙烯（PVC-U）管材采用插入式粘接接口。

聚乙烯塑钢缠绕排水管（HDPE）管道接口方式采用电热熔带连接。

1、橡胶圈保存应符合下列要求：

1.1橡胶圈的保存温度宜为-5〜30C,存放位置不宜长期受紫外线光

源照射，高热源距离应不小于1m。

1.2橡胶圈不能与溶剂、易发挥物、油脂或对橡胶产生不良影响的物

品放在一起。存放在一起，更不能与以上物质接触。

1.3橡胶圈在保存及运输中，不能长期受挤压，以免变形。

七、砌井施工

管道安装完成后及时安排相应部位的井施工，并注意与管道搭接严

诲

LJ_|O

(-)检查井的施工

1、管道安装后，及时浇筑井底碎，砌筑前应清除井底内的淤泥杂物。

2、砌筑时应做灌浆，井壁与碎管接触部分填满砂浆。井身外壁用砂

浆搓缝，井外壁管口处应做好管箍。

3、井壁砂浆饱满，灰缝平整，井壁内砂浆抹面平整、圆顺、坚实、

不得有空鼓、裂缝、脱落现象。

4、井圈井盖完整无损，安装平稳，检查井预留支管、收水支管位置

准确，按设计高程安放，接口应平整顺直，井内无杂物，井身尺寸偏差

及井盖高程允许差应在规范标准内。误差在允许值内。

(二)一般井体的做法

1、与井连接的所有承插口混凝土管管子的端头，要经过凿毛处理并

清洗干净，保证管子与井壁结合牢固。

2、流槽：排水井体内的流槽，应与井壁同时进行砌筑，流槽应与上

下游管道接顺。

3、预留支管应随砌随安，管口与井内壁取齐。管与井壁衔接要严密,

预留支管在还土前砌管堵。

4、砌筑预制块前应清除井底淤泥杂物。

5、井内、外壁用1：2水泥砂浆抹面，厚20mm,抹面应平整、圆顺、

坚实，不得有空鼓、裂缝、脱落现象。

6、井圈、井盖完整无损，安装平稳，井体预埋支管位置准确，接口

平顺坚实，井内应无杂物。

八、管道的施工检验

施工过程中应严格执行《给水排水管道工程施工及验收规范》

（GB50268-2008）o

（一）施工中检验

在工程施工的不同阶段按不同要求按时进行质量检验，如管材进场、

沟槽回填土压实度，管道变形等检验。

（二）施工验收

管道敷设完毕后应回填石屑到管顶0.4m,且经检验合格后，进行管

道密闭性试验。

1、密闭性试验应按井距分隔。

2、密闭性试验的试验水面以与检查井面平为准。

3、试验中，试验管段注满水后浸泡时间大于24h。

4、当试验水头达到规定水头时开始计时，观测管道内的渗水量，直

至观测结束时仍应不断向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量

的观测时间不得小于30min。

5、试验过程中要做好记录。密闭性试验合格后进行其余部分回填。

三、管道施工期的保护问题

因管道施工期各区段、各工种交叉作业、工期又不同，各工种之间干

扰较大，雨水、污水管道施工后要进行保护，防止施工车辆对管道的破

坏。

九、沟槽回填

沟槽回填采用槽底至管中满槽回填石屑；管中至管顶以上0.4m范围

内回填石屑，石屑顶部宽度为管外径两侧各加0.5m,边坡为1：1回填。

其余部分回填高度及技术要求如与道路冲突应以道路工程要求为准。

十、化粪池、隔油池施工

本工程地质较差，地下水位较丰富，我方决定采用预制化粪池、隔油

池，其施工工艺简化，施工时间短，降低了基坑塌方概率，增加了施工

安全系数，由于它施工速度快，具有随开挖、随安装、随回填的特点，

因而很大程度上缩短了工期。

施工工艺：基坑开挖-基坑降水-基坑底部清槽-碎石找平-混凝土垫层-

化粪池预制件安装-土方回填

1、施工方法

1.1首先根据图纸尺寸进行边线放样，定桩后进行撒灰线。

1.2根据化粪池开挖边线进行基坑开挖。

1.3开挖完成后进行垫层的铺设

1.4污水管与化粪池、隔油池结合处采用砂浆进行处理。

7电力管线工程

7.1施工准备

1、开工前，施工单位应全面熟悉设计文件，在设计交底的基础上进

行现场核对和施工调查，发现问题及时与设计去的联系。

2、根据现场收集的情况，核实的工程量，按工期要求、施工的难易

程度和人员、设备、材料的准备情况编制施工组织设计，报现场监理工

程师和项目部批准并及时提出开工报告。

3、进场前，对施工现场现有管线进行摸查，与管线权属单位做好沟

通。

4、修建生活和工程用房，解决好通风、电力和水的供应，修建工程

使用的临时便道以保证施工设备、材料和生活必需品的供应，设立必要

的安全标志。

7.2施工放样

路基开工前应全面恢复中线并固定线路主要控制桩（交点、转点、圆

曲线和缓和曲线起迄点等），有关中线、转点坐标及水准点请与业主单位

联系索要。

7.3直埋电缆敷设

1、工艺流程

1.1电缆敷设程序

测位放线挖沟铺砂电缆敷设铺砂盖砖回填土埋标桩电缆头制作安装

2、测量放线

2.1平面控制

A.认真学习图纸，依据设计图纸提供的定线条件，结合工程施工的需

要做到测量所需各项数据的业内搜集、计算、复核工作。

B.根据业内计算数据，用平面控制点，测量管道中线的起点、终点、

平面折点及直线段控制点钉中心桩，桩顶钉中心钉，并在沟槽适当位置设

置栓桩。

C.测定中心桩桩号时一，用测距仪或钢尺测量中心钉的水平位置，用钢

尺丈量时要拉紧伸平。

D.沟槽形成后，用经纬仪把中线及时投测至槽下，钉上中心桩。

2.2管道高程的控制

A.以两个临时水准点为一环进行施工高程点测设，施工高程点每次使

用前应进行复测。

B.控制槽底及管道铺设时，沟槽两帮每隔10m用施工高程点测设一

对高程控制桩，标明桩号，钉高程钉画上红油漆标志作为控制辅管高程。

C.井室处设一对高程桩，并标明井室号，其高程下返数标明写清。

2.3沟槽开挖测量

A.沟槽开挖前根据设计及施工方案进行中线定位，采用极坐标法测放

管线中线时，在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段的控制点等

位置测设中心桩。

B.管线中线每10m一点，桩顶钉中心钉，并在沟槽外适当位置设置

栓桩；根据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线，现场撒白

灰线标注，然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一

对等高的高程钉，高程桩的纵向间距为10m。

C.开挖过程中，对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作面宽度

等进行检测，并在人工清底前侧放高程控制桩。

D.沟槽检底后，依据定位控制桩采用经纬仪投点法向槽底投测管线中

线控制桩，采用水准仪将地面高程引至槽底。

2.4井室开挖测量

井室开挖与沟槽开挖同时进行，根据井室桩号坐标采用极坐标法测放

井室结构中心位置，根据井室尺寸测放结构开挖上口线及开挖高程控制

桩，同时进行栓桩。

2.5管线基础测量

根据检底后管线中心桩及设计基础宽度测放管线基础结构宽度，同时

测放管线基础高程控制桩，基础施工后复测基础中线偏差、宽度及高程。

2.6管道安装测量

管道基础施工结束后恢复中线，根据不同管线结构形成及附属设施分

别进行安装放线。

3、开挖前的准备

3.1开挖前的准备工作

A.土方开挖前应对开挖段土质、地下水位、地下构筑物、地下管线、

沟槽附近的地上建筑物等进行调查，确定开槽断面、堆土位置、施工道

路和机械设备，指定施工方案。重要的施工措施应会同设计单位共同确

定，必须制定安全措施。

B.对与已建地下管线交叉的位置，应进行坑探，当确认已建地下管道

位置后，应设明显标志，标明管道种类、管径、高程等。与有关单位联

系，听取其意见后采取适当保护措施。

C.挖槽断面应按底宽、挖深、槽深、各层边坡、层间留台宽度与相邻

构筑物关系及排管方式等因素确定。挖槽断面应符合管道结构施工方便、

保证质量和安全，以少挖方、少占地为宜。

3.2槽底宽度

应根据施工设计确定，包括管道结构宽度及两侧工作宽度。当有支撑

时槽底宽度指撑板间的净宽。

每侧工作宽度表

每侧工作宽度(m)

管道结构宽度(mm)

金属管道及砖沟非金属管道

200—5000.30.4

600—10000.40.5

1100—15000.60.6

1600—20000.80.8

>20001.01.0

注意事项：

(1)有外防水的砖沟，每侧工作宽度宜取0.8m；

(2)管侧填土采用机械夯实时，每侧工作宽度应能满足机械操作要

求;