管道焊接技术标准

管道焊接技术标准

金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用

不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工

况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。

例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受

压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行

业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按

容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。

船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、

污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不

同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。一、压力管道分

类1.压力管道的定义压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆

或中毒等危险性较大的特种设备及管道。①输送GB5044①《职

业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的

管道。②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GB

J16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管

道。③最高工作压力不小于O.IMPa（表压，下同），输送介质

为气（汽）体及液化气体的管道。④最高工作压力不小于0.1M

Pa,输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不

小于标准沸点的液体管道。⑤上述四项规定管道的附属设施（弯

头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、

嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、

盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设

备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。

①GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1

级）V0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1〜1mg/m3；中度危害（3级）

1.0-10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。②GB5016标准对

可燃气体火灾危险性分甲、乙两类，甲类气体为可燃气体与空气混合

物的爆炸下限不大于10%（体积），乙类气体为可燃气体与空气混

合物的爆炸下限不小于10%（体积）。GB5016标准对液态烧、可

燃液体的火灾危险性按如下分类：甲A类15c的蒸汽压力大于0.1

MPa的烧类液体及其他类似的液体；甲B类甲A类以外的可燃液体,

闪点小于28℃；乙A类28℃＜闪点W45C的可燃液体；乙B类45℃

〈闪点＜60℃的可燃液体；丙A类60CV闪点4120c的可燃液体;

丙B类闪点N120C的可燃液体。2.压力管道分类、分级（见表1）

表1压力管道分类、分级名称类别级别工况和参数

长输管道GAGA1⑴介质：有毒、可燃易爆气体，P＞1.6

MPa的管道⑵介质：有毒、可燃易爆气体，DN2300mm,输送距离

2200km的管道⑶介质：浆体中，DN*50mm,输送距离250km的

管道

GA2（1）介质：有毒、可燃易爆气体，PH.6MPa的管道⑵

GA1（2）范围以外的长输管道⑶GA1（3）范围以外的长输管道

公用管道GBGB1燃气管道

GB2热力管道

工业管道GCGC1⑴GB5044标准中，毒性程度为极度危

害介质的管道⑵GB50160、GBJ16标准中规定的火灾危险性为甲、

乙类可燃气体或甲类可燃气体介质，且P%.OMPa的管道⑶输送流

体介质，且PMO.OMPa的管道

GC2（1）输送GB50160、GBJ160标准中规定的火灾危险性

为甲、乙类可燃气体或甲类可燃气体介质，且PV0.4MPa的管道⑵

流体介质：可燃、有毒，P<4.0MPa,住400℃的管道⑶流体介质:

不可燃、无毒，P<1OMPa,t%00℃的管道⑷流体介质：P<10.

OMPa,t<400℃的管道

注：表中P为设计压力；t为工作温度；DN为公称直径。3.中石化

集团公司压力管道分类（见表2）表2中石化集团公司压力管道分类

类别工况和参数

第一类⑴输送毒性程度为极度、高度危害的介质所使用管道（苯

除外）（2）35.0MPa>P>10.0MPa的管道

第二类⑴P<1O.OMPa,输送甲、乙类可燃气体，甲A类、乙类

可燃液体介质的管道⑵工作温度高于闪点的可燃液体介质管道⑶

P>4.0MPa,无毒、不可燃介质管道（不含输水管道）

第三类⑴乙B类、丙类可燃液体管道⑵P>1.6MPa,不可燃介

质管道（不含水管）⑶P>O.1MPa,输送介质为汽（气）体，有毒、

有腐蚀性或温度不低于标准沸点的液体管道

第四类P>35.0MPa超高压管道

第五类长输管道

第六类公用管道，含公用燃气和热力管道

4.管子系列标准压力管道设计及施工，首先考虑压力管道及其元件

标准系列的选用。世界各国应用的标准体系虽然多，大体可分成两大

类。压力管道标准见表3。法兰标准见表4。表3压力管道标准分

类大外径系列小外径系列

规格DN-公称直径①一外径DN15-4)22mm,DN2O-027mmDN2

5-中34mm,DN32-C|D42mmDN40-C|D48mm,DN50-C|D60mmDN65-

中76(73)mm,DN80-e89mmDN100-01Umm,DN125-0140mm

DN15O-0168mm,DN200-e219mmDN250-中273mm,DN3OO-0

324mmDN350-C|D360mln,DN400-c|D406mmDN450-e457mm,D

N5OO-05O8mmDN600-8610mm,DN15-018mm,DN2O-025

mmDN25-c|D32mm,DN32-中38mmDN40-C|D45mm,DN5O-057m

mDN65-073mm,DN80-e89mmDN100-0108mm,DN125-013

3mmDN150-cf3l59mm,DN2OO-0219mmDN250共273mm,DN

3OO-0325mmDN35O-0377mm,DN400-C|D426mmDN450-中480m

m,DN500-中530mmDN600-cj3630mm,

表4法兰标准分类欧式法兰(以200C为计算基准温度)美

式法兰(以430℃为计算基准温度)

规格PN一压力等级压力等级:PN0.1,PN0.25,PN0.6,PN1.0,PN1.

6IPN2.5,PN4.0,PN6.3,PN10.0,N16.0IPN25.0,PN40.0压力等级:

PN2.0(CL150),PN5.0(CL300)lPN6.8(CL400),PN10(CL600)IPN15.

0(CL600),PN25(CL1500),PN42.0(CL2500)

注：对于CL150（150lb级）是以300℃作计算基准温度。从表3、表4

可知，无论是管子还是法兰，两个系列均不能混合使用。二、管道焊

接常用标准1.管道焊接常用标准关于压力管道的施工规范，综合性

的有GB50235>GB50236和SH3501《石油化工剧毒、可燃介

质管道施工验收规范》、HC20225《化工金属管道施工及验收规范》、

J28《城市供热管网工程及验收规范》、CJJ23《城市燃气输配工程

施工及验收规范》等。GB50235和SH3501这两个综合性施工规

范是目前石油化工生产建设中最常用的标准。输油、输气长输管道建

设发展很快，这方面的标有行业标准SY0401-1998《输油输气管

道线路工程施工及验收规范》。为了便于阅读，在表5中列出了压力

管道焊接常用标准。表5压力管道焊接常用标准编号名称

国家质量技术监督局锅发（1999）154号压力容器安全技术监

察规程（99容器）

DL5031、（DL-5007）电力建设施工及验收技术规范（管道篇）

（焊接篇）

GB50235工业金属管道工程施工及验收规范

GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范

GB50184工业金属管道工程质量检验评定标准

GB985气焊、手工电弧焊气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺

寸

GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸

JB4708钢制压力容器焊接工艺评定

JB/T4709钢制压力容器焊接规程

JB4730压力容器无损检测

SHJ502钛管道施工及验收规范

SHJ509石油化工工程焊接工艺评定

SHJ517石油化工钢制管道工程施工工艺

SHJ514石油化工设备安装工程质量检验评定标准

SHJ520石油化工工程铭铝耐热钢管道焊接技术规程

SH3501石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范

SH3508石油化工工程施工工程及验收统一标准

SH3523石油化工工程高温管道焊接规程

SH2525石油化工低温钢焊接规程

SH3526石油化工异种钢焊接规程

SH3527石油化工不锈钢复合钢焊接规程

HC20225化工金属管道施工及验收规范

CCJ28城市供热管网工程及验收规范

GB/T9711.1-1998螺旋焊管生产标准

中国船级社材料与焊接规范1998第九章压力管系焊接

SY0401-1998输油输气管道线路工程施工及验收规范

2.国外常用标准体系为了对国外通用的和先进的相关标准体系有

所了解，现将有关管道的国外部分常用标准体系列于表6。表6国外

部分常用标准体系国别标准号标准名称

德国（DNI）DIN2410.T.1管子及钢管标准概述

DIN2448无缝钢管尺寸及单位长度质量

DIN2458焊接钢管尺寸及单位长度质量

DIN2501.T.1法兰连接尺寸

美国(ANSI)ANSI/ASME836.10无缝及焊接钢管

ANSI/ASMEB36.19不锈钢无缝及焊接钢管

ANSI/ASMEE16.9工厂制造的钢对焊管件

ANSI/ASMEB16.28钢制对焊小半径弯头和回弯头

ANSI/ASMEB16.5管法兰和法兰管件

ANSI/ASMEB16.47大直径钢法兰

日本(JIS)JISG3452普通用途碳钢管

JISG3454承压用碳钢管

JISG3455高压用碳钢管

JISG3456高温用碳钢管

JISG3457电弧焊碳钢管

JISG3458合金钢管

JISG3459不锈钢钢管

JISG3468电弧焊大直径不锈钢钢管

JISB2201铁素体材料管法兰压力等级

JISB2202管法兰尺寸

JISB2210铁素体材料管法兰基础尺寸

JISB2220钢制管法兰

JISB2311普通用途的钢制对焊管件

JISB2312钢制对焊管件

JISB2313钢板制对焊管件

国际标准化组织（ISO）ISO4200焊接和无缝平端钢管尺寸

和单位长度

ISO1127不锈钢钢管尺寸公差和单位长度质量

ISO3183石油和天然气工业用钢管

ISO6759热交换器用无缝钢管

ISO7005-1金属管法兰

英国（BS）BS1600石油工业用钢管尺寸

BS3600承压用焊接钢管和无缝钢管的尺寸及单位长度质量

BS3605.1承压焊接无缝不锈钢钢管

BS1965对焊承压管件

BS1640石油工业用对焊管件

三、压力管道焊接规范规程标准摘录压力管道规范规程很多，焊接规

范规程也不少，现摘录部分规范规程供读者在工作中参阅。1.国家

质量技术监督局压力容器安全技术监察规程（1999）154号（摘录）

1）压力容器分类①按设计压力（P）分为低压、中压、高压和超高

压四个压力等级，见表7。表7压力容器等级压力等级代号压

力P/MPa压力等级代号压力P/MPa

低压L0.1<P<1,6高压H10<P<100

中压M1.6<P<10超高压UP>100

②按压力容器在生产工艺过程中的作用原理分为五种，见表8。表8

按作用原理压力容器分类分类代号用途

反应压力容器R主要用于完成介质的物理、化学反应的压力

容器、反应器、反应釜、分解锅、硫化罐、分解塔、聚合釜、高压釜、

超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、蒸压釜、煤气发生炉等

换热压力容器E主要用于完成介质热量交换的压力容器、管

壳式余热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器、加热器、消毒

锅、染色器、烘缸、蒸炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱机、

电热蒸汽发生器、煤气发生炉水夹套等

分离压力容器S主要用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气

体净化分离器的压力容器，如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、吸

收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等

储存压力容器C,其中球罐代号B主要用于储存、盛装气体、

液体、液化气体等介质的压力容器，如各种形式的储罐

③介质毒性程度的分级和易燃介质的划分，参照GB5044,分为四

级；极度危害（I级），最高允许浓度＜0.1mg/m3；极度危害（H

级），最高允许浓度＜0.1〜1.0mg/m3；极度危害（III级），最高允

许浓度＜1.0〜10mg/m3；极度危害（W级），最高允许浓度50mg/

m3o④压力容器按适用范围分类（一、二、三类压力容器）。按9

9容规第2条适用范围内的压力容器分类，见表9。表9压力容器分

类容器类别容器范围

第一类压力容器低压容器0.1MPaWP＜1.6MPa（第二类、第三

类中规定的压力容器除外）

第二类压力容器⑴中压容器1.6MPaWP〈10MPa⑵低压容器（仅

限毒性程度为极度和高度危害介质）⑶低压反应容器和低压储存容器

（仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质）⑷低压管壳式余热锅炉

⑸低压搪玻璃压力容器

第三类压力容器⑴高压容器10MPaWP<100MPa⑵中压容器（仅

限毒性程度为极度和高度危害介质）⑶中压储存容器（仅限易燃或毒

性程度为中度危害介质，且PV乘积大于或等于10MPa-m3）⑷中压

反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于或

等于0.5MPa-m3）⑸低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介

质，且PV乘积大于或等于0.2MPa-m3）⑹高压、中压管壳式余热

锅炉⑺中压搪玻璃压力容器⑻使用强度级别较高（指相应标准中抗拉

强度规定值下限大于或等于540MPa的材料制造的压力容器）⑼移

动式压力容器，包括：铁路罐车，介质为液化气体、低温液体；罐式

汽车（液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气

体运输（半挂）车和罐式集装箱（介质为液体气体、低温液体等））

⑩球形储罐（容积大于50m3低温液体储存容器（容积大于5m3）

2）焊接工艺和焊工（1）压力容器焊接工定的要求①压力容器产品

施焊前,对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接接

头，受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形或角接焊接接头,

以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。②钢制压力

容器的焊接工艺评定符合JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》标

准的有关规定。有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准

的要求。③焊接工艺评定所用焊接设备、仪器以及参数调节装置，

应定期检定和校验。评定试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊接

人员（不允许聘用外单位焊工）焊接。④焊接工艺评定完成后，焊

接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造（组焊）单位焊接责任工

程师审核，总工程师批准，并存入技术档案。焊接工艺指导书或焊接

工艺卡应发给有关的部门和焊工，焊接工艺评定技术档案及焊接工艺

评定试样应保存至该工艺评定失效为止。（2）焊接压力容器的焊工

必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证

后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊

接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊工技术档案，制

造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。（3）

压力容器的组焊要求①不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝

和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆

弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。②在压力容器

上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在

力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺

进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑,

并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。

打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。③不允许强力组装。④

受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为

焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。（4）压力容

器打焊工钢印压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位,

应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并

将简图列入产品质量证明书中提供给用户。（5）焊接接头返修的要

求①应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。②返修应编制

详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少

应包括：缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺

参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、

批准人的签字。③同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返

修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负

责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术

总负责人批准字样记入压力容器证明书的产品制造变更报告中。④

返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、

焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温

度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者

及其钢印等。⑤要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返

修，如在热处理后进行焊接返修，返修后再进行热处理。⑥有抗晶

间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗

晶间腐蚀性能。⑦压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经

无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度

大1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。钢制压力容器及其

受压元件应按GB150的有关规定进行焊后热处理。2.钢制压力容

器（GB150-1998）本标准规定了钢制压力容器的设计、制造、检

验和验收要求，适用于设计压力不大于35MPa的容器；本标准内容

有：范围、引用标准、总论、材料、内压圆筒和内压球壳、外压圆筒

和外压球壳、封头、开孔和开孔补强、法兰、制造、检验和验收及附

录（内容有材料的补充规定、指导性规定、低温压力容器、非圆形截

面容器、焊接结构等）。3.电力建设施工及验收技术规范（管道篇）

（DL5031-1994）本规范是中华人民共和国电力行业标准，内容

有总则、术语、管子、管件和管道附件及阀门的检验，管子、管件及

管道附件的配制；管道安装，管道系统的试验和清洗以及工程验收。

本标准介绍弯管、卷管、支架制作及管道安装技术工艺以及管道系统

的试验和清洗，同时应参阅如下标准：弯管弯曲半径应符合设计要求,

设计无规定时，弯管的最弯曲半径应符合行业标准DL/T515《电站

弯管》；管子的切割应符合现行的DL5007《电力建设施工及验收

技术规范〈火力发电厂焊接篇〉》的相应规范。现将总则摘录如下,

供参考。①本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道的配制、

施工及验收。a.600MW及以下亚临界参数火力发电机组的主蒸汽管

道及相应的再热蒸汽管道和主给水管道；b.火力发电厂范围内的一

般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道；c.施工用临时管道。

②本规范不适用于：a.铸铁管道；b,钢筋混凝土管道；c.有

色金属管道（钛、铜等）；d.非金属管道（塑料等）；e.非金

属衬里管道；f.复合金属管道。③下列各类管道的特殊施工及验

收，除遵守本规范技术要求外，还应按照电力建设施工及验收技术规

范中有关专业篇的规定执行;a.汽轮机和发电机本体范围内的各类

管道;b.锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、燃油、燃

气和除灰系统的管道；C.油管道及水处理的各类管道；d.制氢、

供氢系统的各类管道；e.热工仪表管道；f.氧气及乙快管道。④

进口火力发电机组管道的施工及验收工作，除建造合同中另有具体

规定的部分外，应按本规范的规定执行。⑤电厂管道安装工程，应

由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍承担施工。

⑥电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可施工；a.

设计及其技术资料齐全，施工图纸业经会审；b.电厂管道工程

的施工组织设计和施工方案已经编制和审批；c.技术交底和必要的

技术培训与考核已经完成；d.劳动力、材料、机具和检测手段基本

齐全；e.施工环境符合要求；f.施工用水、电气等均可满足施工

需要。⑦管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家

或行业（或专业）技术标准。⑧各类管子、管件及管道附件的保管，

应按照现行的SDJ68《电力基本建设火电设备维护保管规程》及相

应的补充规定进行。⑨各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设

计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。⑩管道

施工中的切割、焊接工作，除按照本规范中有关规定外，还应符合现

行的DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》

的相应规定。（11）管道的保温与涂漆应按照SDJ245《电力建设施工

及验收技术规范（锅炉机组篇）》的规定执行。管道的涂色应按照D

L5011《电力施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》的规定执行。

⑫电厂管道施工的安全、环境和防火应按照现行的DL5009.1《电

力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》的有关规定执行。4.船

舶压力管系的焊接（中国船级社《材料与焊接规范》1998）1）适用

范围①本规定适用于采用手工、自动或半自动电弧焊以及经中国船

级社认可的其他方法所焊接的管子对接接头、支管和法兰连接的接头。

②氧一乙焕气体焊仅限用于焊接直径不超过100mm或壁厚不超过

9.5mm的管子对接接头。2）管子接头的焊接（1）一般要求①焊缝

应远离管子弯曲处和膨胀补偿部分，焊缝应布置在受弯矩和交变负荷

作用最小的位置。②管系的焊接应尽可能安排在车间里进行。确定

在船上进行的焊接，应考虑有足够的空间以进行预热、焊接、热处理

和检查焊接接头。（2）焊接①装配时，焊件应保证轴向对准，尽可

能减少其表面错边。通常I类和H类管系的对准偏差应不大于以下要

求。a.对带固定垫环的管子：0.5mm。b.对不带固定垫环的管子（t

为管壁厚度）：内径小于150mm,厚度不大于6mm时、为1mm或

t/4,取较小值；内径小于300mm,厚度不大于9.5mm时、为1.5m

m或t/4,取较小值；内径大于或等于300mm或厚度超过9.5mm时，

为2.0mm或t/4,取较小值；②施焊前应清除焊缝边缘上的氧化物、

潮湿和油污等，焊缝间隙和坡口应符合焊接工艺规程的要求。③管

子接头的预热温度应根据其材料的化学成分和管壁厚度确定。预热温

度一般应符合表10的要求。表10管接头的预热温度钢材种类

较厚部分的厚度/mm最小预热温度/℃

碳钢及碳镒钢(C+Mn/6WO.4O)220①50

碳钢及碳镒钢(C+Mn/6>0.40)220②100

0.3Mo>13③100

1Cr0.5Mo<13100

>13150

2.25CrMo及0.5Cr0.5Mo0.25①<13150

>13200

①对该类材料，如中国船级社对焊接工艺认可中的硬度试验结果认

为可以接受，则可免除厚度为6mm及以下的材料的预热。②对环

境温度低于0℃,不论厚度如何，均应按最小预热温度进行预热。特

别情况中国船级社将特殊考虑。③表中数值为低氢的焊接方法。如

采用非低氢焊接方法，则应考虑采用较高的预热温度。④对接头的

焊缝与母材的过渡应平缓且均匀。3）焊接质量检查（1）一般要求①

管子焊接后应进行外观检查、无损检测和液压试验。②液压试验应

按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》第3篇第2章第5节的

规定进行。（2）外观检查焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边

以及未填满的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷应进行修补。（3）无

损检测①I类受压管系的对接焊缝应按表11的规定进行射线检测；

II类受压管系的对接焊缝由中国船级社验船师指定位置进行射线检

测。射线检测的灵敏度应符合《材料与焊接规范》754.5的规定。

表11I类受压管系对接焊缝的射线检测范围管子外径/mm检测

范围管子外径/mm检测范围

<76由中国船级社验船师指定位置抽查>76焊缝100%进

行检查

②如用超声波检测代替射线检测，应经中国船级社同意。③I类受

压管系的填角焊缝应按表12的规定进行磁粉检测；H类受压管系的

填角焊缝由中国船级社验船师指定位置进行磁粉检测。表12I类受

压管系填角焊缝的磁粉检测范围管子外径/mm检测范围管子

外径/mm检测范围

<76由中国船级社验船师指定位置抽查>76焊缝100%进

行检查

4）焊后热处理①碳钢和碳镒钢钢管及组合分支管。在下列情况下，

应进行焊后消除应力的热处理:a.钢管和组合分支管的含碳量超过

0.23%；b.钢管和组合分支管的含碳量未超过0.23%,但壁厚超过

20mm的I类受压管或壁厚超过30mm的II类受压管。②所有合金

钢钢管和组合分支管。在下列情况下，均应进行适当的热处理：a.

用电弧焊连接；b.经加热成形，或弯管加工的；c.冷弯成形而

弯心半径小于3倍管子外径的（弯心半径从弯管内侧边缘测量）。③

凡采用氧一乙快气体焊连接的管子，焊后均应进行正火加回火处理,

对材料为碳钢或碳镒钢时，亦可采用正火处理。④碳钢、碳镒钢的

消除应力热处理温度为580〜620℃；保温时间按每25mm管壁厚度

1h选取。合金钢消除应力热处理的温度应根据材料成分确定，并经

中国船级社验船师同意。5.工业金属管道工程施工及验收规范（管

道加工、管道焊接）（GB5023-1997）1）总则①为了提高工业

金属管道工程的施工水平，保证工程质量，制定本规范。②本规范

适用于设计压力不大于40MPa,设计温度不超过材料允许的使用温

度的工业金属管道（以下简称“管道”）工程的施工及验收。③本规

范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。④管

道的施工应按设计文件进行。当修改设计时，应经原设计单位确认,

并经建设单位同意。⑤现场组装的机器或设备所属管道，应按制造

厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的规定。⑥管道的

施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的

规定。2）管道加工（1）管子切割①管子切割前应移植原有标记。

低温钢管及钛管，严禁使用钢印。②碳素钢管、合金钢管宜采用机

械方法切割。当采用氧一乙快焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平

整。③不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈

钢管及钛管用砂轮切割或修磨时一，应使用专用砂轮片。④镀锌钢管

宜用钢锯或机械方法切割。⑤管子切口质量应符合下列规定。a.切

口表面应平整，无裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、

铁屑等。b.切口端面倾斜偏差△（见图1）不应大于管子外径的1%,

且不得超过3mm。（2）弯管制作①弯管宜采用壁厚为正公差的管

子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管

子壁厚的关系宜符合表13的规定。表13弯曲半径与管子壁厚的关

系弯曲半径R弯管前管子壁厚弯曲半径R弯管前管子壁厚

R>6DN1,06Tm5DN>R>4R1.14Tm

6DN>R>5R1.08Tm4DN>R>3DN1.25Tm

注：DN—公称直径；Tm—设计壁厚。②高压钢管的弯曲半径宜大

于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

③有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。④钢管应在其材

料特性允许范围内冷弯或热弯。⑤有色金属管加热制作弯管时，其

温度范围应符合表14的规定。表14有色金属管加热温度范围管

道材质加热温度范围/℃管道材质加热温度范围/℃

铜500-600铝镒合金〈450

铜合金600-700钛<350

铝11〜17150〜260铅100〜130

铝合金LF2、LF3200〜310

⑥采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当

充砂制作弯管时、不得用铁锤敲击,铅管加热制作弯管时一,不得充砂。

⑦钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定。a.除制作弯管温

度自始至终保持在900C以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢

管制作弯管后，应按表15的规定进行热处理。表15常用管材热处

理条件管材类别名义成分管材牌号热处理温度/℃加热

速率恒温时间冷却速率

碳素钢C10、15、20、25600〜650当加热温度升至4

00℃时，加热速率不应大于205x25/T℃/h恒温时间应为每25m

m壁厚1h,且不得小于15min,在恒温期间内最高与最低温差应低

于65℃恒温后的冷却速率不应超过260x25/T℃/h,且不得大于

260℃/h,400℃以下可自然冷却

中、低合金钢C-Mn16Mn、16MnR600-650

C-Mn-V09MnV600-700

15MnV600-700

C-Mo16Mo600-650

C-Cr-Mo12CrMo600〜650

15CrMo700〜700

C-Cr-Mo12Cr2Mo700〜760

5Cr1Mo700〜760

9Cr1Mo700-760

C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700〜760

C-Ni2.25Ni600〜650

3.5Ni600〜630

b.当表15所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等

于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行

完全退火、正火加回火或回火处理。c.当表15所列的中、低合金钢

进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm,或壁厚大于或等于1

3mm的，应按表15的要求热处理。d.奥氏体不锈钢制作的弯管，

可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。

⑧弯管质量应符合下列规定。a.不得有裂纹（目测或依据设计文件

规定）。b.不得存在过烧、分层等缺陷。c.不宜有皱纹。d,测量弯

管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过

表16的规定。表16弯管最大外径与最小外径之差管子类别最

大外径与最小外径之差管子类别最大外径与最小外径之差

输送剧毒流体的钢管或设计压力P大于或等于10MPa的钢管为

制作弯管前管子外径的5%钛管为制作弯管前管子外径的5%

铜/铝管为制作弯管前管子外径的5%

输送剧毒流体以外或设计压力P小于10MPa的钢管为制作弯管

前管子外径的8%铜合金/铝合金管为制作弯管前管子外径的

5%

铅管为制作弯管前管子外径的5%

e.输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯

管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其他

弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁

厚的15%,且均不得小于管子的设计壁厚。f.输送剧毒流体或设计

压力P大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差值△不得超过1.5

mm/m,当直管长度L大于3m时-，其偏差不得超过51Tlm。其他类

别的弯管，管端中心偏差值4（见图2）不得超过3mm/m,当直管长

度L大于3m时，其偏差不得超过10mm。⑨II形弯管的平面度允

许偏差△（见图3）应符合表17的规定。表17II形弯管的平面度允

许偏差长度L/mm<500500-1000>1000-1500>1

500

平面度△/mm<3<4<6<10

⑩高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在

热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小

于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。高压钢管弯管加工

合格后，应按规定的格式填写‘高压管件加工记录”。（3）管道焊接

①管道焊接应按5和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程

施工及验收规范》的有关规定进行。②管道焊缝位置应符合下列规

定。a.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等

于150mm时不应小于150mm；当公称直径小于150mm时、不应

小于管子外径。b.焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）

起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。c.卷管的纵向焊缝

应置于易检修的位置，且不宜在底部。d.环焊缝距支、吊架净距不

应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5

倍，且不得小于100mm。e.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。f.

有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距

不小于100mm。加大环距管子的环焊缝不应小于50mm。③管子、

管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时,

可参照表20的规定确定。④管道坡口加工宜采用机械方法，也可采

用等离子弧、氧一乙快焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后,

应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹

凸不平外打磨平整。⑤管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进

行的清理应符合表18的规定；清理合格后应及时焊接。表18坡口

及其内外表面的清理管道材质清理范围/mm清理物清

理方法

碳素钢不锈钢合金钢>10油、漆、锈、毛剌等污物手工或

机械等

铝及铝合金>50油污、氧化膜等有机溶剂除净油污，倾泻

或机械法除净氧化膜

铜及铜合金？20

钛>50

⑥除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。

⑦管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表19

的规定。表19管道组对内壁错边量管道材质内壁错边

量

钢不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm

铝及铝合金壁厚w5mm不大于0.5mm

壁厚>5mm不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm

铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10%,且不大于1mm

⑧不等厚管道组成件组对时一，当内壁错边量超过表19的规定或外壁

错边量大于3mm时、应进行修整（见图4）。⑨在焊接和热处理过

程中，应将焊件垫置牢固。⑩当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺

纹应全部密封%（11）对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，

其焊缝底层应采用氨弧焊施。机组的循环油、控制油、密封油管道,

当采用承插焊时，承口与插口的轴不宜留间隙。6.现场设备、工业

管道焊接工程施工及验收规范（管道焊接）（GB50236）1）一般规

定①本章适用于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢、低合金结构、

低温钢、耐热钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金钢现场焊接设备和管道的

手工电弧焊、氨弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧一乙快焊。

②焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下

列规定。a.钢板卷管或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对

时一，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100m

m；同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。b.加热炉受

热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点、联箱外壁及支、吊架边缘的距

离不应小于70mm；同一直管段上两个对接焊缝间的距离不应小于1

50mmoc.除焊接及成形管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯

曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊

缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管两对接焊缝

中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150m

m；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。d.不宜在焊缝及其

边缘上开孔。③焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业

指导书的规定。当无规定时，埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符合现行

国家标准《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986的规定，其

他焊缝坡口形式和尺寸应符合表20的规定。2）焊前准备①焊件的

切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧一乙快焰等

热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧

化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

②焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、

漆、垢、锈、毛剌及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

③除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行

组对。④管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不

宜超过管壁厚度的10%,且不应大于2mm。⑤设备、容器对接焊

缝组对的错边量应符合表21及下列规定：表21设备、容器对接焊

缝组对时的错边量母材厚度6/mm错边量/mm

纵向焊缝环向焊缝

6<12<6/4<6/4

12<6<20<3<6/4

20<6<40<3<5

40<5<50<3<6/8

6>50不小于6/16,且不大于10不小于G/8,且不大于20

a.只能从单面焊接的纵向和环向焊缝,其内壁最大错边量不应超过

2mm；b.复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过

钢板复层厚度的50%,且不应大于1mm。⑥不等厚对接焊件组对

时、薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过本规范焊前准

备④、⑤条规定或外壁错边量大于3mm时-，应对焊件进行加工。⑦

焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产

生附加应力和变形。⑧当焊件采用半自动或自动焊接时，纵焊缝两

端宜装上与母材相同材质的引弧板和熄弧板。⑨不锈钢焊件坡口两

侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止飞溅物沾污焊件表面的措

施。⑩焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中

保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。3）焊接工艺

要求①焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊

接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因

素综合确定，且应符合下列规定。a.焊接工艺性能应良好。b.同种

钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。低温钢应选

用与母材的使用温度相适应的焊材；耐热耐蚀高合金钢，可选用银基

焊材。C.异种钢材焊接时的焊条选用。当两侧母材均为非奥氏体钢

或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的

选用焊材；当两侧母材之一为奥氏体钢时、应选用25Cr-13Ni型或含

银量更高的焊材。d.复合钢板焊接时，基层和复层应分别选用相应

焊材，基层与复层过渡处的焊接，应选用过渡层焊材。e.碳素钢及

合金钢焊接材料的选用，宜符合设计技术文件、焊件作业指导书及工

艺文件的规定。②埋弧自动焊时一，选用的焊剂应与母材和焊丝相互

匹配。③定位焊缝应符合下列规定。a.焊接定位焊缝时，应采用与

根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。b.定

位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开

裂。c.在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时、

应处理后方可施焊。d.与母材焊接的工、卡具其材质宜与母材相同

或同一类别号。拆除工、卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤

打磨修整至与母材表面齐平。④严禁在坡口之外的母材表面引弧和

试验电流，并应防止电弧擦伤母材。⑤对含铭量大于或等于3%或

合金元素总含量大于5%的焊件，氨弧焊打底焊接时,焊缝内侧应充

氨气或其他保护气体，或采取其防止内侧焊缝金属被氧化的措施。⑥

焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。⑦施焊过程中应保证起

弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头错开。

⑧管子焊接时，管内应防止穿堂风。⑨除工艺或检验要求需分次焊

接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要

求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊

层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。⑩需预拉伸

或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工、卡具应在整个焊缝焊接及

热处理完毕并经检验合格后方可拆除。(11)低温钢、奥氏体不锈钢、

耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合

下列规定：a.应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔

合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，

并应控制层间温度；b,对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝与腐蚀介质

接触的焊层应最后施焊，宜对低温钢焊缝表面焊道进行退火处理。⑫

复合钢焊接应符合下列规定：a.严禁使用基层和过渡层焊条焊接

复层；b.焊接过渡层时一，宜选用小的焊接线能量。⑬应根据设计

规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。4)焊

前预热及焊后热处理①进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬

硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。

②要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。

③当焊件温度低于0℃时,所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围

内预热到15℃以上。④对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。

⑤非奥氏体异种钢焊接时按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和

焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点A

do⑥调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。⑦焊前

预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3

倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带

以外部分应进行保温。⑧焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外

壁温度应均匀。⑨焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，

测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。⑩对容

易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及

时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200〜300℃,并进

行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。（ID焊前预热及

焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时,

常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合表22的规定；设

备、容器焊接的焊前预热及焊后热处理温度应符合现行国家标准《钢

制压力容器》GB150的有关规定。⑫当采用鸨极氨弧焊打底时，焊

前预热温度可按表22规定的下限温度降低50℃。表22常用管材

焊前预热及焊后热处理工艺条件钢种焊前预热焊后热处理

壁厚6/mm温度/℃壁厚6/mm温度/℃

C>26100-200>30600〜650

C-Mn>15150〜200>20

Mn-V560〜590

C-0.5MO600-650

0.5Cr-0.5Mo650〜700

1Cr-0.5Mo>10150-250>10

1Cr-0.5Mo-V>6200〜300>6700〜750

1.5Cr-1Mo-V

2.25Cr-1Mo

5Cr-1Mo250〜350任意壁厚

9Cr-1Mo750〜780

2Cr-0.5Mo-WV

3Cr-1Mo-VTi

12Cr-1Mo-V

⑬焊后处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符

合下列规定。a.当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于(205

x25/6)℃/h,且不得大于330℃/h。b.焊后热处理的恒温时间应为

每25mm壁厚恒温1h,且不得小于15min,在恒温期间内最高与最

低温差应低于65℃。c.恒温后的冷却速率不应大于(60x25/6)℃/

h,且不得大于260℃/h,400℃以下可自然冷却。(14)热处理后进行

返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。5)焊件的

坡口形式和尺寸钢焊件坡口形式和尺寸应符合表20的规定。7.输油

输气管道线路工程施工及验收规范(SY0401—1998)1)总则①为

提高输油、输气管道线路工程施工水平，确保管道工程质量，降低工

程成本，制定本规范。②本规范适用于新建或改、扩建的陆地输送

原油、天然气的管道线路工程的施工及验收。本规范不适用于输油、

输气场站内部的工艺管道，油气田集输管道，城市燃气输配管网及工

业企业内部的油、气管道，以及投入运行的油、气管道改造、大修工

程。③管道线路工程施工主要分为：测量放线，施工作业带清理和

修筑施工便道，管沟开挖材料、设备检验、材料存放和钢管运输，管

道防腐绝缘，组装焊接，管道下沟、回填、试压、清管及输气管道干

燥，线路截断阀安装，管道穿跨越工程线路以及附属工程。④施工

前，应进行施工图会审、设计交底和现场交底，并做好记录。应编写

施工组织设计，根据工程量、工期、沿线自然条件等情况合理地安排

施工。⑤施工单位应建立质量保证体系，编制合理的质量计划和检

验计划，确保工程质量。⑥承担输油、输气管道线路工程施工的企

业，必须取得国家或行业主管部门颁发的石油施工企业资质证，并在

资质证规定的施工范围内承担工程。⑦输油、输气管道线路工程施

工的职业安全卫生、环境保护、文物保护等方面的要求应符合国宝、

地方规范。⑧输油、输气管道线路工程施工及验收除应符合本规范

规定外尚应符合国家现行有关强制性标准（规范）的规定。2）管道

焊接及验收（1）一般规定①管道焊接适用的方法包括手工焊、半自

动焊、自动焊或上述任何方法的组合。②管道焊接设备的性能应满

足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工

作条件。③焊接施工前，应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指

导书，并据此进行焊接工艺评定。然后根据评定合格的焊接工艺，编

制焊接工艺规程。焊接工艺评定应符合《钢质管道焊接及验收》SY/

T4103的有关规定。④焊工应具有相应的资格证书。焊工资格考试

应符合SY/T4103的有关规定。⑤在下列任何一种环境中，如未采

取有效防护措施不得进行焊接：a.雨天或雪天；b.大气相对温度超

过90%；c.药皮焊条手工焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风

速超过2.2m/s；药芯焊丝自保护焊时，风速超过11m/s；d.环境温

度低于焊接规程中规定的温度。（2）管道组对与焊接①对接焊坡口

设计应符合图5的规定。②等壁厚对接焊接头设计应符合图6的规

定。③不等壁厚对接焊接头设计应符合图7的规定。④管道组对应

符合表23的规定。表23管道组对规定序号检查项目规

定要求

1管内清扫无任何杂物

2管口清理（10mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、

油污、油漆

3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打

磨掉，并平缓过渡

4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm

5错口和错口校正要求错口坡于或等于1.6mm,沿周长均匀

分布，个别使用锤击

6钢管短节长度大于管径，且不小于0.5m

7相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长大于或等

于0.5m

8相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长