地基与基础工程施工方案

地基与基础工程施工方案

2-1灰土地基施工工艺标准

1范围

本工艺标准适用于一般工业与民用建筑的基坑、基槽、室内地评、

管沟、室外台阶和散水等灰土地基（垫层）

2施工准备

2.1材料及主要机具:

2.1.1±:宜优先采用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂物，使

用前应先过筛，其粒径不大于15mm。含水量应符合规定。

2.1.2石灰：应用块灰或生石灰粉；使用前应充分熟化过筛，不得

含有粒径大于5mm的生石灰块，也不得含有过多的水分。

2.1.3主要机具有：T殳应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、手推车、

筛子（孔径6~10mm和16〜20mm两种）、标准斗、靠尺、耙子、平

头铁锹、胶皮管、小线和木折尺等。

2.2作业条件:

22.1基坑（槽）在铺灰土前必须先行钎探验槽，并按设计和勘探部门

的要求处理完地基，办完隐检手续。

2.2.2基础外侧打灰土,必须对基础，地下室墙和地下防水层、保

护层进行检查，发现损坏时应及时修补处理，办完隐检手续。现浇的

混凝土基础墙、地梁等均应达到规定的强度，不得碰坏损伤混凝土。

2.2.3当地下水位高于基坑（槽）底时，施工前应采取排水或降低地下

水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右，在3d内

不得受水浸泡。

2.2.4施工前应根据工程特点、设计压实系数，土料种类、施工条

件等，合理确定土料含水量控制范围。铺灰土的厚度和夯打遍数等参

数。重要的灰土填方其参数应通过压实试验来确定。

225房心灰土和管沟灰土，应先完成上下水管道的安装或管沟墙

间加固等措施后，再进行。并且将管沟、槽内、地坪上的积水或杂物、

垃圾等有机物清除干净。

22.6施工前，应作好水平高程的标志。如在基坑（槽）或管沟的边坡

上每隔3m钉上灰土上平的木撅，在室内和散水的边墙上弹上水平线

或在地坪上钉好标高控制的标准木桩。

3.操作工艺

3.1工艺流程：

检验土料和石灰粉的质量并过筛一灰土拌合一槽底清理一分层铺灰

土一夯打密实T找平验收

3.2首先检查土料种类和质量以及石灰材料的质量是否符合标准的

要求；然后分别过筛。如果是块灰闷制的熟石灰，要用6~10mm的

筛子过筛，是生石灰粉可直接使用；土料要用16~20mm筛子过筛，

均应确保粒径的要求。

3.3灰土拌合：灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，

一般为2:8或3:7。基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制配合比。

拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。

3.4灰土施工时，应适当控制含水量.工地检验方法是：用手将灰

土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干

或洒水润湿。

3.5基坑（槽）底或基土表面应清理干净。特别是槽边掉下的虚土，

风吹入的树叶、木屑纸片、塑料袋等垃圾杂物。

3.6分层铺灰土：每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，

按表2・1选用。

灰土最大虚铺厚度表2-1

各层铺摊后均应用木耙找平，与坑（槽）边壁上的木撅或地坪上的标

准木桩对应检查。

3.7夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或

现场试验确定，一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接,

行行相接，纵横交叉。

3.8灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上

F两层灰土的接槎距离不得小于500mm。

3.9灰土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定进行环刀取样，测

出灰土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。

用贯入度仪检查灰土质量时，应先进行现场试验以确定贯入度的具

体要求。环刀取土的压实系数用dy鉴定,一般为0.93~0.95;也可按

照表2-2的规定执行。

灰土质量密度标准表2-2

3.10找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高

和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土°

3.11雨、冬期施工：

31L1基坑（槽）或管沟灰土回填应连续进行，尽快完成。施工中应

防止地面水流入槽坑内，以免边坡塌方或基上遭到破坏。

3.11.2雨天施工时,应采取防雨或排水措施°刚打完毕或尚未夯实

的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新

灰土夯实，受浸湿的灰土应在晾干后，再夯打密实。

3113冬期打灰土的土料，不得含有冻土块，要做到随筛、随拌、

随打、随盖，认真执行留、接搓和分层夯实的规定。在土壤松散时可

允许洒盐水。气温在门0℃以下时，不宜施工。并且要有冬施方案。

4.质量标准

4.1主控项目：

4.1」基底的土质必须符合设计要求。

4.1.2灰土的干土质量密度或贯入度必须符合设计要求和施工规范

的规定。

4.2一般项目

4.2.1配料正确，拌合均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，

表面无松散、起皮。

422留槎和接槎。分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实、平

整。

4.3允许偏差项目，见表2-3。

灰土地基允许偏差表2-3

5.成品保护

5.1施工时应注意妥善保护定位桩、轴线桩，防止碰撞位移，并应

经常复测。

5.2对基础、基础墙或地下防水层、保护层以及从基础墙伸出的各

种管线，均应妥善保护，防止回填灰土时碰撞或损坏。

5.3夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备有足够的照明设施,

防止铺填超厚或配合比错误。

5.4灰土地基打完后，应及时进行基础的施工和地坪面层的施工，

否则应临时遮盖，防止日洒雨淋。

6.应注意的质量问题

6.1未按要求测定干土的质量密度：灰土回填施工时，切记每层灰

土夯实后都得测定干土的质量密度，符合要求后，才能铺摊上层的灰

±0并且在试验报告中，注明土料种类、配合比、试验日期、层数（步

数）、结论、试验人员签字等。密实度末达到设计要求的部位，均应有

处理方法和复验结果6

6.2留、接槎不符合规定：灰土施工时严格执行留接槎的规定。当

灰土基础标高不同时，应作成阶梯形，上下层的灰土接槎距离不得小

于500mm。接槎的槎子应垂直切齐。

6.3生石灰块熟化不良：没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水

熟化体积膨胀，会将上层垫层、基础拱裂。夯必认真对待熟石灰的过

筛要求。

6.4灰土配合比不准确：土料和熟石灰没有认真过标准斗，或将石

灰粉花洒在土的表面，拌合也不均匀，均会造成灰土地基软硬不一致,

干土质量密度也相差过大。应认真做好计量工作。

6.5房心灰土表面平整偏差过大，致使地面混凝土垫层过厚或过薄,

造成地面开裂、空鼓。认真检查灰土表面的标高及平整度。

6,6雨、冬期不宜做灰土工程，适当考虑修改设计。否则应编好分

项雨季、冬期施工方案；施工时严格执行施工方案中的技术措施，防

止造成灰土水泡、冻胀等质量返工事故。

7.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录；

7.1施工区域内建筑场地的工程地质勘察报告。

7.2地基钎探记录。

73地基隐蔽验收记录。

灰土的试验报告。

2-2砂石地基施工工艺标准

1范围

本工艺标准适用于工业和民用建筑的砂石地基、地基处理以及地面

垫层（夯实和碾压法）。

2施工准备

2.1材料及主要机具:

2.1.1天然级配砂石或人工级配砂石：宜采用质地坚硬的中砂、粗

砂、砾砂、碎（卵）石、石屑或其他工业废粒料。在缺少中、粗砂和砾石

的地区，可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺量

应符合设计要求。颗粒级配应良好，搅拌均匀。

212级配砂石材料，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及

垃圾。用做排水固结地基时，含泥量不宜超过3%。碎石或卵石最大粒

径不得大于垫层或虚铺厚度的2/3,并不宜大于50mm。

2.1.3主要机具：一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、推土机、

压路机（6~10t）、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、小线或

细铅丝、钢尺或木折尺等。

2.2作业条件：

2.2.1设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或在

固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高

木税

2.2.2在地下水位高于基坑（槽）底面的工程中施工时，应采取排水或

降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无水状态。

223铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标

高、地质情况，如有无孔洞、沟、井、墓穴等。应在未做地基前处理

完毕并办理隐检手续。

224检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和

积水。

3操作工艺

3.1工艺流程：

检验砂石质量一拌和砂浆9人工级配-分层铺筑砂石T洒水一夯实

或碾压T找平验收

3.2对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合

均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。

3.3分层铺筑砂石

3.3.1铺筑砂石的每层厚度,一般为15220cm,不宜超过30cm,

分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大

面积的砂石垫层，铺筑厚度可达35cm,宜采用6~12t的压路机碾压0

3.3.2砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基

土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅

的顺序进行。

333分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应

错开0.5~1.0m,并应充分压（夯）实。

334铺筑的砂石应级配均匀Q如发现砂窝或石子成堆现象，应将

该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。

3.4洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候

条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%~12%。

3.5夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用木夯或

蛙式打夯机时（最好用柴油夯机），应保持落距为400〜500mm,要一

夯压半夯，行行相接，全面夯实,一般不少于3遍。采用压路机往复

碾压，一般碾压不少于4遍,其轮距搭接不小于50cm。边缘和转角

处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。

3,6找平和验收：

3.6.1施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用

200cm3的环刀取样；测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方

可进行上层施工。用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以

贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。

3.6.2最后一层压（夯）完成后,表面应拉线找平，并且要符合设计规

定的标高。

3.6.3施工结束后，应检验砂石地基的承载力。

4质量标准（见下表）

砂及砂石地基质量标准

5成品保护

5.1回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰

撞位移，并应经常复测。

5.2地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响

其稳定的区域内进行挖掘工程。

5.3施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。

5.4夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防

止级配砂石不准或铺筑超厚。

5.5级配砂石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水

润湿。

6应注意的质量问题

6.1大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压

遍数不够、洒水不足等。要严格执行操作工艺的要求°

6.2局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯

实。对边角处的夯打不得遗漏。

6.3级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级

配良好。

6.4在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加

50mm。

6.5密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量.每层的纯

砂检查点的干砂质量密度。必须符合规定，否则不能进行上一层的砂

石施工。

6.6砂石垫层厚度不宜小于100mm;冻结的天然砂石不得使用。

7质量记录

本工艺标准应具备以二质量记录：

71施工现场的工程地质勘察报告°

7.2地基钎探记录

73地基隐蔽验收记录。

7.4砂石的试验报告。

7.5施工记录。

7.6取样贯入度实验记录。

7.7其他必须提供的文件或记录。

2-3钢筋混凝土预制桩打桩工艺标准

1.范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑中的打钢筋混凝土预制桩工程

2.施工准备

2.1材料及主要机具：

211预制钢筋混凝土桩：规格质量必须符合设计要求和施工规范

的规定，并有出厂合格证。桩进场后进行外观及尺寸检查。

212焊条（接桩用）：型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规

定,一般宜用E43牌号。

2.13钢板（接桩用）：材质、规格符合设计要求，宜用低碳钢。

2.1.4主要机具有：柴油打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车。索具、

钢丝绳、钢垫板或槽钢，以及木折尺等。

2.2作业条件：

2.2.1桩基的轴线和标高均已测定完毕，并经过检查办了预检手续。

桩基的轴线和高程的控制桩，应设置在不受打桩影响的地点，并应妥

善加以保护。

22.2处理完高空和地下的障碍物°如影响邻近建筑物或构筑物的

使用或安全时，应会同有关单位采取有效措施，予以处理。

2.23根据轴线放出桩位线，用木檄或钢筋头钉好桩位,并用白灰

作标志，以便于施打。

2.2.4场地应碾压平整，排水畅通，保证桩机的移动和稳定垂直。

2.2.5打试验桩。施工前必须打试验桩，其数量不少于2根。确定

贯入度并校验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜。

226要选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序，制定施工方案，

作好技术交底。

3.操作工艺

3.1工艺流程：

就桩桩机一起吊预制桩一稳桩一打桩一接桩一送桩T中间检查验

收T移桩机至下一个桩位

3.2就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施

工中不发生倾斜、移动。

3.3起吊预制桩：先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆

住桩上端吊环附近处,一般不宜超过30cm,再起动机器起吊预制桩,

使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩

顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。

3.4稳桩。桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1~2次，桩入上

一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正;

10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插

入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上

设置标尺，以便在施工中观测、记录。

3.5打桩：用落锤或单动锤打桩时,锤的最大落距不宜超过1.0m。;

用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。

3.5.1打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类

型、结构、密集程度及施工条件来选用。

3.5.2打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先

大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可自中间向两个心向对

称进行或向四周进行；也可由一侧向单一方向进行6

3.6接桩

3.6.1在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋

件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措

施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满。

3.6.2接桩时，一般在距地面Im左右时进行。上下节桩的中心线偏

差不得大于10mm,节点折曲矢高不得大于I%。桩长。

3.6.3接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。

3.6.4重要工程应做10%的焊缝探伤检查。

3.7送桩：设计要求送桩时，则送桩的中心线应与桩身吻合一致，

才能进行送桩°若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔

应立即回填密实。

3.8检查验收：每根桩打到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接

近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收。在控制时，一

般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数值，或以桩尖打

至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与

要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。

3.9打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时与有关单位研究处

理：

3,9,1贯入度剧变；

3.9.2桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹；

3.9.3桩项或桩身出现严重裂健或破碎。

3.10待全部桩打完后，开挖至设计标高，应对承载力及桩体质量做

检验。并将技术资料提交总包。

311对长桩或总锤击数超过500击的锤击数，应符合桩体长度及

28d龄期的两项条件才能锤击数。

3.12冬期在冻土区打桩有困难时，应先将冻土挖除或解冻后进行。

4.质量标准

4.1预制桩桩位的允许偏差

预制桩桩位的允许偏差(mm)

4.2钢筋硅预制桩的质量检验标准

钢筋硅预制桩的质量检验标准

5.成品保护

5.1桩应达到设计强度的70%方可起吊，达到100%才能运输。

5.2桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，应平稳并不

得损坏。

5.3桩的堆放应符合下列要求：

5.3,1场地应平整、坚实，不得产生不均匀下沉。

5.32垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面内.

5.3.3同桩号的桩应堆放在一起，而桩尖应向一端。

534多层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。堆放层数

一般不宜超过4层。

5.4妥善保护好桩基的轴线和标高控制桩。不得由于碰撞和振动而

位移。

5.5打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，应停止施工，并

与有关单位共同研究处理。

5.6在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时，应会同有关单位采取

有效的加固措施。施工时应随时进行观测，确保避免因打桩振动而发

生安全事故。

5.7打桩完毕进行基坑开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施,

防止桩的位移和倾斜。

6.应注意的质量问题

6.1预制桩必须提前定货加工，打桩时预制桩强度必须达到设计强

度的100%,对长桩或总锤击数超过500击的锤击桩，应符合桩体长

度及28d龄期的两项条件。

6.2桩身断裂。由于桩身弯曲过大、强度不足及地下有障碍物等原

因造成,或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂，没有发现而致。

应及时检查。

6.3桩顶碎裂、由于桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶面

大小，或桩顶不平、施工机具选择不当等原因所造成。应加强施工准

备时的检查。

6.4桩身倾斜。由于场地不平、打桩机底盘不水平或稳桩不垂直、

桩尖在地下遇见硬物等原因所造成。应严格按工艺操作规定执行。

6,5接桩处拉脱开裂。连接处表面不干净、连接铁件不平、焊接质

量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等原因所造成。应保

证接桩的质量。

7.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录:

7.1钢筋混凝土预制桩的出厂合格证。

7.2施工记录及隐蔽工程验收文件。

73桩检测试验。

7.4桩基竣工平面图。

7.5预制桩体现场检查记录。

7.6其它必须提供的文件记录。

2-4泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工工艺标准

L范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆

护壁成孔灌注桩工程。

2,施工准备

2.1材料及主要机具:

21.1水泥：宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐

水泥。

21.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

2.13石子：粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石,含泥量不大于2%。

214水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

2.1.5粘土：可就地选择塑性指数IP>17的粘土。

2.1.6外加早强剂应通过试验确定。

2.1.7钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书

及复试报告。

2.1.8主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、

套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

2.2作业条件：

2.2.1地上、地下障碍物都处理完毕，达到〃三通一平〃。施工用

的临时设施准备就绪。

2.2.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。

2.2.3制作好钢筋笼。

224根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木撅，并经过预

检签字。

2.2.5要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案,

做好技术交底。

226正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。

3.操作工艺

3.1工艺流程：

钻孔机就位一钻孔一注泥浆一下套管T继续钻孔一排渣一清孔一吊

放钢筋笼一射水清底一插入混凝土导管T浇筑混凝土一拔出导管一插

桩顶钢筋

3.2钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位

移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以

便在施工中进行观测、记录°

3.3钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机

器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事

先调制好的泥浆，然后继续进钻。

3.4厂套管（护筒）：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。

3.4.1套管内径应大于钻头100mm。

342套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实,

套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。

3.43套管埋设深度：在粘性土中不宜小于Im,在砂土中不宜小于

1.5m,并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

3.5继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下

降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作

为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。

3.6孔底清理及排渣

3.6.1在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。

排渣泥浆的相对密度应控制在1.1-1.2.

3.6.2在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在

1.1-1.3;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对

密度应控制在

3.6.3吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔

位,吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防

止上浮。

3.7谢水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通

过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于

泥浆之中。

3.8浇筑混凝土:停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不

断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

3.8.1水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中

0.8〜1.3m;导管的第一节底管长度应之4m。

3.8.2混凝土的配制：

3.8.2.1配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的

试配强度应比设计强度提高10%~15%。

3.8.2.2水灰比不宜大于0,6。

3.8.2.3有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为

16~22cm;在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为

14〜6cm。

3.8.2.4水泥用量一般为350〜400kg/m3。

3.8.2.5砂率一般为45%~50%。

3.9拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土

的上顶标高一定要符合设计要求。

3.10插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入,有足够锚固

长度和保护层，防止插偏和插斜。

311同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少

于1组。

3.12冬雨期施工：

3.12.1泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。

3.12.2雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。

要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。

4.质量标准

4.1主控项目：

4L1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范

的规定。

4.1.2实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。

4.1.3浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求

和施工规范的规定。

4.L4成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度

严禁大于300mm,以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。

4.2一般项目：

4.2.1允许偏差项目，见表2・6。

泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差表2-6

注：d为桩的直径，H为桩长。

5.成品保护

5,1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形°吊

入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

5.2灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技

术措施，防止桩的位移和倾斜°并应检查每根桩的纵横水平偏差。

5.3在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，沟应注意保护好

现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。

5.4桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

5.5桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损

坏。

6.应注意的质量问题

6.1泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围

冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施

工。

6.2钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大

小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

6.3水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h°浇筑前,导管

中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。

6.4施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体

率。泥浆粘度,含砂率不大于胶体率不小于。

18~22s4%~8%090%

6.5清孔过程中,必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。

6.6钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必

须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。

6.7混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩

或补桩。

7.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

71水泥的出厂证明及复验证明。

7.2钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。

7.3试桩的试压记录。

7.4补桩的平面示意图。

7.5灌注桩的施工记录.

7.6混凝土试配申请单天口试验室签发的配合比通知单。

77混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

2-5螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准

L范围

本工艺标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土

及人工填土地基螺旋成孔的灌注桩。

2.施工准备

2.1材料及主要机具：

2.1.1水泥：宜用425号矿渣硅酸盐水泥。

2.1.2砂：中砂或粗砂,含泥量不大于5%0

2.1.3石子：卵石或碎石,粒径5~32mm,含泥量不大于2%。

ZL4钢筋；钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书

及复试报告，表面应无老锈和油污。

215垫块：用1:3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料

卡。

2.1.6火烧丝：规格18-20号铁丝烧成。

2.1.7外加剂：掺合料；根据施工需要通过试验确定。

2.1.8主要机具:

2.1.8.1螺旋钻孔机：常用的主要技术参数见表2-7。

常用螺旋钻孑刚的主要技术参数表2-7

2.1.8.2机动小翻斗车或手推车，装卸运土或运送混凝土。

2.1.8.3长、短棒式振捣器。部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖

头铁锹、胶皮管等。

2.184溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。

2.2作业条件：

2.2.1地上、地下障碍物都处理完毕，达到〃三通一平〃。施工用

的临时设施准备就绪。

2.2.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。

22.3分段制作好钢筋笼，其长度以5~8m为宜。

2.2.4根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高木檄，并经过预

检签证Q

2.2.5施工前应作成孔试验，数量不少于两根。

2.2.6要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案,

做好技术交底。

2.2.7施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行

检查，并作出龄配合比。

3,操作工艺

3.1工艺流程：

3.1.1成孔工艺流程：

钻孔机就位T钻孔-检查质量一孔底清理一孔口盖板T移钻孔机

3.1.2浇筑混凝土工艺流程：

移盖板测孔深、垂直度一放钢筋笼一放混凝土溜洞一浇筑混凝

±（随浇随振）一插桩顶钢筋

32钻孔机就位：钻孑血就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位

移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以

便在施工中进行观测、记录。

3.3钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、

出土，达到控制深度后停钻、提钻。

3.4检查成孔质量：

3.4.1钻深测定。用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土

厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过10cm.

3.4.2孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软

塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土

和孔底增加回落土。

3.5孔底土清理。钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土,

然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标

准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的

±,必须随时清除运走。

3.6移动钻机到下一桩位°经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录°

然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机

到下一桩位。

3.7浇筑混凝土：

3.7.1移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底

虚土厚度。有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工

序。

3.7.2吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）;吊

放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁°钢

筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取

焊接，以确保钢筋的位置正确，保证层厚度符合要求。

373放溜筒浇筑混凝土。在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚

土厚度。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固

的工具而定。一般不得大于1.5m。

3.7.4混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在

凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

375撤溜筒和桩顶插钢筋。混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出

溜筒，直接浇灌混凝土。桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入，有

足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。

3.7.6混凝土的坍落度一般宜为8~10cm;为保证其和易性及坍落

度，应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。

3.7.7同一配合比的试块，每班不得少于一组。

3.7.8施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注性进行全过程检

查6

3.7.8施工结束后，应检查佐厚度并应做桩体质量及承载力的检验。

3.8冬、雨期施工：

3.8.1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措

施。浇筑时，混凝土的温度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计

强度50%以前不得受冻。当气温高于时，应根据具体情况对混凝

土采取缓凝措施。

3.8.2雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌

水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施，

防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。

4.质量标准

4.1碎灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm):

磅灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm)

4.2钻孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差：

钻孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差

4.3佐灌注桩质量检验标准：

碎灌注桩质量检验标准

5.成品保护

5.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊

入钻孔时，应有保护垫块。或垫管和垫板。

52钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁°浇筑混凝土时，应采取

措施固定其位置。

5.3灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技

术措施，防止桩的位移和倾斜°并应检查每根桩的纵横水平偏差。

5.4成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中,

应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。

5.5安装钻孔机、运输纲筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好

现场的轴线桩、高程桩。

5.6桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

5.7桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头

损坏。

6.应注意的质量问题

6.1孔底虚土过多：钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上

过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清土。

6.2塌孔缩孔：注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水

层渗漏等情况，应会同有关单位研究处理。

6.3桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工

艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一

起浇筑。

6.4钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没

有严格按操作规定执行。必须加强对操作工人的技术交底，严格执行

加固的质量措施。

6.5当出现钻杆目励、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停

车检查。

6.6混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩

和补桩。

6.7钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以

防塌孔。

7.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1水泥的出厂证明及复验证明。

7.2钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。

73试桩的试压记录。

7.4补桩的平面示意图。

7.5灌注桩施工记录。

7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

7.8商品混凝土的出厂合格证。

7.9桩基竣工平面图

7.10检测实验及见证取样文件

7.11其他必须提供的文件或记录

2-6人工成孔灌注桩施工工艺标准

1范围

本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、

石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。

2施工准备

21材料及主要机具:

2.1.1水泥：宜采用32.5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

212砂：中砂或粗砂,含泥量不大于5%。

2.1.3石子：粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用

粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%0

214水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

2.1.5外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定

确定。

2.1.6钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书

及复试报告。

2.1.7一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、

镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、

吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插轩、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、

防水照明灯（低压36V、100W）,电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、

木辘箱、活动爬梯、安全帽、安全带等。

21.8模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、

挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。

2.2作业条件：

2.2.1人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水

分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。

222开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧

建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照

明、动力、通风、安全设施准备就绪。

2.2.3熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中

有数。

224按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。

测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。

225按设计要求分段制作好钢筋笼。

2.2.6全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水

文等有关情况，以此修改原编施工方案。

227在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m

左右。

2.2.8人工措孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全

面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保

施工安全。

3操作工艺

3.1工艺流程：

放线定桩位及高程T开挖第一节桩孔土方一支护壁模板放附加钢筋

T浇筑第一节护壁混凝土—检查桩位（中心）轴线T架设垂直运输架T

安装电动葫芦（卷扬机或木辘转）T安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、

通风机等T开挖吊运第二节桩孔土方（修边）T先拆第一节支第二节护壁

模板（放附加钢筋）T浇第二节护壁混凝土—检查桩位（中心）轴线T逐层

往下循环作业T开挖扩底部分—检查验收一吊放钢筋笼一放混凝土溜

筒（导管）一浇筑桩身混凝土（随浇随振）一插桩顶钢筋

3.2放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测

量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程

基准许点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度

为半径画出上部很（!第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔

位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。

3.3开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中

间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节

的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9~L2m为宜.

3.4支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成

孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混

凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力

均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下

水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据

井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按

受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计

算来确定。

护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣

件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢

或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设

水平支撑，以方便操作。

第一节护壁以高出地坪150~200mm为宜，便于挡土、挡水。桩

位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取

100-150mmo

3.5浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立

即浇筑混凝土。人工浇筑,人工捣实，混凝土强度一般为C20,坍落

度控制在100mm,确保孔壁的稳定性。

3.6检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将

桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠

向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井

深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、

截面尺寸满足设计要求。

3.7架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架

设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支

架几种形式；要求搭设稳定、牢固。

3.8安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动或

穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩

孔，也可以用木吊架、木辘护或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地

面运土用手推车或翻斗车。

3.9安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。

3.9.1在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，

作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。

392井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯

具.桩口上设围护栏。

3.9.3当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流°必要

时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业,桩孔

上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事

故的发生。

3.9.4当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量

较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉

入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水,

使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进

行开挖。

3.9.5桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时,

应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。

吊运土时，再打开安全盖板。

3.10开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设

备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离

开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口,防止卸土的土块、

石块等杂物坠落孔内伤人，吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板,

下放吊桶装土。

桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上

下应垂直平顺，修整孔壁。

3.11先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用

拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行

调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固

密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到

lMPao

312浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工

插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。

3.13检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校

测。

3.14逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土

质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

3.15开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩

应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上

而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般

为1.5〜3.05扩底部位的变径尺寸为1：4。

3.16检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、

桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理

隐蔽验收手续。

3.17吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一

般为70mm锄筋笼四周，在主筋上每隔3~4m左右设一个（p20耳环,

作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，

避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。以确保钢筋位

置正确，保护层厚度符合要求。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接

（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开。

3.18浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石

子，坍落度80~100mm,机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝

±0混凝土的落差大于2m,桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导

管浇筑.浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实.一般第一步宜浇

筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具

而定，但不宜大于1.5m。

3.19混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔

除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设

计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。

3.20冬、雨期施工：

3.20.1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措

施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%

以前不得受冻。当夏季气温高于30℃,应根据具体情况对混凝土采取

缓凝措施。

320.2雨天不能进行人工挖桩孔的工作6现场必须有排水的措施，

严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。

4质量标准

4.1主控项目：

4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和验收规范

的规定。

4.1.2实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

4.1.3浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求

和验收规范的规定。

4.2一般项目：

4.2.1桩身垂直度应严格控制。一般不应超过桩长的3%o,且最大

不超过50mm°

4.2.2孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求,

桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。

4.3允许偏差项目，见表2・9。

人工成孔灌注桩允许偏差

表2-9

注：L为桩长。

5成品保护

5.1已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、

杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

5.2已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不

得超过4h,以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、

随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

5.3桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

5.4保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，

不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏

护壁土层，造成夹土。

5.5钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢

固，限制钢筋笼上浮。

5.6桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋

或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

5.7施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，

弯折钢筋。

6应注意的质量问题

6.1垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使

挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修

边、使孔壁圆弧保持上下顺邕

6.2孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开

挖前应掌握现场土质情况,错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察

土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌传，钢板桩、木板桩封堵；操

作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免塌孔。

6.3孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认

真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时

用水泥砂浆或混凝土封底。

6.4孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时,

就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少

量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排

除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

6.5桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝

士前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑工分层振捣、连续作业。

必要时用铁管、竹杆、钢筋杆人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

6.6钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加

强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工,

主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳

地放入桩孔中，保持骨架完好。

7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录

7.1水泥的出厂合格证及复验证明。

7.2钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件.

7.3试桩的试压记录。

7.4灌注桩的施工记录。

7.5混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

78混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

7.7桩位平面示意图。

7.8钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。

2-7桩承台施工工艺标准

1范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑中桩承台及承台梁。

2施工准备

2.1材料及主要机具：

2.1.1水泥：宜用32.5-42.5矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

砂：中砂或粗砂含泥量不大于水：应用自来水或不含

2.1.2f5%0

有害物质的洁净水。

2.1.3石子：卵石或碎石，粒径5'32mm,含泥量不大于2%。

214钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书

及复试报告，表面无老锈和油污。

2.1.5垫块：用1:3水泥砂浆埋22号大烧丝提前预制成或用塑料

卡垫。

2.1.6火烧丝：规格18-20号铁丝烧成。

2.1.7外加剂、掺合料，根据施工需要通过试验确定。

2.1.8主要机具

2.1.8.1浇筑混凝土：应备有磅秤、混凝土搅拌机、插入式振捣器、

平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。

2.1.8.2绑扎钢筋：应备有钢筋钩子、扳手、小撬棍、锄刀（切断

火烧丝用）、弯钩机、木折尺以及组合钢模板等。

22作业条件：

2.2.1桩基施工已全部完成，并按设计要求挖完土，而且办完桩基

施工验收记录。

22.2修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设

计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的50%以上，再将埋

入承台梁内的桩顶部分刷毛、冲净。如桩顶高于设计标高时，应预先

剔凿，使桩顶伸入承台梁深度完全符合设计要求。

2.2.3桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求，一般不小于30d,

钢筋长度不够时，应予以接长.

224对于冻胀土地区,必须按设计要求完成承台梁下防冻胀的处

圜昔施。

2.2.5应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。

3操作工艺

3.1工艺流程：

核对钢筋半成品T钢筋绑扎T预埋管线及铁活T绑好砂浆垫块

3.1.1钢筋绑扎工艺流程：

确定组装钢模板方案一组装钢模板一模板预检

3.1.2混凝土浇筑工艺流程:

搅拌混凝土一浇筑一振捣一养护

3.2钢筋绑扎：

32.1核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，

对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。

3.2.2钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴,

由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑

扎，最后成型。

3.2.3预埋管线及铁活：预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢

筋、承台梁上的柱子、板墙插铁，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采

用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不

得遗漏或位移。

3.2.4受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开，上铁在跨

中，下铁应尺量在支座处：每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面

积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。所有受力钢筋和箍筋交接

处全绑扎，不得跳扣。

32.5绑砂浆垫块：底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于

50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。

33安装模板：

3.3.1确定组装钢模板方案：应先制定出承台梁组装钢模板的方案,

并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间

距及尺寸，遇有钢模板不符合模数时，可另加木模板补缝。

3.3.2安装钢模板：安装组合钢模板，组合钢模板由平面模板、阴、

阳角模板拼成。其纵横胁拼接用的U