管道及阀门检修工艺规程

管道及阀门检修工艺规程

1.1管道检修

管道安装

1.1.1.1各类管子在使用前应按设计要求核对其规格，检查其

材质、通径及壁厚；

1.1.1.2合金钢管使用前均应逐根进行光谱分析，以验证其材

质，并在管子上作出标记；

1.1.1.3管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干

净，管内不得遗留任何杂物；

1.1.1.4管道水平段的倾斜方向与倾斜度应符合设计要求。一

般对管道倾斜方向的规定，以便于疏、放水和排放空气为原

则，其倾斜度一般不小于2/1000。在有倾斜度的管道上安装

水平位置的兀型补偿器时，补偿器的两边管段应保持水平，

中间管段应与管道倾斜方向一致；

1.1.1.5管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚

性，吊装后不允许产生永久变形，且不允许长期处于临时固

定状态。管道上的铸件相互焊接时，应设计加接短管；

1.1.1.6管道连接中不得强力对口。管子与设备的连接，应在

设备安装定位后进行，不允许将管子的重量支承在设备上，

管子和法兰连接应自然。管子或管件的对口，一般应做到内

壁齐平，局部错口不应超过壁厚的10%,且不大于1mm；外

壁的差值不应超过薄件厚度的10%加1mm,且不大于4mm,否

则应按有关规定加工成平滑的过渡斜坡；

管子和管件的坡口及内外壁10T5毫米范围内的油

漆、垢、锈等，在对口前应消除干净，直至显出金属光泽。

对壁厚>20mm的坡口，应视具体情况检验是否有裂纹、夹层

等缺陷；

1.1.1,8管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测

量，其拆口的允许偏差值为：D<100mm时，a才1mm；D>100mm

时，a42mm。

管于对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处

理过程中管子移动。

0管子对焊口位置应符合下述的规定：

a）管子接口距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径，且

不少于100mm；

b）两对接焊缝中心线间距离不得小于管子的外径，且不

少于150mm；

C）管子接口应布置支吊架，接口距离支吊架边缘不得少

于50mm。对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小

于焊缝宽度的5倍，且不少于100mm；

d）管道焊口应避开疏放水及仪表管等开孔位置，一般距

开孔的边缘不得少于50mm,且不得小于孔径。管道穿

过墙壁、楼板时，位于隔板内的管段不得有焊口。见

图76

图1管子对中图

1.1.1.11热力管道冷拉必须符合设计规定，更换管道应保持原

设计值，进行冷拉前应检查：

e）冷拉区域各固定端安装牢固，各固定支架间所有焊口

（冷拉器除外）焊接完毕并经检验合格，应作热处理的

焊口亦作过热处理；

0所有支吊架已装设完毕，冷拉器附近吊架的吊杆应预

留足够的调整裕量，支吊架弹簧应按设计值预压缩并

临时固定，不便弹簧承担管子载荷；

g）管道倾斜方向及倾斜度均符合设计要求；

h）法兰与阀门的联接螺栓已拧紧，管道冷拉后，焊口须

经检验合格，应作热处理的焊口须作过热处理，方可

拆除拉具。

1.1.1.12管道敷设应整齐美观;

1.1.1.13波形补偿器应按规定进行拉伸或压缩，与设备相连的

补偿器，应在设备最终固定后方可连接，以减小应力。

管道附件

1.1.1.14管道附件包括：阀门、法兰及连接件、三通、弯头、

大小头、波形补偿器、冗型补偿器、流量孔板、流量喷嘴、

节流孔板等。

1.1.1.15各类管道附件使用前一般均应查明其规格、材质（或

型号），公称通径和公称压力应符合设计规定。当工作压力

大于2.5MPa或工作温度大于300°C的管道施工前，对所使用

的管道附件须核对出厂证件，并确认下列项目均符合国家或

部颁的技术标准：

i）直接与管子焊接的附件化学成份；

j）压力大于或等于6.4MPa的承压附件（包括铸、锻、焊

制件）热处理后的机械性能；

k）合金钢附件（包括铸、锻、焊制件）的金相分析结果（亦

可用热处理状态说明代替），工作温度2500C且直径

^30mm的合金螺栓的硬度检查结果。

1.1.1.16所有合金钢附件（阀门内部合金钢部件除外），不论有

无制造厂出厂技术证件，安装前均应进行光谱复查，并由检

修人员在附件上作出标志；

1.1.1.17各异形制件（包括铸、锻、焊制件）及阀门应作外观检

查，表面不应有粘砂、裂纹缩孔、折迭、夹渣、漏焊等除低

强度和严密性的缺陷；

1.1.1.18对法兰的要求：

1）法兰密封表面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气

孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷;

m）带有凹凸面或凹凸环的法兰应能自然嵌合。凸面的高

度不得小于凹槽的深度；

n）法兰端面上联接螺栓的支承部位应与法兰接合面平

行，以保证法兰连接时端面受力均匀；

1.1.1.19螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺或断丝等缺

陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；

1.1,1,20对垫片要求：

o）法兰的垫片材料应符合设计要求；

P）石棉橡胶质垫片要求质地柔韧，无老化变质现象，表

面不应有折损、皱纹等缺陷；

q）金属质垫片（平垫片及齿形垫片）的表面用平尺检查应

接触。垫片无裂纹、毛刺凹槽及粗糙加工缺陷，其硬

度以低于法兰硬度为宜。

1.1.1,21对阀门的要求:

r）各类阀门使用前应检查填料用料是否符合设计要求，

填装方法是否正确，填料密封处的阀杆有无锈蚀，阀

门开闭是否灵活，指示是否正确；

s）使用前必须进行严密性试验，检查阀座与阀芯、阀盖

及填料室各结合面的严密性；

1.1.1.22阀门使用前一般应解体，下列阀门使用前必须解体，

检查检修合格后方可使用：

t）用于工作温度V450C的阀门；

U）安全门和节流门（除制造厂有特殊规定者外）；

V）严密性试验不合格的阀门。

1.1.1.23管道上装有流量孔板、流量喷嘴或节流孔板者，应在

管道冲洗后再行安装，安装时应配合热工人员进行检查，其

孔径、几何尺寸和方向均应正确，孔板或喷嘴不得有碰伤等

缺陷。

弯管

1.1.1.24弯管前，应先做好样板，注意核实管子材质、规格，

一般应选取管壁厚带有正公差的无缝钢管。弯管前管道内应

灌海砂或河砂，砂中应不含泥土和可燃性杂物，灌砂前砂要

烘干，砂的粒度应根据管径选用，灌砂时必须充填捣实，再

用木楔楔紧；

1.1.1.25弯管时，对小管径的管子应在牢固的平台上进行，大

管径应在弯管场进行。弯曲半径应符合图纸要求，无明确规

定时，弯曲半径必须大于管外径的3.5倍。热弯弯头的加热

温度不得超过1050℃,其最底温度:碳钢为700℃,合金钢为

800℃,且满足下列要求：

w）升温应均匀，使管壁、砂子升温一致；

X）加热长度L=JiRa/180。式中：R—弯曲半径，n—圆

周率，a—弯曲角度

y）热弯管道加热后，动作必须迅速、平衡地一次弯成，

一个弯头的加热次数不允许超过三次（合金钢要求一

次弯成）。加热部分不允许锤击，弯好的弯头应保温，

使其缓慢冷却，弯制过程严禁浇水冷却。

6弯制好的弯头应圆滑，无分层、过烧、凹痕、裂纹等

缺陷且满足如下要求：

z）弯头弯曲部分的椭圆度：B=（al-a2）/a

BW6%（对公称压力2

9.8MPa管道）

BW7%（对公称压力》

9.8MPa管道）

式中：ai—截面上测得最大外径

a2一同一截面上测得最小外径

ao-公称外径

aa）弯管外弧部分实测壁厚不得小于设计值壁厚。

1.1.1.27最后，用压缩空气吹净弯头内的砂子及杂质。对合金

钢的弯头应根据材质进行热处理，处理后进行探伤及硬度检

查。

管子支吊架

1.1.1.28支吊架的种类包括：

bb）固定支架：该种支架不仅承担管道的重量，而且还承

担管道因受温度、压力变化所产生的附加力。因此，

在固定支架时，一定要保证托架和管箍跟管紧密接触,

并且把管子卡紧，以防止管子转动、窜动，使之成为

管道膨胀的死点。不得在没有补偿装置的直管段上安

两个固定支架；

cc）导向支架：各零件应完整、牢固，导向槽内应清洁，

在热态下能沿纵向自由移动。导向支架和滑动支架的

滑动面应不裸露并清理干净，滑动件与支承件接触良

好，保证管道能自由膨胀，膨胀指示器应按规定正确

装设，指示灵活准确，不得在管子和支座间塞垫块；

dd）弹簧支架。支架下的支承结构应重直于作用力的方向。

调整弹簧压紧螺杆时，应保持管道水平。按设计调整

弹簧的压缩值，并作记录。弹簧应完整不歪斜，无裂

纹、变形等缺陷，弹簧弹性应良好。运行中弹簧压缩

量不应超过最大允许值90%；

ee）吊架。吊架应焊接牢固，吊杆与管道应垂直。弹簧及

吊、拉杆应能承受管道的全部重量，并能消除或减少

因介质流动而产生的管道振动。

1.1.1.29支吊架的更换或安装步骤：

ff）支吊架安装前检查材质、规格、组装尺寸应符合设计

要求；

gg）在混凝土柱上装设支架时，应将混凝土抹面层凿去后

固定；

hh）管道支架应牢固完整，吊杆受力均布；

ii）安装管道支架的活动零件和吊架时应考虑管道的热位

移，一般应向膨胀方向偏移一定的距离，其偏移位置

应处于全部热位移的一半；

jj）导向架和滑动支架的滑动面应不裸露并清理干净；

kk）固定支吊架应按设计施工，不得在装有补装置的支管

段上安装两个固定支架。

管道系统的严密性试验

1.1.1.30各类管道安装完毕后应进行系统严密性试验，以检查

各连接部位（焊缝、法兰接口）的严密性。管道系统进行严密

性水压试验前应做到：

11）结束支吊架安装工作；

a）结束焊接和热处理工作，并已检验合格；

b）试验用压力表计经校验正确；

0有严密性试验的技术、安全和组织措施。

1.1.1.31管道严密性试验一般采用水压，其水质应洁净，灌水

应保证能将系统内空气排尽。试验压力应按设计图纸的规

定,一般试验压力为工作压力的1.25倍，但不得小于0.2MPao

对埋入地下的压力钢管，不得小于0.4MPa。对主给水管道，

以给水泵出口所能达到的最大压力的L25倍作为试验压力。

1.1.1.32管道系统在严密性试验时，对焊缝及其它应作检查的

部位不能保温。管道系统进行严密性试验时，应与运行中的

管道隔绝，一般应装堵板。如果以阀门隔绝时，阀门两侧温

差不允许超过100℃。若环境温度低于5℃。的情况下进行水

压试验时，必须根据具体情况，当压力达到试验压力后应保

持5分钟,然后降至工作压力进行全面检查，无渗漏现象，即

认为试验合格。

1.1.1.33在管道进行严密性试验过程中，如发现泄漏，应降压

消除缺陷后再进行试验。结束试压后，应立即排尽系统内的

全部存水。

管道的保温

1.1.1.34管道的表面保温，不仅可减少热损失，减小管道内外

壁温差，而且可防止其高温对电气设备仪表的影响和干扰；

同时还可改善运行环境，防止人身烫伤事故。

1.1.1.35管道保温注意事项:

d）保温前应对焊口、吊架、托架、伸缩节等部位仔细检

查，承压管道新焊口处的保温工作必须在水压试验后

进行；

e）管道上的温度计、插座、热工取样点分线盒、丝堵及

铭牌等，保温时应留在外面。在蠕胀测点、温度测点

等处应采用活动保温结构，在活动支架与固定设备接

触处应留出20mm-30mm间隙，以便于检修和拆换。主

蒸气、主给水管道焊口处保温应作出标记，便于检查

焊口时，能准确地拆除保温层；

f）对500℃以上的管道，每隔3-4米留出10mm-15mm的伸

缩缝，弯管的中心处留出20mm-30mm伸缩缝，伸缩缝

内嵌入石棉绳，然后再涂上一层薄灰并压紧抹光；

g）对垂直布置的管道，每隔三米高度装设分段承重托架

来支持保温层荷重，托架的宽度比保温层厚度小

10mm—15mm；

h）位于油箱、油管、法兰附近的高温管道除保温完好外,

一般要在外层包0.3mm—0.5mm厚的镀锌铁皮作保护

层。

1.1.1.36管道保温的工艺要求：

i）保温前应清除管道表面的锈垢，以保证保温层与管壁

贴合良好;

j）高温大直径管道应采用两层保温砖，内层采用两半圆

砖，外层采用120°弧形砖。小直径管道采用两半圆的

单层保温砖即可。保温砖应干砌并与管壁紧密贴合，

保温砖之间用灰浆勾缝，多层铺砌时应压级、错缝。

外径为28mm及以下管道，可用石棉绳或多层矿纤紧密

缠一层或几层（采用多层时，应反向回绕，缝隙错开）。

除矿纤或石棉绳外，还可用玻璃丝布作保护层；

k）对未包金属皮的保温管道应抹面保护。表面平整，不

裂缝，不脱皮。保温层外径在200mm及以下时，抹面

厚度为15111m左右，200mm以上时，抹面厚度为20nm1；

1）伸缩缝用石棉绳缠绕，外包玻璃丝布。

1.2阀门检修

阀门概述

1.2.1.1阀门是管路附件的一种，它是用来改变介质通流面积

和流动方向，控制输送介质数量的装置。

阀门种类很多，按用途、作用、驱动方式、压力温度、

密封方式等形式，通常将阀门分为：闸阀、截止阀、蝶阀、

止回阀、安全阀、旋塞阀、球阀、隔膜阀、节流阀、减压阀

和疏水阀等十一类。

1.2.1.3按公称压力可分为：

a）真空阀：工作压力低于标准大气压力。

b）低压阀：公称压力小于或等于1.6MPa。

c）中压阀：公称压力为6.4MPa。

d）高压阀：公称压力为6.4MPa以上。

使用最多、最广泛的是闸阀和截止阀，按承受的压力

分高、中、低压阀门。

闸阀检修

闸阀又叫闸板阀，它的工作原理主要是在阀体内设有

一与介质流向成垂直方向的平面闸板，靠这一闸板的升降来

开启或关闭介质的通道。闸阀只作为截断装置用，或者完全

开启，或者完全关闭，不能作调整或节流用。

闸阀的闸板分为单闸板和双闸板，根据阀芯结构形式

又可分为楔式、平行式二种，根据阀杆的结构形式和在阀门

开启时杆是否伸出阀体又可分为明杆式和暗杆式两类。

1.2.1.7高压闸阀见图77

1.阀体2.阀盖3.阀杆4.闸板5.密封圈

图2高压闸阀

a）高压电动闸阀检修工艺流程：

1）拆去电动执行机构电源；

2）拆掉电动执行机构与阀盖联接螺栓，吊走电动执行

机构;

3）拆下与阀杆组合的齿轮；

4）解开阀盖阀座联接螺栓,旋转阀杆支架，脱出阀杆丝

扣后吊走；

5）松开法兰螺丝，拆开法兰与阀盖联接螺栓，取下法兰

压盖,取出四开环、均压圈；

6）把法兰取下，整体取下阀杆、阀芯、阀盖、取下密封

圈或填料圈；

7）复装按解体逆序进行。

注：手动阀则省去⑴——⑶条。

b）高压闸阀检修工艺标准:

1）阀杆平直，最大弯曲度不大于0.06mm,表面光滑，

无严重磨损、锈蚀、无裂纹，梯形螺纹扣完好无毛

刺和缺口；

2）阀芯应清理干净，密封面光洁度达沙，无破损和贯

通沟槽，阀座的密封面均有一圈完整连续的闭合线;

3）阀盖清扫干净，无毛刺、锈蚀，用铅粉或二硫化铝

粉擦拭；

4）四合环应清扫干净，表面光洁完好，应无压痕和卷

边（在沟槽内轴向间隙为0.02mm-0.25mm）,表面及

沟槽用铅粉擦拭；

5）填料座与填料盖应清理干净，表面光滑无毛刺；

6）更换填料时，填料应加盖，严格按要求装复填料，

接口为45°斜口，相邻两搭接口应错位90°

-180°,填料盖压入填料室高度为5mm-8mm。

7）各部位螺栓、螺母应清扫干净，螺纹完好，并用黑

铅粉擦拭；

8）传动齿轮齿面光洁、无裂纹，接触面积达70%以上;

9）单向推力轴承滚珠和弹道无磨损和剥伤，涂黄油润

滑，轴承压盖松紧适当；

10）传动轴平直，表面光洁无锈垢，传动键表面良好,

无严重撞击伤痕。轴衬套清扫干净，无严重磨损,

涂黄油润滑；

11）阀门与传动装置连接后，调整传动装置的扭矩和

行程开关的位置，手、电动切换应能互锁；

12）阀门组合后，应作1.25倍工作压力水压试验合

格；

13）阀门整定试验完毕后，阀门应处于关闭位置。

中低压闸阀,结构见下图78-81:

mm）暗杆平行式双闸板阀

1.闸板2.楔子3.密封面4.阀盖5.阀杆6.阀

体

图3暗杆平行式双闸板阀

nn）暗杆楔式单闸板阀

1.闸板2.压盖3.阀杆4.手柄5.阀体

图4暗杆楔式单闸板阀

oo）明杆平行式双闸板阀

2、旗彤松r

4.*N囱

图5明杆平行式双闸板阀

PP）明杆楔式闸板阀

图6明杆楔式闸板阀

中低压闸阀检修工艺流程：

a）拆开阀盖与阀座连接螺栓，整体吊出阀盖、阀杆、阀

芯等部件；

b）取下手轮，松开法兰螺母，取下阀芯、旋出阀杆，取

下法兰，挖出填料；

c）装复按解体逆序进行。

1.2,1.10中低压闸阀检修质量标准：

qq）应对阀芯、填料室、阀杆、阀盖结合面进行清洗干净;

rr）阀杆应平直，最大弯曲度不大于0.10mm,表面光滑，

无严重磨损和锈蚀，无裂纹，梯形螺纹应完好，无毛

刺和缺口；

ss）阀芯与阀座接触面积应达75%以上，密封面呈一条完整

连续的闭合线；

tt）法兰压入填料室的高度为5mm-8mm,法兰压紧后无偏

斜，并和阀杆四周间隙均匀；

UU）螺栓、螺母应清理干净，并用黑铅粉擦拭，螺纹完好

无毛刺；

W）阀杆与手轮固定牢靠；

ww）装复后开关灵活，做L25倍工作水压试验，严密不漏

方为合格；低压阀门可灌水做静压试验。

截止阀检修

1)7

图7螺纹连接截止阀

截止阀是利用装在阀杆下面的阀芯与阀体的凸缘部分

相配合来开关阀门，一般可分为直通式、角式和直流式，根

据其两端与管道连接的结构不同，又可分为套管式、法兰盘

式和直接式。见图83、84。1.阀体2.阀座3.主阀盘4.

内平衡阀5.阀杆6.扳环7.套筒

图8焊接高压截止阀

2,粗盘3.

5,阀修6.内忏公

8.螺杆9,值工,

图9法兰连接直通式截止阀

1.2.1.11截止阀检修工艺流程

截止阀检修工艺流程：

xx）开启阀I］；

yy）拆除电动执行电源，拆开电动执行机机构与支座联接

螺栓，吊走电动执行机构（手动阀则可无该条）；

ZZ）拆卸法兰螺栓，把阀门吊下（用于法兰连接截止阀）；

aaa）松掉阀盖与阀座联接螺栓，将阀芯一并抽出（用于法兰

连接截止阀，也适用于部分仿苏高压焊接截止阀），

或松掉阀盖与阀座的顶丝，将阀盖旋掉，然后将阀杆

阀芯一并抽出（用于焊接截止阀）；

bbb）拆掉盘根盖螺母，提起盘根压盖，取出盘根；

ccc）检查并研磨阀芯、阀座密封面；

ddd）检查清理阀盖、法兰、盘根腔室；

eee）对手动阀若有必要，可拆下手轮检查铜套是否完好；

fff）复装按解体逆序进行。

1.2.1.12截止阀检修质量标准

截止阀检修质量标准：

ggg）阀杆平直，最大弯曲度不大于0.06mm,表面应光滑无

沟槽无损伤，梯形螺纹丝扣完好无毛刺缺口；

hhh）阀芯、阀座清理干净、密封面光洁度达沙以上，无破

损、锈蚀等缺陷；

iii）阀盖、结合面清理干净，无锈蚀、麻点，并用铜粉或

二硫化铝粉擦拭，若阀杆架与阀体为丝扣连接，丝扣

应完好无毛刺或缺口；

用）更换填料时，接口为45度斜口，相邻两填料搭接口应

错位90°-180°,填料压盖压入填料室高度为

5mm-8mm,且松紧适当；

kkk）各部螺栓、螺母清理干净，螺纹应完好无损，并用黑

铅粉或二硫化铝粉擦拭；

in）单向推力球轴承滚珠和弹道无磨损和剥伤，涂黄油润

滑，轴承压盖紧度适中；

m总阀门与传动装置连接后，调整传动装置的扭矩和行程

开关位置，手、电动切换应能互锁；

nnn）阀门组合好后做1.25倍的公称压力试验应严密无泄

漏；

。。。）阀门检修后应开关灵活，无卡涩，修后应处于关闭位

置。

气动止回阀检修

1.2.1,13概述

1.2.1.13.1华豫电厂#1、2机组设置的各段抽汽逆止阀、高缸

排汽逆止阀均为气动止回阀。

1.2.1.13.2抽汽逆止阀按结构形式可分为升降式和扑板式。一

抽、二抽、三抽、五抽均为升降式，四抽及主排逆止阀均为

扑板式。升降抽汽逆式结构见图85,由上部操纵装置及下部

止回阀本体两大部分组成。

图1。折板式气压抽汽止回阀

图M升降式抽汽逆止阀

1.2,1.13.3该类阀有阀体、阀芯、密封环、阀盖、阀杆、活塞、

活塞壳体、弹簧、支承半环及操纵杆等零部件。当需抽汽逆

止阀开启时，气动控制系统中的二位三通双电控电磁气阀接

通大气，从而使活塞上下均通大气，活塞在弹簧预紧力作用

下处于最上端，阀碟被蒸汽压力顶起，当需抽汽逆止阀关闭

时，双电控电磁气阀接通压缩空气，0.588MPa的压缩空气进

入活塞上部，其作用力大于弹簧预紧力，活塞带动阀体杆向

下移动，阀杆同时压下阀碟，使阀门快速关闭。

1.2.1.13.4扑板式抽汽逆止阀见图85也由阀本体和操纵装置

（装于侧面）两大部分组成。阀本体由阀体、阀碟、阀碟拉杆、

密封拉杆、密封环和阀盖、转矩转动轴组成；而操纵装置则

由活塞缸、活塞、拉伸弹簧、活塞杆、套筒、进气管接头等

零件组成。当需抽汽逆止阀开启时，气动控制系统的二位三

通双电控电磁气阀通大气，在弹簧预紧力作用下，活塞连同

活塞杆向上移动直至处于上限位置，转矩块在转矩转轴的带

动下离开阀碟拉杆的销子，阀碟在蒸汽压力作用下被顶开，

开度为30°〜35。，阀门处于开启状态；当需要止回阀关闭

时，双电控电磁气阀与压缩空气接通，0.588MPa的压缩空气

进入操纵装置的活塞上面，其作用力大于弹簧的预紧力，此

时活塞带动活塞杆向下运动，活塞杆带动转矩转轴通过转矩

压块撞击在阀碟拉杆的销子上，使阀门迅速关闭。

1.2.1.14升降式逆止阀检修

1.2,1.14.1升降工逆止阀检修工艺流程：

PPP）拆除讯号装置及操纵座上部进汽活接头、漏汽、疏水

活接头；

qqq）拆除上部操纵座阀盖螺栓，取下阀盖，装上松活塞用

的工具，旋进长螺杆顶部螺帽。压紧活塞后，拆去阀

杆顶部螺帽，再逐渐松长螺杆螺母至弹簧不受压缩后,

拆除专用工具，取出活塞和。型密封圈；

rrr）拆除行程指示器及阀盖座接螺栓;

sss）将操纵座上下壳体、阀盖、阀盖座、套筒等部件整体

吊下，取出阀杆；

ttt）拆除操纵座上壳体螺栓，吊下操纵座上壳体，取下弹

簧、调整垫片、弹簧支座；

uuu）拆卸阀盖联接螺杆，取下阀盖座，旋下汽封紧定螺钉,

旋出汽封螺母，取出阻汽套；

vvv）取出缓冲活塞，旋出缓冲活塞紧定螺钉螺母，取出哈

夫垫圈；

WWW）取出阀碟；

XXX）清理、检查所有螺栓及阀盖阀座接合面；

yyy）清理、检查、测量操纵座套筒、活塞、弹簧、弹簧支

座；

ZZZ）清理、检查、测量阻汽片、阻汽套及汽封室，清理、

检查密封阀杆；

aaaa）清理、检查、测量阀盖、活塞套筒、缓冲活塞；

bbbb）清理磨光阀碟、阀座密封面，并用红丹粉检查密封

面；

cccc）复装按拆卸过程逆序进行。

1.2.1.14.2升降式逆止阀检修质量标准：

dddd）活塞头螺纹无毛刺，球面光洁无破损、腐蚀现象；

eeee）各结合面平面无锈蚀,径向无贯通沟槽及裂纹现象;

ffff）衬套内壁光滑无毛刺、破损，通汽畅通无污垢；

gggg）活塞无腐蚀、污垢，弹簧支座平整、无锈蚀，弹簧

无锈蚀、断裂或严重变形，弹性良好；

hhhh）操纵活塞与衬套配合间隙为0.05mm〜0.10mm,阀杆

与阀杆套配合间隙为0.20mm〜0.25mm；

iiii）阀杆无异常磨损、锈蚀，最大弯曲度不大于0.03mm；

jjjj）汽封室内部无破损、无污垢，疏汽孔畅通，疏汽孔

圈内外圆无磨损，孔座不堵塞，疏气圈与阀杆间隙为

0.20mm〜0.25mm,阻汽套平面外圆光滑；

kkkk）阻汽套与汽封室间隙要求0.10mm-0.15mm,与阀杆

间隙为0.10mm〜0.25mm；

mi）活塞套筒、缓冲活塞无破损、腐蚀，活塞垫圈平面

平整，缓冲活塞螺纹良好；

mnon）阀杆密封面光洁良好，无贯通槽痕。

1.2.1.15扑板式止回阀检修

1.2.1.15.1扑板式止回阀检修工艺流程：

nnnn）拆除汽源活接头,联系热工拆除行程开关等；

oooo）拆去逆止阀前后法兰联接螺杆，整体吊出抽汽逆止

阀及操纵座（根据实际情况，如没有必要可不整体吊

出）；

PPPP）用专用工具慢慢松开弹簧，直至无变形后取下;

qqqq）拆除操纵座推杆与传动轴连接栓销，拆开操纵座与

阀体联接螺栓，取下传动柄、平键、填料压盖，挖出

填料，拆出另一侧传动轴法兰盖；

rrrr）拆去壳体上部法兰盖，敲出两传动轴，拆除逆止阀

壳体联接螺栓，分解壳体，取出座圈、阀芯、平键、

扭力套和调整垫片；

ssss）清理、检查传动轴、键槽、扭力套；

tttt）清理、检查座圈、阀芯结合面，并用红丹粉检查密

封面严密性；

uuuu）旋出联接套和活塞杆紧定螺钉，旋下联接套，拆去

操纵座两端法兰，用专用工具取出活塞、活塞杆、弹

簧座、弹簧等部件并分解；

VVVV）清理、检查汽缸和活塞、活塞杆、弹簧座、弹簧、

并测量弹簧长度；

清理法兰及阀盖结合面以及盘根腔室；

XXXX）复装按解体逆序进行。

1.2.1.15.2扑板式止回阀检修质量标准：

yyyy）阀杆应平直、光滑，弯曲度不应超过0.25mm,椭圆

度不应超过0.05mm,无麻点、锈蚀，锈蚀深度不应超

过0.20mm,否则应予以更换；

zzzz）阀盖结合面、法兰结合面不应有横向沟槽、锈蚀、

深坑、麻点等;

aaaaa）对于小机低压进汽逆止阀，阀体两半结合面应清理

干净。结合面应无横向贯通沟槽、麻点，中间钢垫圈

两侧均应有高压石棉垫，两侧厚度应适当，保证严密

无泄漏。

bbbbb）盘根腔室内清理干净，无毛刺、沟槽等缺陷，盘根

压盖无毛刺、锈蚀、裂纹等现象；

ccccc）汽缸、活塞应无划痕、毛刺等，。型圈良好；

ddddd）弹簧不应有变形、裂纹等现象，否则应更换；

eeeee）各转矩转动部分均匀一致，不应有划痕，无严重磨

损及卡涩现象；

fffff）阀芯与座圈密封面接触连接均匀，不应有划痕、麻

点等缺陷。

ggggg）各部螺栓应清理干净，并用黑铅粉擦拭；

hhhhh）各汽源出入口畅通无堵塞，且活接头无毛刺，球面

光滑无破损；

iiiii）装复后，开关调试应灵活好用，无卡涩现象。

气动调节阀

1.2.1.16气动调节阀检修工艺流程

气动调节阀检修工艺流程：

jjjjj）拆卸气源接头及相连仪表等;

kkkkk）解开阀体两侧法兰，把气动调节阀整体吊下放至检

修场地；

11111）拆除阀杆和活塞杆联轴器；

mmmmm）松开阀杆与活塞杆；

nnnnn）拆除气动头和阀体背帽，吊下气动头；

ooooo）拆阀盖螺栓，在阀盖法兰结合面处做好记号，吊下

阀盖、阀及阀芯等；

PPPPP）松开填料压盖螺丝，抽出阀杆及阀芯，取出阀盖密

封垫圈；

qqqqq）取出阀座固定器、阀座环及阀座密封垫圈；

rrrrr）清理、检查阀盖结合面，并用黑铅粉或二硫化铝粉

擦拭；

SSSSS）清理干净填料室；

ttttt）检查阀杆、阀芯与密封环结合面，处理缺陷；

UUUUU）复装按解体逆序进行。

1.2.1.17气动调节阀检修质量标准

气动调节阀检修质量标准：

vvvvv）阀杆平直，最大弯曲度不大于0.10mm,表面光滑无

划痕、锈蚀，与活塞推杆连接螺丝无损坏；

™）阀盖应无变形，结合面应清理干净，检查无贯通沟

痕、锈蚀、麻点等现象;

xxxxx）检查门芯和密封垫圈，应无严重变形、磨损、锈蚀,

否则应予以更换，保证严密；

yyyyy）填料室内应清理干净，无毛刺；

ZZZZZ）阀杆汽封和盘根垫圈应光滑无毛刺，配合灵活，间

隙要求在0.10mm〜0.20mm；

aaaaaa）填料压盖压入填料室高度为5mm〜8mm,松紧适当，

并且检查其与阀杆四周间隙应均匀；

bbbbbb）装复后应开关灵活，无卡涩现象。

弹簧式安全阀检修

1.2.1.18设备简介

cccccc）汽机系统各加热器、除氧器、辅汽联箱、汽封母管、

闭式水冷却器等设备间配有弹簧式安全阀。其作用是

当压力超过允许值时，安全阀自动起座泄压，以保证

设备的安全；在压力一降低于允许值时，安全阀自动

回座，停止泄压。

dddddd）工作原理：弹簧式安全阀在正常运行时，是通过弹

簧的预紧力传递给阀杆，进而使阀头与阀座接合面紧

贴以起到密封作用，弹簧的预紧力是根据设备的工作

压力超过允许值时，介质作用在阀头上的压力大于弹

簧的预紧力而使阀门开启泄压；当压力泄至允许值时,

小于弹簧的作用力又使阀门快速关闭，并使其密封。

eeeeee)结构组成：弹簧式安全阀的主要组成部分有：阀座、

调节圈、阀瓣、阀体、导向套、反冲盘、阀盖、弹簧、

阀杆调整螺母等，且在低于接合面处设有排污旋塞，

以备排污使用。结构如图87-90：

图12弹簧式安全阀a

图13弹簧式安全阀b

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