现场IE培训课件

內容提綱一.基礎工業工程概述二.現場IE改善三.IE活動的導入與推進四.現場IE必備能力1.什么是工業工程(IE)?工業

INDUSTRIAL工程

ENGINEERING一.基礎工業工程概述20年代后期﹕起源于美國80年代初期﹕引進我國大陸“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.”------美國工業工程師學會(AIIE)1995年2.IE的定義IE定義示意圖生產過程輸入輸出能源損失狹義的IE人料設備信息管理產品服務市場用戶反饋(價格,性能,質量,規格,色彩…….)匯總分析決策研究開發預測供銷廣義的IE狭义的IE主要为技术段的其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能广义的IE主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识3.IE的基本意識1)成本和效率﹔2)改善和變革﹔3)簡化和標准化﹔4)系統和人本意識﹔省則賺的思想售價=成本+利潤

成本主義

售價主義利潤=售價-成本成本=售價-利潤

利潤主義1)掌握真實和業確的數據進行分析﹔2)不放過細少的浪費和改善點﹔3)遵守解決問題的程序﹔4)錯了只需要馬上改正﹔5)不求完美﹐提升到50分也可以馬上行動﹔6)改善與學習無止境﹔4.IE的改善意識(1)7)兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才可以共同進步﹔8)改善不應大量投資﹔9)積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由﹔10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔4.IE的改善意識(2)二.現場IE活動1)提高生產力,為顧客提供滿意的質優價廉的服務

---經營績效的管控2)使資源組合最優化﹐提高資源價值;

---價值工程的開創3)推廣IE理念﹐全員參與改善﹐共同進步

---資源的合理分配1.活動的意義2.活動的內容1)對象﹕效率﹔4M﹔QDCS﹔庫存﹔工作環境﹔2)手段﹕線平衡﹔快速切換﹔產能提升;目視化管理﹔作業價值提升﹔TQM﹔TPM﹔TQA﹔物流﹔3)目標﹕

在保障質量與安全的前提下﹐以最少的投入獲得最大的收益3.衡量指數平衡率﹑操作效率﹑稼動率;WIP﹑切換時間﹑DPPM﹑勞動生產力﹔設備故障率﹑價值率﹑成本改善率﹔4.一般活動程序(1)基本程序程序內容項目手法(方法)製定改善計劃1找尋查證改善問題1設定改善目標2製定推進3現在及將來的競爭中存在什么樣的問題,問題的程度,對此進行評價的比較和選題方針,目標的確認發現問點題深入分析整理評價推進日程小組組成對決定的題目能夠在什么程度上進行改進設定目標,上級確認對解決問題的實施事項程序合作體製,日程及負責人等計劃編製管理圖,管理資料(效率,工時,產量,質量特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,原因特效魚骨圖,直方圖)5W1H法,檢查表各種圖表工藝分析,層折圖柏拉圖,直方圖甘特圖,網絡圖實施改善計劃2詳細調查問題點4工廠的佈局運用IE手法及相應統計分析方法對問題進行深入調查分析,要特別注意對結果的整理分析過程的科學性工程搬運工藝路線分析(圖)搬運分析Layout分析相互關連分析設備工裝作業者,作業方法零件及材料工藝流程分析物流分析停滯分析線平衡分析運轉率分析(連續,瞬間)人機聯合分析設備可靠性分析,工裝設計的操作性(IE原則)動作分析時間分析,PTS比較法共同作業分析配置分析疲勞,熟練度研究工程分析4.一般活動程序(2)對改善結果給予評價3製定改善方案5改善方案立案集中全員智慧,製定改善方案5W1H法創新智慧應用現有原理,(動作經濟)方案比較DA流程實施改善6改善結果的確認與評價7計劃性地推進改善方案的實施,要有貫徹到底的決心和毅力對照活動目標對結果進行確認並對方案的優劣進行評比和評價檢討選擇改善方案標準化新方法的培訓成果的確認經濟課題的研討大腦風暴集團討論4.一般活動程序(3)三.IE活動的導入與推進(1)TQM目視化管理產能提升生產線平衡作業價值提升快速切換TQA物流改善衡量指數生產力培訓MIS三.IE活動的導入與推進(2)庫存最少化作業周期縮短柔性對應能力持續改善卓越的現場管理活動(IE)四.現場IE必備能力“基礎IE手法是以人的活動為中心﹐以事實為依據﹐用科學的分析方法對生產系統進行觀察﹑記錄﹑分析﹐並對系統問題進行合理化改善﹐最后對結果進行標準化的方法”(1)基礎IE手法1.手法名稱：動作改善法,簡稱為“動改法”，是：省力動作原則,省時動作原則,動作舒適原則,動作簡化原則在生產過程中，物（MATERIAL），機器（MACHINE）及人（MAN）是不可缺少的主要因素。人是一切事物的主宰。因此每一件工作的完成都具有一共同的因素－人。在每一製造程序中或每一機器的操作中總有人運用他的手或身體的其他部位在操作。雖然同樣一項工作，每個操作者都有同樣的手，腳等身體部位，然而其作業效率卻往往相差很懸殊。因此，科學家、工程師與科學管理者乃對人體的操作狀況加以研究分析，以尋求一最經濟有效省力省時的動作方式。

IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)動改法概念2.目的學習有關動作經濟的二十二個基本原則。應用這些原則來改善個人、家庭及公司內的工作改善，以達到舒適，省力、省時，有效率的境界。3.意義3.1為配合人體及手之動作，將有關之事物，歸納出最省又省時的動作原則，用以檢視工作場所及操作效率是否有否改善之處，以減少工作人員的疲勞並提高工作效率。3.2動作經濟原則為”吉爾勃斯”(Gilbreths)所首創稱為”動作經濟與效率法則”後經若干學者詳加研究改進而成，稱之為”動作經濟原則”.3.3動作經濟原則可分為三大類二十二項。動改法概念3.4三大分類為：1)有關於人類運用方面之原則，共包含10項。2)有關於工作場所之佈置與環境之原則，共包含8項。3)有關於工具和設備之設計原則。共包含4項。詳細之22項原則將在後面詳加介紹。4.應用範圍:4.1適用於生活上個人及家庭內之工作改善。4.2適用於工廠或辦公室有關於人體工作方面的改善。

動改法概念5.功用5.1減少操作人員的疲勞。5.2縮短操作人員的操作時間。5.3提高工作的效率。動作經濟的22原則(一)有關人體動作方面(二)有關工具及設備方面(三)有關場所布置方面一﹑有關人體動作方面1﹑雙手并用原則﹔2﹑對稱反向原則﹔3﹑排除合并原則﹔4﹑降低等級原則﹔5﹑免限制性原則﹔6﹑避免突變原則﹔7﹑節奏輕松原則﹔8﹑利用慣性原則﹔9﹑手腳并用原則﹔10﹑適當姿勢原則﹔人體各部分動作等級分類級別一二三四五運

動

樞

軸指節手腕肘肩身軀人體運動部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動

作

範

圍手指節之長度手掌之張度前臂之長度上臂之長度上臂+身軀彎曲速

度12345體

力

消

耗最少少中多最多動

作

力

量最弱弱中強最強疲

勞

度最小小中大最大時

間(以25mm為主)0.

0016分鐘0.

0017分鐘0.

0018分鐘0.

0026分鐘

二﹑有關工具設備方面1﹑利用工具原則﹔2﹑萬能工具原則﹔3﹑易于操作原則﹔4﹑適當位置原則﹔三﹑有關場所布置方面1﹑定點放置原則2﹑雙手可及原則3﹑按工序排列原則4﹑使用容器原則5﹑用墜送法原則6﹑近使用點原則7﹑避免擔心原則8﹑環境舒適原則在作業員身旁的料槽上安裝一放置治具﹐消除轉身取膠帶無效動作IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)作業員須每隔28秒轉身一次﹐取身后的膠帶﹐這樣每小時須做150次轉身無效轉身取膠帶動作IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)作業員須每隔14秒就需取﹑放電動起子一次﹐這樣每小時須取﹑放300次無效預置動作使本工站成為瓶頸在流水架上方安裝挂鉤﹐用彈簧將起子懸挂起來消除預置無效動作減少C/T2秒增加一物料架消除彎腰浪費動作IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)作業員須每隔14秒彎身一次包裝成品1.手法名稱:雙手操作法，簡稱為“雙手法”2.目的:學習有系統的記錄人體雙手（足）動作的過程。3.意義:以圖表的方式，來記錄操作者雙手（足）的動作過程，藉此記錄來做進一步之分析及改善。4.應用範圍:4.1適用於以人為主的工作;4.2專注於某一固定工作地點之研究;4.3該件工作有高度重複性IE手法二﹕雙手法5.双手作业分析的特征主要研究对象是操作者的双手借助于双手作业图进行分析6.双手作业分析的目的研究操作者双手的动作使其平衡发掘“独臂式”的操作发现拌手，找寻笨拙而无效的动作雙手法作業圖的繪制6.3：代表“移動”，表示手由一地點移動到另一地點。6.4：代表“把持”，一手握住一個物體，另一手正式在工作，此時握住東西之手，是為“把持”之狀態。6.5：代表“等待”，一手正在等待下一個動作。6.6：代表“作業”或“操作”，手正從事有生產性的動作，皆是。例如將物體結合在一起，分開、彎苗、轉動、對準、拿起、放下、抓取等等。示例双手作业分析的要点与改进要点减少动作排列最佳顺序合并动作平衡双手改进措施：提问技术改进动作顺序改变工具及设施改变布置合并所用工具改变所用材料使用量具、夹具同时使用双手案例1改善前是單手作業﹐伴有轉身動作改善后是雙手作業﹐節省工時﹐提高效率改善前改善后等待右手取成品同右手同右手等待取PE袋左手從流水線取成品(伴有轉腰動作)檢查產品外觀將產品裝入PE袋除產品靜電右手將成品放回流水線(伴有轉腰動作)0221102255BeforeImprovement作業員成品一般工作台左手右手將上一個成品放回流水線同右手同右手取PE袋左手從流水線取成品檢查產品外觀將產品裝入PE袋除產品靜電右手左手右手0022102144AfterImprovement作業員成品18.10”13.52”工時由原來的﹕定義﹕不管誰去做﹐不管做法如何﹐也不管做多少數量﹐結果是一樣的﹐不會發生偏差。簡單的說﹐就是不管愚笨的還是心不在焉的人去做﹐都可以防止他做錯的方法。具體表現﹕1﹑即使有人為疏忽也不會發生錯誤---不需要注意力﹔2﹑外行人來做也不會錯---不需要經驗與直覺﹔3﹑不管是誰或在何時工作都不會出差錯---不需要專門知識和高超的技能。IE手法三﹕防呆法

防呆法基本原則A.輕松原則---難以辨認﹑難拿﹑難動等作業﹐使作業員容易疲勞而發生失誤。可以這樣進行改善﹕用不同顏色區分---容易辨認加上把守---容易拿使用搬運器具---動作輕松B.簡單原則---需要高度技能與直覺的作業,容易發生人為失誤。考慮用治具及工具,進行機械化,使新進人員或支援人員也不容易出錯。防呆法基本原則(續)C.安全原則---有不安全或不安定因素時,加以改善使其不會有危險;馬虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無法馬虎或無法勉強作業的裝置.D.自動化原則---依賴像眼睛,耳朵等感官進行業時,容易發生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判斷的作業.一定要依賴感官的作業,譬如:當信號一紅即同時有聲音出現,設法使之能夠二重三重的判斷.

檢查方式與防呆裝置(1)人類五官具有的防呆裝置功能顏色表示和識別符號﹔類似零部件和材料隔離放置﹔手感識別﹔注意事項用大字等引人注目的方式表示﹔啟動警鈴報警的裝置﹔考慮噪聲水准﹑換氣﹑空調等.檢查方式與防錯裝置(2)設計機械裝置來防錯產品發生不良時﹐機械停止加工的裝置﹔作業錯誤時﹐機械停止加工的裝置﹔作業錯誤時﹐不安裝物料的裝置﹔自動修正錯誤的結構裝置﹔檢查前工程的不良﹐并分離不良的裝置﹔作業有遺漏時﹐下工程就停止的裝置.IE手法三﹕防呆法

手動固定工件產生品質無保障﹑精度不准利用治具定位精度准﹐品質高﹐效率得到提升IE手法三﹕防呆法

啟動開關獨立地防止地面易備碰﹑觸發生工業安全﹐且人須彎腰按動開關易疲勞將啟動開關定置在控制面板上保障安全且人不須彎腰按動開關動作經濟化1.手法名稱流程程序法，簡稱為“流程法”2.目的學習以符號及有系統化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程。3.意義流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現，觀察及記錄一件工作完成的過程。4.應用範圍

4.1該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作，才能完成。4.2該件工作，必需經由一個以上的人來完成。IE手法四﹕流程法

流程法概念5.功用5.1用以記載現行工作之過程.5.2依5.1.之記錄,加以質問,尋求改善之地方.5.3用以比較改善前及改善後之差異情形.6.名詞釋義6.1圖例介紹：說明作業搬運儲存等待檢驗圖例流程法概念6.2作業：凡物體被改變任何物理的或化學的性質，或裝上另一物體或從另一物體拆下，或為另一作業、搬運、儲存及檢驗而作之安排或準備，均謂之作業。6.3檢驗：為鑑定物體而加以檢查其數量、品質或數值者，謂之檢驗。6.4搬運：物體由一處運至另一處，人由一工作點移動至另一工作點，謂之搬運。6.5等待：物體或人員因情況不容許或不立即採取次一步驟時，稱為等待。6.6工作人流程圖：按工作人之動作來記錄之流程圖。6.7工作物流程圖：以加工物為對象，記錄其被加工完成之記錄之流程圖。流程程序图流程程序图的组成：由表头、图形、统计

三大部分组成，见示例表头内容：工作名称、工作部别、方法（规则或改进）、编号、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等统计表格分析技术:5问,4技巧加一表流程程序图案例分析及讨论某廠裁切室的工作改进某廠裁切室空間物流雜亂﹐作業面積狹小，决定进行方法研究。现行方法的流程程序图与平面布置图应用“5W1H”提问技术对各项作业内容进行逐一提问应用“ECRS”四大原则，对原有的工艺和工作场地进行改进和调整，建立新方法改进流程程序图与平面布置图实施效果案例﹕流程程序圖說明:1.以上作業呈現出錯綜的物流路線,而且空間利用率低.2.線外作業佔用了很大空間,而且影響5S及廠房的美觀.組裝線組裝線5W1H提问可以提出以下问题问：物流動線為何交叉嚴重答：因為原材料暫存物料架距離進料門口太遠。问：能否改进？答：將原材料物料架和成品物料架變更位置﹐減少物流交叉。問﹕成品搬運至組裝距離為何如此遠﹐可否改進?答﹕將組裝工作台移動至距離裁切室附近。建立新方法调整原材料物料架和成品物料架的位置﹐依照流程順序布置場地。調整組裝工作台于距離裁切室附近的位置﹐減少產品搬運距離。改进后的流程程序图与平面布置图改善后流程程序圖說明:1.以上作業呈現出順暢的物流路線,而且空間利用率增加.2.把FILM貼膠帶之線外作業放入FILM隔間內,節省空間.組裝線实施效果分析改善前改善後人員不變空間節省6m2物流距離縮短約25m5S整頓OK，5S得到明顯改善環境美化把零碎作業集中規劃，美觀現場人型及物型流程程序图标准表格统计表格

统

计内容次数时间距离加工

检查

合计

贮存

搬运

1.手法名稱:人機配合法(Man-MachineChart),簡稱為”人機法”。

2.目的:學習如何記錄人與機器配合工作時之過程。3.意義:以圖表的方式，記錄操作者與一部機器或多部機器之操作關係，並以此記錄來做進一步之分析與改善。

4.應用範圍(1)1人操作1部機器或多部機器。(2)數人操作1部機器或多部機器。(3)數人操作一共同之工作。IE手法五﹕人機法

人機法概念人机作业分析工具：人机作业图人机作业图的组成：表头,图表,统计.示例人机作业图的记录符号：––––表示工作

––––表示空闲IE手法五﹕人機法

IE手法五﹕人機法

IE手法六﹕五五法

IE手法七﹕抽樣法(略)

提问发：5W1H

根据需要研究的对象列出有关问题，形成检查表，然后一个个核对讨论，从而发掘出解决问题的大量设想的创造性技术。评价改进準確掌握生產活動的實際狀態﹔盡快地發現浪費﹑不合理﹑不可靠的地方﹔對生產活動的改善和標準化進行系統的管理﹒1.2IE手法的目的﹕不同的人能得到同樣的分析結果﹔－－客觀性﹔是現狀的定量衡量﹐容易檢討﹔－－定量性﹔相同圖表和符號語言﹐信息共享﹔－－通用性﹒1.3IE手法的特征﹕1.4IE手法的體系﹕工作研究方法研究時間研究程序分析操作分析動作分析作業測定預定標準時間工藝程序圖流程程序圖路線圖聯合操作分析雙手操作分析人機操作分析動素分析動作經濟原則秒表測時工作抽查標準動作標準時間時間分析損失分析(1)方法研究(程序分析,操作分析,動作分5W1H,Eliminate,Combine,Rearrange,SimpleD这几个符号除操作产生价值外其他都不产生附加值,都应该作为改善的对象)(2)工業工程常用的技術(一)(2)作業測定(秒表法,抽样法,model和most法,预定工时法,有的公司也根据自己的国情制订自己的工时核算方法,如sony,Ford等有自己的工时核算标准,问题的争议就在于宽放率和评比系数的确定)(3)工廠布置(包括厂房布置,车间布置和办公室布置,三者layout有其共同点但因规划的对象不同,其考虑的因素也有差异,厂房的布置可能对物流系统,国家的法规,环保消防,气候环境,能源的供应,市场分析,公司的发展前景,车间布置要考虑产品的工艺流程,设备的产能,人员的配备,物料的存储和运输.办公室布置考虑其环境和工作性质)(4)物料搬運(5)人機工程(座椅高度,手柄大小,表盘形体的设计,如气压表指针尖距刻度应在1.6mm误读的机率只有0.1%,生产车间照明的评估,SOP的悬挂高度,仪器仪表,工作台上工治具和制品的摆放位置都应该通过研究后,建立标准,形成标准化作业)(6)動作分析(7)成組技術(8)系統分析(9)事故與可操作性分析(工业安全的预防,如定期检查冲床的离合刹车器和加防护罩和提出一些潜在的安全隐患及预防措施,如春节其间发生的镁合金发生火灾,如果定期清理镁粉且定期检查电源线,可能会避免灾难的发生,防患于未然是现场IE的职责)(10)項目管理(11)成本分析(投入和产出的综合分析,以确定最佳的投资平衡点,如自动化设备的引进会提高生产效率,但同时会增加企业的投资成本,是否进行购买,应进行投资回收期分析)(12)庫存控制(库存是浪费之源,是企业死亡的坟墓,为丰田公司的7种浪费之首,现代许多企业所提出的精益生产,都把庫存控制的能力作为企业的有效竞争力,)(13)模擬技術(14)價值分析(15)資源分配(16)投資分析(17)組織研究工業工程常用的技術(二)(3)生産現場IE的工作職責

提高生産效率

降低不良率

減少物料的轉運

控制WIP的數量

消除等待時間

降低庫存數量

縮短換模(線)時間

降低物料的消耗減少動作的浪費

控制WIP的數量

降低制程中產品潛在失效的風險性,便於及時發現問題,消除可能潛在的問題,同時加強其對外部市場的應變能力,

(WIP)（問題）(石头代表生产线的问题或潜在的问题,水代表WIP的數量,如果WIP的數量过多就会掩盖问题,当发现问题时,已产生大量的不良品,如车床加工的批次为100.下道工序为线割加工,即两道工序之间的WIP为100,如果试车后进行检测是ok品,但是在加工过程中,因刀具的磨损,而使加工成品的尺寸发生变化,甚至于不良品,但因只有到线割或更后面的工序才能发现,而这些工序工时上的浪费,及原材料报废造成成本上的损失相当的大)降低物料的消耗

原物料

數量上的消耗：提高素材的利用率

質量上的管控：提高進料品質和製程控制能力輔助物料用量上的控制(降低輔料的消耗)儲存管理(合理的儲存方法,降低輔料的報廢)

利用柏拉圖法進行重點管控利用魚骨圖法進行原因分析,找出其rootcause,予以改善

(4)現場IE的幾種優化工具

人性化的“自動化”

Onepiecefollowing(JIT)

“KANBAN”式管理

生產線layout

現場改善最簡單化設備標準作業Taketime建議體系工業安全Why?人性化的"自動化"

色彩管理重力應用（绕线前,电机转子的静平衡测试补差案例，在作业完成后加滑槽或滑道进行传输减少人工）“雙挚開關”

（衝床衝壓時爲防止壓傷雙手，設計成雙摯開關或者是在緊急制動開關設計爲串聯電路）自動送出(盘式超音波融解机,,或着传输性的间隔加工,冲压厂,成型厂所推广的机械手搬运的工厂物流自动化,感应器自动记数,）柔性配比(U形生产线,或孤岛式layout,提高人员的利用率,使组织生产更具有柔性,应能适应多品种少批量的生产排配形式)“防錯”法

6S色彩管理

報警燈（生产工程中通过报警等进行报警,可以及时发现问题,使管理者及时处理问题,如DT5组装厂的自动报警装置,其属于一种拉动式生产组织形式.)顔色標注(紅,綠燈式管理)(不同的颜色代表不同的含义,区别对待,例如员工的着装,物料转运箱不同颜色的含义,其目的就是为快速的找到你所需的物品或相关的人员)安全警示(针对高压,剧毒,易燃易爆,对人身或生命有潜在危险的地方或物品应有特殊的标注)目視管理(目视管理的目的是在生产现场巡视时,必须是一目了然,不能有掩盖问题的情况出现,如SOP悬挂的位置要求一目了然,便于作业者和管理者查看)定置管理"防錯"法

保護開關（SMT,成型機自動繞線機一些自動化程度較高但操作危險的一些設備都加有自鎖系統，進行安全保護，如門上加有壓力開關，合上門後電源導通設備進行正常運轉，開門後電源斷開，機械設備停止工作，人進行維修保養無危險，或加紅外線感應器進行感應保護,壓力開關,限位開關,过流,过载熔斷保護等)TQM（後段工序爲前段工序的客戶不允許不良品流向下游工序，人人都是品檢员）標準工治具（标准量规,塞规,角度规,過與不過的設計思想,

）流程優化設計(IC不宜設計在PCB的中心線上或對角線上，機械加工藝流程的設計基準面的裝夾和破壞，PCB元件的貼裝或插件順序避免元件發生前後位置發生干涉。在生产前通过DFMEA,PFMEA对可能发生的问题进行预见性的评估,避免生产过程中可能发生的问题)流水線報警設計生產線的layout(1)短距離原則(2)單流向原則(避免出现逆流,交叉,应根据生产产品的结构和工艺流程在根据生产排配的状况,尤其对于单机作业,如DT5生产的APPLE其生产的排配就是在车间的layout的基础上进行,易于发现问题,同时可以使趋于最优化)(3)固定循環(DPBG做APPLE系统组装时,其场地的layout,好处是空间利用率高,另外一点我们可以认为任何一点都是入口,任何一点都是入口,易于形成节拍式生产,容易发现“瓶径”所在,易于发现问题)(4)分工原則(多能工,一工多能)(5)產能平衡原則(考虑零件加工和组装加工产能的配比,仓储区的大小,运输通道和电梯的负荷要进行考量)(6)設備零故