建设工程质量目标管理方案

3—2—PAGE10建设工程质量目标管理方案1质量方针和目标1.1质量方针：全员精品意识，全程科学管理，创建优质工程，提供优势服务，持续改进体系，追求顾客满意。1.2质量目标：确保北京市“结构长城杯金奖”，“建筑长城杯金奖”，争创“鲁班奖”。2钢筋工程质量控制措施2.1钢筋工程管理流程图：2.2提高机械化程度加强钢筋成型精确度，细化绑扎工艺，重点控制审图把关、锚固长度、搭接长度、钢筋间距、保护层厚度，克服钢筋位移的通病，确保钢筋一次验收合格。图3-2-01钢筋采用机械连接，用于剥肋滚压直螺纹的各种钢筋以及作为定位措施的各种钢筋，一律采用无齿锯切割，并且不能有“飞边、毛刺”。箍筋满足1350弯钩，平直段>10d，平行等长。根据加工不同规格的钢筋及时更换成弯机械的弯曲轴心。在钢筋接头的检查过程中，专职质检员、监理验收后分别分区打上不同颜色的标识，确保每一个接头都为合格。2.3钢筋成型控制措施检查进场钢筋的出厂合格证明书，并进行进场复试，检验合格后的钢筋方可进行现场成型工作，钢筋加工固定专职的人员，定制专业的成型模具，严格按照图纸和《混凝土结构工程施工质量验收规范》要求加工成型，并按照平面图的位置，按规格、部位、编号分别垫木码放整齐。2.3.1现场使用的钢筋表面要洁净、无损伤、油污、铁锈，加工前要进行检查，发现有油污的钢筋，采用洗衣粉清洗干净，钢筋表面有陈锈的盘条钢筋，通过调直过程除锈，较粗的钢筋采用除锈机进行除锈，有老锈的钢筋不得使用。2.3.2对于圆盘条采用绞盘拉直装置进行调直，对于直条钢筋采用手板子矫正，要求调直钢筋时不得有明显擦伤。2.3.3统计下料单上的钢筋，采用切断机进行断料，先断长料，后断短料，尽量减少短头，断料时，将被切断的钢筋握紧，在冲切刀片向后退时将钢筋送入刀口，手距刀片保持150mm以上，切短钢筋时要用钳子夹住送料。2.3.4手工成型时，箍筋采用手摇板子成型，弯曲钢筋前，根据料单要求的式样和尺寸画出分段线，弯曲钢筋时，板子托平，不可上下摆动，使弯曲的钢筋在同一平面上，起弯时用力要慢，结束时要稳，掌握好弯曲位置，以免弯过头或没有弯到要求角度。2.3.5对于直径在12mm以上的钢筋采用机械成型，成型时要熟悉倒顺开关的使用方法和工作盘的旋转方向，弯曲时注意要根据钢筋的粗细和所要求的圆弧弯曲直径，随时更换轴套。2.3.6钢筋的弯钩和弯折的要求2.3.6.1Ⅰ级钢筋末端要做180°的弯钩，其圆弧弯曲直径D为所弯钢筋直径d的2.5倍,平直部分的长度为钢筋直径的3倍(见图3-2-02)。2.3.6.2Ⅱ级钢筋末端要做的90°弯折的，其弯曲直径D为钢筋直径d的5倍：（见图3-2-03）。图3-2-02图3-2-032.3.6.3弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D为钢筋直径d的5倍（见图3-2-04）。箍筋的末端做135°的弯钩，平直长度为10d（见图3-2-05）。图3-2-04钢筋弯折加工图3-2-052.3.6.4弯钩朝向正确，绑扎时绑扣结朝里，将尾丝压向内侧。2.3.7钢筋采用敦粗直螺纹机械连接，用于机械连接的各种钢筋以及作为定位措施用的各种钢筋，一律采用无齿锯切割，并且不能有“飞边、毛刺”。箍筋满足1350弯钩，平直段>10d，平行等长。根据加工不同规格的钢筋及时更换成弯机械的弯曲轴心。2.4钢筋定位控制措施2.4.1外皮尺寸线。墙体采用定位水平双F筋和竖向梯子筋，门窗洞口采用定位螺纹筋进行定位，且在每层楼板混凝土施工前检查墙体插筋位置。2.4.2剪力墙钢筋的定位采用竖向和水平梯子筋，梯子筋采用φ16或φ14的钢筋为立筋，φ12的钢筋为横向支棍，要求模板的支撑筋分三道，距板的顶、底各50mm一道，居中加一道，长度为所使用部位墙截面尺寸减2mm，要求钢筋断料时采用无齿锯，钢筋断面与钢筋轴线垂直且断面平顺，如有飞边要打磨平整，其他横向水平筋间距为150mm（见图3-2-06）：图3-2-06梯子筋做法2.4.3楼板钢筋沿板厚的位置控制采用支垫马凳的方法进行控制，板筋上铁铺放在专用马凳上，马凳采用钢筋直径应确保承受荷载不变形，间距不大于1000mm，马凳位于上下铁之间。马凳的做法：各层楼板的马凳采用φ14的钢筋制作，长均为1500mm。2.5钢筋主筋保护层厚度控制2.5.1剪力墙保护层厚度通过采用专用塑料垫块或砼垫块及定距框来控制钢筋的保护层的厚度，以达到设计和规范要求，见图3-2-07：图3-2-07专用塑料垫2.5.2通过定位箍来控制柱钢筋的保护层的厚度。浇筑顶板混凝土时，在柱四角预埋钢筋，将一端涂刷防锈漆φ10的钢筋腰杆焊在其上，用于控制柱底部的保护层厚度，以达到设计和规范要求。采用φ12的钢筋根据柱主筋的截面净尺寸加工而成，要求每条分档筋与柱主筋位置保持2mm的间距（见图3-2-08）。图3-2-08定位箍2.5.3楼板保护层厚度通过采用垫块及马凳来控制钢筋的保护层的厚度，以达到设计和规范要求。马凳的做法：各层楼板的马凳采用φ14的钢筋制作，长均为1500mm，雨棚等采用φ10的钢筋制作，长度均为300mm（见图3-2-09）。图3-2-09马凳2.6钢筋调整钢筋在浇筑混凝土时，振捣棒不得碰动钢筋，浇完混凝土后，检查竖向钢筋位置是否正确，如有位移时必须进行处理，处理方案经设计同意，一般采用如下处理方法：2.6.1竖筋位移可按1:6坡度进行调整（如图3-2-10）。2.6.2加垫筋或垫钢板的焊接方法（如图3-2-11）。图3-2-10图3-2-112.7梁、暗柱交接处箍筋控制在绑扎梁、暗柱交接处箍筋时，要充分熟悉图纸要求，在绑扎梁钢筋前将柱箍筋套在竖筋上，根据其间距检验其数量，然后在穿完梁钢筋后绑扎。2.8暗柱筋骨架垂直控制措施暗柱筋绑扎时，先吊正后绑扣，凡是搭接部位均绑3个扣，不得绑一顺扣，以免不牢固发生变形。2.9板筋下移的控制措施板的弯起钢筋、负弯矩钢筋在绑扎时下垫马凳支撑，绑扎完成之后禁止人在钢筋上行走，顶板混凝土浇筑前，搭设操作马道，严格控制负弯矩筋被踩。在浇筑混凝土前整修检查合格后方可浇筑。2.10其它保证措施2.10.1板的主筋在绑扎前用尺杆划线定位，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正调直，保证板钢筋的顺直、位置准确。图3-2-12板筋位置检查2.10.2钢筋翻样要考虑水电、设备等预留洞的位置，尽量不切断钢筋或减少切断钢筋。图3-2-13墙体钢筋防污染2.10.3为防止浇筑顶板混凝土时污染墙体钢筋，用泡沫条或塑料套管保护。图3-2-14框架柱钢筋防污染2.10.4将钢筋施工技术交底明示于施工现场，便于施工，且可操作性强。2.10.5钢筋后台加工规矩、整齐、标识清楚。图3-2-15箍筋加工检查2.10.6顶板混凝土施工缝处设置定型专用木方，保证施工缝规矩。2.10.7钢筋顶板两端涂刷防锈漆，保证装修面层美观。2.10.8人员素质保证：施工前技术人员、工长、班组长必须认真熟悉图纸，图纸中有疑问的地方，必须在施工前明确，必须对作业人员进行详细的技术交底。特殊工种，如钢筋的焊接等作业人员要持证上岗，加强对作业人员的工程质量意识教育，实行岗位责任制，落实质量奖罚制度。3.模板工程质量控制措施3.1模板工程管理流程图3.2实现模板工程的定型化实现模板工程的定型化、工具化、整体化及可变化，提高墙面、顶板的平整度，重点控制阴阳角、断面尺寸，消除模板接缝不严导致混凝土漏浆的通病。3.3模板设计和交底模板设计要有稳定性和牢固性的计算，施工前编制详细的《模板施工方案》。在模板工程设计过程中，设计人员与其它分项工程的管理人员要进行技术交流；施工前，要进行技术交底，从而确保模板施工与其它各项施工紧密结合，使模板施工有序地进行。3.4模板形式的确定本工程地下室墙体及框架柱采用多层板拼装模板；主体剪力墙及柱模采用钢制大模板；顶板模板采用12mm厚木胶合板，支撑采用碗扣脚手架体系；楼梯平台及踏步采用定型钢模板。3.5墙、暗柱、板模板定位控制措施顶板模板用水准仪跟踪，墙、暗柱（大角、流水段等）支模用经纬仪通高控制。3.6防止接缝漏浆3.6.1顶板模板采用“硬拼法”，板缝贴塑料胶带防止漏浆，保证接搓平整。3.6.2楼面砼浇筑必须严格按要求找平，钢模板下贴海棉条。这样浇筑混凝土时不会因模板底不平，有空隙而漏浆。3.7模板清扫3.7.1留置清扫口的位置主要有墙跟、暗柱。在墙根部的拐角或堵头、暗柱接头最低点留置清扫口。合模之前应进行模板的第一道清理，钢筋绑扎后，用强力吹风机与吸尘器清除模板内杂质杂物。3.7.2设置专人、专用工具对模板进行清理，尤其是模板的口角处，将清理模板设为一道工序验收，清理合格后，方能均匀涂刷脱模剂。3.8模板涂刷脱模剂在刷涂膜剂之前，给工人配备长把儿有刃的扁铲、刀、干拖把（必要时配备手提砂轮）将模板上的混凝土残渣清理干净，然后涂刷水性脱模剂，要涂刷均匀。3.9控制拆模强度模板拆除时，结构混凝土强度应符合设计要求或规范规定。侧模拆除，以混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，即可拆除。底模拆除，当设计无要求或施工规范规定留置混凝土同条件试块，达到所要求的强度后，才可拆除底模。结构拆除底模后，其上部严格控制堆放料具及施工荷载。拆除的模板，及时维修保养，清理干净，并分类堆放。3.9质量通病的防治及措施表3-2-01序号项目防治措施1混凝土墙底烂根模板下口缝隙用木条、海棉条塞严，或抹砂浆找平层，切忌将其伸入混凝土墙体位置内。1墙面不平、粘连墙体混凝土强度达到1.2MPa方可拆模板，清理大模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不合格的要重新刷涂。3墙体垂直偏差支模时要反复用线坠吊靠完毕经校正后如遇较大的冲撞，应重新较正，变形严重的大模板不得继续使用。4墙面凸凹不平加强模板的维修，每月应对模板检修一次，板面有缺陷时，应随时进行修理，不得用大锤或振捣器猛振大模板，撬棍击打大模板。5墙体钢筋移位采用塑料卡环做保护层垫块，使用钢筋撑铁6墙体阴角不垂直，不方正及时修理好模板，阴角处的钢板角模，支撑时要控制其垂直偏差，并且用顶铁加固，保证阴角模的每个翼缘必须有一个顶铁，阴角模的两面侧边粘有海棉条，以防漏浆。7墙体外角不垂直加工独立的大角模，使角部线条顺直，棱角分明8墙体厚度不一致加工专用钢筋固定撑具，撑具内的短钢筋直接顶在大模板的竖向纵肋上。9梁柱接头处漏浆在第一次浇筑成形的砼柱上端预留的凹槽内，粘贴海绵条加厚，来保证不漏浆。4混凝土工程质量控制措施4.1预拌混凝土技术指标控制4.1.1根据流水段布置，混凝土浇筑用量、分层浇筑厚度、间隔时间，向搅拌站提出全面技术质量要求，做为合同附件，其中包括水泥品种、砂石粒径要求、外加剂品种要求、初凝时间、终凝时间、强度等级、方量、坍落度、水灰比、砂率等要求。并且事先要检查配合比，现场作开盘鉴定，根据交通状况和浇筑砼速度及时调整坍落度。图3-2-16坍落度检测4.1.2试块取样部位要在作业面，不得从罐车中直接取样，标养室采用恒湿恒温箱，内放温度计。4.1.3控制拆模时间，增加同条件试块制作，现场配备压力机，执行拆模申请制度。4.2现场混凝土的运输控制措施4.2.1现场混凝土采用泵送方式运输到现场施工面上。混凝土泵或泵车的放置时要将泵体垫平固定。混凝土泵车要将外支腿伸出并支撑于地面，必要时支腿下加设垫木扩大支撑面积，以防泵车回转或使用布料杆浇筑混凝土时支腿不均匀下降而导致泵车不稳定。4.2.2输送管及配件4.2.2.1管道：固定管路中采用硬管，在移动或弯曲较多的路段采用软管。4.2.2.2管道及配件的安装走向：要求管线要直，转弯要缓，接头严密，避免向下倾斜。4.2.2.3管道的连接：管道的连接要保证在泵送压力下不漏浆、不漏水、能快速装、拆、能适应浇筑工作的连续性，便于在堵塞时急速拆换。接驳方式本工程采用凸缘加密封垫圈封口，接头紧固件方法。4.2.2.4混凝土输送管道的安装，必须注意走近路，少转弯。平送管道和垂直输送管道要求装得短而直，这样安装可减少泵送时的工作负荷，减少输送泵各部分的损耗，同时由于管道“短”“直”，混凝土坍落度损失小，有利于顺利压送混凝土，提高混凝土的浇灌质量。4.2.2.5无论是平管还是垂直导管都要可靠牢固地固定在支撑件上，特别是垂直管更应注意，松动会造成磨损，加剧导管的破坏事故。4.2.2.6检查管道安装及固定地点位置是否合理，防止急转弯(弯曲半径不应小于0.5m)。4.2.2.7注意接头是否严密。4.2.2.8管道、配件应有备品，可随时更换。4.2.2.9垂管的下端、应安置断流阀，防止混凝土倒流。4.2.2.10泵机与浇筑点要求有联络工具，信号要明确。4.2.3布料装置：布料杆选用固定式人工布料杆，由塔吊吊至操作面上并与由架子管支搭的固定支架固定。4.2.4泵送：采用泵送混凝土时，要使混凝土供应、输送和浇筑的效率协调一致，保证泵送工作连续进行，防止泵的管道阻塞。如果泵送间歇时间超过45min或混凝土凝结出现离析时，立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土，严防混凝土在管内硬结堵塞。此外，混凝土在泵输送过程中，受料斗内要保持有足够的混凝土，防止吸入过多空气而形成阻塞。4.3混凝土的浇筑混凝土的浇筑包括浇灌和振捣两个过程。保证浇灌混凝土的均匀性和振道的密实性是确保工程质量的关键。混凝土浇筑应做好以下几项施工工作。4.3.1浇筑前的准备工作4.3.1.1技术准备：做好方案的交底，使操作人员明确施工部位，浇筑部位混凝土的强度等级，质量标准。4.3.1.2模板和支撑的检查：由于混凝土泵送施工浇筑速度快，混凝土拌合物对模板的侧压力大，模板和支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，满足施工要求。同时要检查布料设备，其不得碰撞或直接搁置在模板上，布料杆下的模板和支架要加固。4.3.1.3钢筋的检查：检查结构钢筋骨架绑扎得是否正确，由于是隐蔽工程，在浇筑混凝土之前要进行验收，并由监理签字验收。板和大体积块体结构的水平钢筋骨架，设置足够的钢筋撑脚或钢支架，以支撑上部钢筋网片，并通过火烧丝与上层水平网片绑扎牢固。钢筋骨架重要节点采取加固措施，暗柱插筋在外伸部分加一道φ12定位箍筋，按图纸位置安好，墙体插筋外伸采用加一道水平定位梯子筋固定。4.3.1.4组织方面的准备：混凝土泵送现场统一指挥和协调，以确保顺利进行泵送。对混凝土泵的操作人员要专门培训，持证上岗。保证运输道路的畅通，保证水、电的供应，备用混凝土泵车到位，指挥人员、管理人员和操作工人已到位。4.3.2混凝土的浇筑要求混凝土运输、浇筑和间歇时间表3-2-02混凝土强度等级气温≤25℃>25℃≤C30210min180min>C30180min150min4.3.3混凝土浇筑和振捣的控制措施：4.3.3.1墙体混凝土浇筑和振捣的控制措施1）在混凝土浇筑前，先将下层墙体上口混凝土剔毛露出坚硬的石子，将模板下口粘贴1cm的硬质泡沫条，再进行混凝土浇筑。2）混凝土浇筑必须分层连续进行，分层高度不得超过50cm，在墙体新混凝土与下层混凝土结合处，要在底面上均匀浇灌50mm厚与墙体混凝土同配比减石子混凝土，以提高新旧混凝土结合面的粘结力。墙体高度超过3m时，浇筑混凝土必须用串桶和溜槽。3)分层浇筑混凝土时，接茬处混凝土要加强振捣，振捣上层混凝土时振捣棒要插入下层混凝土中5cm，同时除上面振捣外，墙体下要有人随时敲打模板，以达到接磋严密。4）墙体混凝土应一次浇筑完毕，墙体施工缝留置在超过板上15mm，在支楼板模板前用弹墨线用无齿锯锯平。4.3.3.2顶板混凝土浇筑和振捣的控制措施：用插入式振捣器振捣，应快插慢拔，插入点应均匀，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距为30-40cm。顶板浇筑后，采用2m长塑钢杠刮平，初凝时加强二次压面。图3-2-174.3.3.3楼梯混凝土浇筑：楼梯间平台板与楼梯钢筋一般较细，故不得踩踏，不得碰撞预埋件和各种管线，以免发生位移，进行混凝土浇筑时应自下而上，先振实平台板及楼梯板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木模子将表面模平。楼梯处施工缝留置在上跑楼梯梁的全部和休息平台的1/3~1/2处。4.3.3.4制作竖向标尺杆，控制分层浇筑厚度和振捣棒移动间距。4.3.3.5施工缝处理作为一道工序，检查并验收。4.3.3.6混凝土浇筑完成后，用经纬仪、水平仪跟踪检查。4.3.3.1混凝土浮浆清理作为一道工序进行，放双线控制，并用无齿锯切出剔凿范围及深度。4.4混凝土质量其它控制措施4.4.1蜂窝：要求混凝土一次下料不得过厚，分层厚度不得超过50cm，振捣密实，不得漏振，模板拼接严密，接缝处贴1cm海绵条，对于模板上的孔洞及螺栓孔处堵严，防止水泥浆流出形成蜂窝，对于钢筋较密处适当加大混凝土坍落度。4.4.2露筋：钢筋垫块必须符合照技术交底的要求的规格、尺寸、厚度，绑扎时间距不得大于60cm，呈梅花型，并用火烧丝与钢筋绑扎牢固，要横竖呈线，绑扎整齐，合模板前要复查，避免漏放，同时加强对暗柱及梁、板底部的振捣，要求振捣密实。4.4.3麻面与空洞：钢模板每次使用之前要清理干净隔离剂涂抹均匀，木模板表面要求光滑并润湿，加强对模板局部的控制，木、钢模板的边、角和接缝处打磨光滑并将隔离剂涂抹均匀饱满，避免混凝土粘附在模板上造成脱皮麻面；对于钢筋较密部位浇筑混凝土时可将钢筋适量外掰，同时加大混凝土的坍落度，并将振捣棒先下到底部再浇筑混凝土。4.4.4缝隙及夹层：施工缝处杂物要清理干净剔出坚硬石子并浇水润湿，浇筑墙混凝土时要分层浇筑，控制分层厚度不大于50cm，上层混凝土要在下层混凝土初凝前浇筑完成，振道棒要插入下层混凝土不少于5cm。4.5混凝土的养护控制措施4.5.1常温下混凝土浇筑完成后，终凝后及时浇水养护，经常保持湿润为度。4.5.2洒水次数以能保持混凝土湿润状态为准，水化初期水泥化学反应较快，水分应充分，固洒水次数多些，气温较高时也需多洒水，应避免因缺水造成混凝土表面硬化不良而产生收缩裂缝。4.5.3浇水天数，浇水养护的期限与水泥的品种有关，普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于7昼夜，掺有缓凝型外加剂混凝土不得少于14昼夜，后浇带的养护时间不得少于28d。4.5.4对于大面积的混凝土，气温较高，如楼板、屋面等，可在混凝土有一定强度、遇水不再脱皮离析时，在四周筑起临时性小堤，灌水保养。水的厚度维持4～6cm，蒸发则及时补充，效果极佳。4.5.5对于竖向结构，如墙体浇水养护保持湿润即可，柱则在拆模后立即裹上塑料薄模并浇水养护。4.5.6混凝土养护过程中，在混凝土强度达到1.2MPa以前，不准许在上面安装模板及支架，以免破坏正在硬化过程中混凝土内部结构。4.6大体积混凝土控制4.6.1要求商品混凝土站严格控制混凝土配合比，对各种材料的计量必须进行严格把关，做到过程受控。4.6.2安装好结构模板和使用机具、工具，做好施工各岗位人员的安排和协调配合，在开始施工前应严格各行其责。4.6.3备好振动机具和备用件，并备温度计监测出料时砼的温度。4.6.4用水湿润基层和侧模，然后再浇灌底板砼。4.6.5当砼浇筑到尾声时，将砼泌水排集到模板边，使之缩小为水潭，然后用软轴泵将水抽出。浇筑过程中泌水要及时处理，以免粗骨料下沉，砼表面水泥砂浆过厚，致使砼强度不均而产生收缩裂缝。4.6.6在砼修整作业完成后或初凝后进行养护，夏季应随抹随盖，可在砼表面盖一层塑料薄膜，60min后即可浇水养护，夜间也不间断，连续进行，并派专人负责。4.6.7大体积混凝土裂缝控制措施4.6.7.1混凝土中掺加矿物掺合料，减少水泥用量，控制混凝土胶凝材料总量，从而达到降低混凝土水化热的目的，并采用60d强度对混凝土强度进行统计评定。按照预拌混凝土技术准备的要求，精选材料，合理调整混凝土配合比，减少混凝土的收缩。4.6.7.2按照设计要求留置好后浇带，并做好相关处理。4.6.7.3及时用木抹子抹压密实，待混凝土收水后，再用木抹子搓平，保证表面的密实度和光洁度，减缓混凝土表面失水速度，防止表面龟裂。然后覆盖塑料薄膜和保温被养护。4.6.7.4大体积混凝土压面原则上至少是以上提到的两遍木抹子搓平，还应根据现场条件，压面至压不动时为止。此工作对混凝土表层裂缝控制起到最关键作用，必须设专人反复碾压，直至混凝土压不动时为止。但应控制环境温度对混凝土的影响，一旦环境温度过低，与混凝土表面温差值大于25℃时，则应放弃碾压，改为覆盖草帘进行保温养护。（注：混凝土表面温度为混凝土面层下50～100mm处测得的温度）4.6.7.5加强混凝土的养护，不断排除大量泌水，提高混凝土质量和抗裂性能。4.6.7.6大体积混凝土的养护期间必须严格控制其内外温差，确保不出现有害裂缝，确保混凝土质量，养护是一项十分关键的工序，应根据气候条件采取控温措施，并按需要，测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内。温差控制在25℃范围内。4.6.7.7大体积混凝土养护要达到保温和保湿的双重目的。保温能保持混凝土表面温度不至过快散失，减小混凝土表面的热扩散和温度梯度，防止产生表面裂缝，同时延长散热时间，可充分发挥混凝土的潜力和材料的松弛特性，使混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于混凝土抗拉强度，防止产生贯通裂缝。在混凝土强度发展阶段要保湿，潮湿的条件可防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，使水泥水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。因此要求混凝土在浇筑完毕后，初凝之前，先覆盖一层塑料布再覆盖保温草帘养护。应根据混凝土初凝时间、混凝土浇筑完成时间及现场混凝土表面状况，及时进行上述工作。4.6.7.8为控制墙体裂缝，必须保证温度分布筋间距在150mm之内。由于超大、超厚墙、柱截面，除采取振捣及保温措施外，混凝土本身无任何设计措施防裂。因此现场应在模板拆除后，及时覆盖塑料布和草帘进行保温、保湿养护。4.7混凝土裂缝防控措施4.7.1采用高性能混凝土，改善混凝土抗拉性能。4.7.2精选材料，合理调整混凝土配合比，减少混凝土的收缩。4.7.3采用补偿收缩的方式，在较厚的保护层内设置防裂钢筋网，抵抗混凝土化学减缩和干燥收缩。4.7.4按照设计要求留置好后浇带，并做好相关处理。4.7.5加强混凝土的养护，不断排除大量泌水，有利于提高混凝土质量和抗裂性能。4.7.6混凝土泌水的处理措施混凝土拌合料浇筑之后到开始凝结期间，由于骨料和水泥浆下沉，水分上升，在已浇筑混凝土表面析出水分，形成泌水，使混凝土表面拌合料的含水量增加，产生大量浮浆，硬化后使面层混凝土强度底于内部的混凝土强度，并产生大量容易剥落的“粉尘”，混凝土在采用分层施工浇筑工艺时，必须清除泌水和浮浆，否则会严重影响上下层混凝土之间粘结能力，影响钢筋和混凝土握裹强度，产生裂缝。大体积混凝土基础底板在浇灌振动过程中，可能会产生大量的泌水，由于混凝土为一个大坡面，泌水延坡面流至坑底，随着混凝土浇筑向前渗移，最终集中在基坑顶端排除，当混凝土大坡面的坡角接近顶端模板时，改变浇灌方向，从顶端往回浇灌，与原斜坡相交成一个集水坑，并有意识的加强两侧模板处的混凝土浇筑强度，使集水坑逐步在中间缩小成水潭，使最后一部分泌水汇集在上表面，派专人用泵随时将积水抽出，并用扫帚将混凝土表面浮浆清除。4.8混凝土碱集料反应控制措施4.8.1由于地下室处于潮湿环境，为避免其发生碱集料反应，编制具体的预防混凝土碱集料反应的技术措施。4.8.2做好混凝土配合比设计，严格选用碱含当量低于0.6%的水泥、砂石、矿粉掺合料及低碱、无碱外加剂等材料，确保混凝土碱含量低于3kg/m3。4.8.3混凝土配合比投入使用前，提供相应混凝土碱含量的评估结果。5.施工测量的质量标准及保证措施5.1对于计算校核主要采取复算校核、几何条件校核、总和校核和变换计算方法进行校核。5.2测设工作中采用复测校核，几何条件校核和变换测法三种方式进行校核。5.3在定位测量时，经纬仪测角、设角必须采用测回法，严禁使用半测回，钢尺量距应采用50N标准拉力，并加三差改正。5.4定期对控制桩进行校测，根据校测结果对控制桩的数据进行修正。5.5对于控制桩及主要轴线应进行标识，以便于使用。5.6为施测提供良好的作业条件，如楼层放线前结构面上不得有明水，不得在施测区域内堆放物料。施工要为测量工序留有充分的工作时间。5.7放线后在未得到相关各方的最终确认之前，不得进行下道工序。5.8为测量操作人员提供必要的安全措施和安全保证。5.9仪器要每三个月进行一次自检，确保仪器的精度满足施测要求。5.10认真做好自检、互检、交接检。确保监理部验收后方可进行下道工序施工。6钢结构工程质量控制措施6.1施工准备过程的质量控制6.1.1优化施工方案和合理确定施工工艺，做好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查工作。6.1.2严格控制进场原材料的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验复检并出具复检合格证明文件，严禁不合格材料进场。6.1.3合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。6.1.4对工人进行入场教育，加强质量意识，严格执行质量标准。6.2施工过程中的质量控制6.2.1钢结构安装的控制措施6.2.1.1对钢柱、钢梁，校正标高、垂偏、位移符合要求后，根据测量记录重新开始排列焊接顺序，根据此顺序开始焊接钢柱和钢梁连接的腹板的上、下横缝，放松揽风绳，或用高强螺栓连接配合铁楔子及千斤顶校正完成后拧紧高强螺栓自检测量垂偏、位移、标高，对于超过规程的要通过千斤顶、铁楔子、揽风绳及倒链等重心校正，符合要求（重偏偏差≤L/1000mm，且小于5mm，位移偏差要求≤2mm，标高偏差≤1mm）后，请监理工程师验收，合格后可以开始焊接钢梁上下翼缘坡口焊缝，同时要根据测量记录修改焊接顺序，梁的焊接应先焊下翼缘，后焊上翼缘，以减少角变形。6.2.1.2对焊接完成的焊缝进行全部外观检查，对一级焊缝进行全数超声波检测，对不合格的焊缝按规定及时刨开返修，严格控制焊接质量，要求一条焊缝返修的次数不得超过两次。6.2.1.3钢结构安装校正的控制措施1）校正方法第一节钢柱、钢梁采用揽风绳及调节螺母的校正方法；第二节及以上各节的钢柱安装均采用高强螺栓临时连接板加铁楔子的无揽线校正法。2）为了便于调整安装公差，要求深化设计时在柱接头的上下临时连接耳板间留有15~20mm的间隙，以便于安装时插入钢楔，耳板和连接板的拴孔直径要大于螺栓直径4mm，以增加标高的调节量。3）柱的标高调校：吊装就位后，用大六角高强度螺栓通过连接板固定上下耳板，但不夹紧，通过起落吊钩并用撬棍调节柱间间隙。通过上下柱的标高控制线之间的距离与设计标高值进行对比，并考虑其焊接收缩量和压缩变量，调整标高偏差，符合要求后打入钢楔。4）垂直度校正：采用无揽线校正法在柱的偏斜一侧打入钢楔，采用两台经纬仪在柱的二个方向同时进行观测的控制方法。最后拧紧临时连接耳板的大六角高强度螺栓至额定扭距并将钢楔与耳板接固定。6.2.1.4校正注意1）钢梁安装中需要注意梁与连接板的贴合方向；高强螺栓的穿入方向；安装时的孔位偏差处理：采用机具绞孔扩大，而不得采用气割扩孔的方法。2）考虑焊缝收缩变形，每条焊缝的横向收缩值都有1-2毫米，因此必须采用一定的措施来控制变形。采取的方法是在进行钢柱、钢梁组合校正的同时，对每个柱预留反变形，从标准节中心向外依次预留收缩量，以抵消焊缝收缩的影响，具体数据根据经验及在安装过程中摸索。3）早中晚作业时日照温差会造成柱垂直测量值不一致。日光照的照射面因膨胀而引起柱子产生自然倾斜，影响柱垂直度的调整。因此夏天对柱的调整时间放在日照不强的早晚进行，或在无日照时进行，以尽量减少测量误差。6.2.2焊接施工的质量控制措施6.2.2.1本工程选用手工电弧焊和半动自CO2气体保护焊的单v形坡口多焊道焊接。CO2气体保护焊是用滚轮送丝及构送给的焊丝通过导电嘴给电，在焊丝和母材之间产生电弧，来进行熔焊结合，本工程中钢材截面大，钢板厚，坡口深，许多层施焊，容易产生扭曲变形和裂缝，必须采用有效措施来克服。6.2.2.2焊接顺序焊前检查→清洁坡口面→焊接任务书→预热→焊接→后热→检验（外观、UT）→填写焊接作业记录6.2.2.3预热与后热保温的控制措施1）预热与后热采用火焰加热。2）根据工程特点、母材材质和厚度，选择预热温度：采用预热措施，从严掌握预热和后热的温度与时间，使扩散氢充分逸出，可避免氢导致的焊缝裂纹。钢柱节点焊接预热温度、后热温度严格执行焊接工艺评定报告。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100㎜。预热温度应在焊件反面测量，测温点应在离电弧焊经过前的焊接点各方向不小于75㎜处。对坡口要严格要求，规定每个焊道完成后都必须清除焊渣和飞溅物，以避免气孔或夹渣现象。3）火焰加热时，应在预热或后热范围内均匀加热，并注意随时测量加热温度，正面测温应在烤枪移去后进行。6.2.2.4焊接质量的控制要点1）焊条烘干后应放在保温桶内，随用随取。施焊前焊条取出保温桶的时间不宜超过两小时，焊条烘干次数不宜超过两次。2)焊接时，第一步应封焊坡口内母材与垫板的连接处，然后逐道逐层焊接填满坡口。每条焊缝完成后都应清除焊渣和飞溅物，出现缺陷应及时用角向砂轮机打磨，然后修补。3）焊接管理人员应每天注意天气预报，安排好下一个工作日的焊接作业，遇到雨雪天气应立即停止焊接作业。4）焊接平台四周和上方应设置挡风雨棚，棚内手工焊时风速大于5m/s，或CO2气体保护焊时风速大于2m/s时，立即停止施工，并及时修补风雨棚以降低棚内风速。5）一个节点焊口应一次焊接完成，如需二次施焊，第一次应在焊口大小的2/3处停。大于25㎜厚的钢板应采取后热保护，二次施焊应按焊接工艺进行预热、后热和保温措施，并适当提高预热温度。6）特殊情况引起的中途停焊，应对焊口进行加热，并保温在100～200℃，至故障排除后继续施焊。7）焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量，锈斑、油污、氧化皮等清除干净。垫板与母材应贴紧、焊实，引弧板与母材应连接牢固；装焊垫板、引弧板表面干净，要求同于坡口相同。8）焊接层温度控制在100～200℃，低时立即加热，高时立即停止焊接；焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。9）焊完一个接头，电焊工应将自己的钢印清楚的打在焊接部位，焊工班长将钢印号写在有焊接顺序的记录上。10）构件焊口上方和四周应加遮挡，突然下雨时应立即停止焊接，为焊完的焊缝用挡雨布保护；继续施焊时，先对焊缝进行检查，合格后预热，然后继续焊接。11）北京冬季多风，在没防风措施的情况下，手工焊时风速大于5m/s，或CO2气体保护焊时风速大于2m/s的时候，应立即停止施焊；焊接区域湿度大于90%时不得进行焊接作业。焊接中，如遇到短时大风雨，应立即用3～4层石棉裹紧焊缝，扎牢后方能离开工作岗位，继续焊接时，先对焊缝预热，然后焊接。6.2.3高强螺栓的质量控制措施6.2.3.1安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤击打）6.2.3.2安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨、雪中施工作业。6.2.3.3高强度螺栓施工所用扭矩扳手，班前必须校正，其扭矩误差不得大于±5%，合格后方准使用。校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±3%。6.2.3.4高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，初拧的高强度螺栓应用颜色在螺母上涂上标记，然后在按规定进行终拧。终拧后的高强度螺栓应用一种颜色在螺母上涂上标记。6.2.3.5高强度螺栓拧紧时，只准在螺母上施加扭矩。6.2.3.6高强度螺栓施工质量应有下列原始检查验收记录：高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩、终拧扭矩、扭矩扳手检查数据和施工质量检查验收记录、高强度螺栓自检记录表、高强度螺栓班前扳手标定记录表等。6.2.3.7扭剪型高强度螺栓检查：观察每一个螺栓头是否拧掉。6.2.3.8目测检查是否有漏拧现象、螺纹损伤，是否有接触不密合现象，是否有垫圈、螺母、反置现象。外观检查合格后，用扭矩扳手检查扭矩值，一般抽查10%，单一节点不少于两个，检查时将螺母退回30~50度，再拧回至原位。如果得到的终拧扭矩值在标准的10%以内视为合格。7预应力工程质量控制措施7.1原材料与机具控制7.1.1张拉用千斤顶和油泵根据控制张拉力值事先标定好。张拉千斤顶与压力表配套标定、配套使用，有效期不超过3个月。当在使用过程中出现反常现象时或在千斤顶检修后，应重新标定。张拉设备标定时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致；压力表的糟度不应低于1.5级，标定张拉设备用的试验机或测力计精度不应低于士２％。7.1.2预应力筋符合国家规范《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224，进场时提供产品合格证、出场检验报告和进场复验报告（需要提前作好进场复验）。7.1.3预应力筋用群锚和扁锚符合国家规范《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370，进场时提供产品合格证、出场检验报告和进场复验报告（需要提前作好进场复验）。7.1.4孔道灌浆用水泥采用普通硅酸盐水泥，外加剂进场时需要提供产品合格证和出场检验报告。7.1.5预应力筋用金属螺旋管符合国家规范《预应力混凝土用金属螺旋管》JG/T3013，进场时需要提供产品合格证和出场检验报告。7.2主要质量控制措施7.2.1预应力筋铺放须各自保持平行走向，严禁相互扭绞。无粘结筋外包塑料皮若有破损应用水密性胶带缠补好。7.2.2预应力筋从开始铺放到混凝土浇筑，严禁在预应力筋周围使用电焊，以防预应力筋通电造成强度降低。预应力筋外露长度不小于50cm。7.2.3张拉端的承压板需有可靠固定，严防振捣混凝土时移动。张拉作用线应与承压板面垂直，承压板后应有不小于30cm的直线段。7.2.4在预应力筋的张拉端和锚固端各装上一个螺旋筋,要求螺旋筋要紧贴承压板和锚板。7.2.5两端穿筋位置应相互对应，所穿的预应力筋不要与已穿好的预应力筋发生缠绕，避免预应力筋之间发生纽结。7.2.6加强成品保护工作，对无粘结预应力筋要采取保护措施，吊装时用专用吊绳。穿束时，如遇障碍，应进行调整后再穿，发现破皮后应及时用胶带缠补，尽量避免无粘结预应力筋的油脂对非预应力筋的污染。7.2.7浇筑混凝土时，应认真振捣，保证混凝土的密实。尤其是承压板、锚板周围的混凝土严禁漏振，不得出现蜂窝或孔洞。振捣时，应尽量避免踏压碰撞预应力筋、支撑架以及端部预埋部件。7.2.8张拉时穿筋应注意，将预应力筋从千斤顶的前端穿入，直至千斤顶的顶压器顶住锚具为止。如果需用斜垫片或变角器，则先将其穿入，再穿千斤顶。7.2.9张拉时应注意，油泵启动供油正常后，开始加压，当压力达到2.5MPa时，停止加压。调整千斤顶的位置，继续加压，直至达到设计要求的张拉力。当行程满足不了所需伸长值时，中途可停止张拉，作临时锚固千斤顶，倒回千斤顶行程，再进行第二次张拉。张拉时，要控制给油速度，给油时间不应低于0.5min。7.2.10张拉时张拉力按标定的数值进行，用伸长值进行校核，即张拉质量采用应力应变双控方法。根据有关规范张拉实际伸长值不应超过理论伸长值的106％，不小应于理论伸长值的94％。7.2.11在预应力施工时，混凝土结构上的不均匀堆载可能会对预应力结构的应力和安全带来一定的影响，注意现场施工荷载不能集中堆放、更不能过载。8现浇空心楼板工程质量控制措施8.1进场的BDF管必须有出厂合格正、场家检测报告。进场后由质检员联合材料员等对材料的外观、尺寸进行验收，并对BDF承载能力进行抽检。对不合格产品进行封存并立即退货。8.2现场堆放整齐，避免施工人员在搬运过程中造成空心管滑落，破损。垂直吊运时应按空心管规格制作刚性吊筐，不得采用绳索直接捆绑吊运。8.3在空心管铺设时，应保证空心管不被人为损坏，要轻拿轻放。在铺设、固定空心管时，施工人员应在可移动的木板上操作，避免直接踩踏空心管。铺设上铁钢筋时，应避免钢筋在空心管上拖拉，触击。8.4当空心管出现破损或难以更换时，必须采取适当补救措施，8.5安装空心管必须保证位置准确、排列整齐，纵横均在一条直线上。相邻空心管之间应保持管间间距，不得紧挨在一起。空心管定位时，应控制好轴线位置和标高，不得歪斜或翘起。8.6砼浇振捣时，空心管会上浮，本工程可采用压筋固定法，采用10钢筋做成梳形卡具用14#铅丝穿透模板将上层钢筋与模板下龙骨绑扎牢固，拉结点间距1000×1000。相临卡具用火烧丝绑扎牢固。8.7混凝土浇筑：在混凝土浇筑时，应在空心管肋间下料。在铺管区域振捣时应使用30振捣棒，每隔2根空心管移动一次振捣棒。振捣棒应在空心管肋间振捣，不得直接振捣空心管，以免造成对空心管造成损坏。混凝土浇筑过程中，应设置专用的浇筑马道。9室内装修工程质量控制措施9.1内墙抹灰工程9.1.1基层处理改进措施粘结不牢、空鼓、裂缝：加气混凝土墙面抹灰，最常见通病之一就是灰层与基体之间粘结不牢、空鼓、裂缝。主要原因是基层清扫不干净，用水冲刷，湿润不够，不刮素水泥浆。由于砂浆在强度增长、硬化过程，自身产生不均匀的收缩应力，形成干缩裂缝。改进措施，可采用喷洒防裂剂或涂刷掺107胶的素水泥浆，增加粘结作用，减少砂浆的收缩应力，提高砂浆早期的抗拉强度，改进抹灰基层处理及砂浆配合比是解决混凝土墙面空鼓、裂缝进抹灰基层处理及砂浆配合比是解决加气混凝土墙面抹面的空鼓、裂缝的关键。同时砂浆表面抗拉强度的提高，是以抗拒砂浆表面的收缩应力，待砂浆强度增长以后，就是以承受收缩应力的影响，从而阻止空鼓、干缩、裂缝的出现。9.1.2抹灰层过厚抹灰层的厚度太大超过规定，尤其是一次突击成活，易将抹灰层坠裂。抹灰层的厚度应通过冲筋进行控制，保持15－20mm为宜，操作时分层、间歇抹灰，每遍厚度宜为7－8mm，应在第一遍灰终凝后再抹第二遍，切忌一遍成活。9.1.3门框遍不塞灰活塞灰不实，预埋木砖间距大，木砖松动，反复开关振动，在窗框两侧产生空鼓、裂缝：应把门框塞缝当作一个工序由专人负责，木砖必须预埋在轻集料砌块内，并随着墙体砌筑按规定摆放。9.1.4阴阳角分明、顺直。在阴阳角抹灰时，要求两次上杠弹线。9.2轻钢龙骨石膏板隔墙9.2.1墙体收缩变形及板面裂缝：原因是竖向龙骨紧顶上下龙骨，没留伸缩量，超过2m长的墙体未做控制变形缝，造成墙面变形。隔墙周边应留3mm的空隙，这样可以减少因温度和湿度影响产生的变形和裂缝。9.2.2轻钢骨架连接不牢固，原因是局部结点不符合构造要求，安装时局部节点应严格按图规定处理。钉固间距、位置、连接方法应符合设计要求。9.2.3墙体罩面板不平，多数由两个原因造成：一是龙骨安装横向错位，二是石膏板厚度不一致。明凹缝不均：纸面石膏板拉缝不很好掌握尺寸；施工时注意板块分档尺寸，保证板间拉缝一致。9.2.4对轻钢龙骨纤维增强水泥板或石膏板，应加强其沿顶、沿地、窗上口八字角的施工连接件的安装质量。9.3乳胶漆工程9.3.1透底：产生原因是漆膜薄，因此刷涂料时除应注意不漏刷外，还应保持乳胶漆的稠度，不可加水太多。9.3.2接茬明显：涂刷时要上下刷顺，后一排笔紧接着前一排笔，若间隔时间稍长就容易看出明显接头，因此大面积涂刷时应配足人员，互相衔接。9.3.3刷纹明显：乳胶漆稠度要适当，排笔蘸涂料量要适当，多理多顺，防止刷纹过大。9.3.4施工时，应注意迎光方向涂刷。9.4壁纸裱糊本工程采用胶面布底墙纸，耐用、防褪色，并且能以水清洗，经放火处理，符合国家地区放火检测标准。9.4.1采用同一批期的壁纸，切勿在同一墙面上使用不同批期的壁纸；9.4.2同一型号、同一批期的壁纸，按外包装上的编号，由最小开始顺序开卷使用。按序打开一卷墙纸后，裁剪出每一幅墙纸，顺序裱贴，避免在空隙上添补。9.4.3按序裱贴墙纸时，采用正确的裱贴方法，即掉头贴法掉头贴法可最大限度的避免接缝处易出现的色差，保持颜色统一。9.4.4胶面布底墙纸一般较为厚重，处理接缝时，须将墙纸两边加涂优质乳胶9.5内墙面砖镶贴工程9.5.1预防变色、污染，即出现白度降低、泛黄、发花、发黑的控制措施9.5.1.1要求面砖的施釉厚度大于1mm选用高密实度坯体，和乳浊度。9.5.1.2施工过程中应用干净水，砖缝嵌塞密实，砖面擦洗干净。9.5.1.3操作时不要用力敲击砖面。9.5.2预防空鼓、脱落的控制措施9.5.2.1基层清理干净，表面修补平整，墙面提前洒水浸透。9.5.2.2釉面砖使用前，必须清理干净，用水浸透直至表面不冒气泡，且不少于2h，然后取出晾干后备用。9.5.2.3釉面砖的粘结层一般控制在7mm一1Omm之间，过厚和过薄均易产生空鼓，或者在沙浆内掺胶以增强粘结力。9.5.2.4当发生空鼓脱落时采用聚合物砂浆修补。9.5.3预防接缝不平直、缝宽不均匀的控制措施9.5.3.1对釉面砖的材质挑选应作为一道工序，挑出有缺陷和质量问题的；对于尺寸相同的砖用在同一个房间或同一面墙才能做到缝隙一致。9.5.3.2粘贴前作好规矩，用水平尺找平，校对墙面的方正。9.5.3.3根据弹好的水平线，稳好平尺板逐行粘贴并及时校正。9.5.4预防釉面砖表面裂缝的控制措施9.5.4.1一般釉面砖特别是用于高级装饰工程上的釉面砖，选用材质密实、吸水率大于18％的质量较好的。9.5.4.2粘贴前釉面砖一定要浸泡水，将有隐伤的挑选出来，操作时不要用力敲击砖面，防止产生隐伤。9.6楼地面施工工程9.6.1地面空鼓的控制措施9.6.1.1地面基层清理必须认真，并充分湿润，以保证垫层与基层结合良好，垫层与基层的纯水泥浆结合层应涂刷均匀，不能用撒干水泥面后，再洒水扫浆的做法，这种方法由于纯水泥浆拌合不均匀，水灰比不准确，会影响粘结效果而造成局部空鼓。9.6.1.2石板背面的浮土杂物必须清扫干净，并事先用水湿润，等表面稍晾干后进行铺设。9.6.1.3垫层砂浆应用1：3～1：4干硬性水泥砂浆，铺设厚度以2．5～3cm为宜，如果遇有基层较低或过凹的情况，应事先抹砂浆或细石混凝土找平，铺放石板时比地面线高出3～4mm为宜。如果砂浆一次铺得过厚，放上石板后，砂浆底部不易砸实，往往会引起局部空鼓。9.6.1.4石板作初步试铺时，用橡皮锤敲击，既要达到铺设高度，也要使垫层砂浆平整密实，根据锤击的空实声，搬起石板，增减砂浆，浇一层水灰比为0．5左右的素水泥浆，再安铺石板，四角平稳落地，锤击时不要砸边角，垫木方锤击时，木方长度不得超过单块石板的长度，也不要搭在另一块已铺设的石板上敲击，以免引起空鼓。9.6.1.5板块铺设24小时后，应洒水养护1～2次，以补充水泥砂浆在硬化过程中所需的水分，保证板块与砂浆粘结牢固。9.6.1.6灌缝前应将地面清扫干净，把板块上和缝子内松散砂浆用开刀消除掉，灌缝应分几次进行，用长把刮板往缝内刮浆，务必使水泥浆填满缝子和部分边角不实的空隙内。灌缝后粘滴在板块上的砂浆应用软布擦洗干净。灌缝后24小时再浇水养护，然后覆盖锯末等保护成品进行养护。养护期间禁止上人走动。9.6.2接缝不平，缝子不匀的控制措施9.6.2.1必须由专人负责从楼道统一往各房间内引进标高线，房间内应四边取中，在地面上弹出十字线‘或在地面标高处拉好十字线)。铺设时，应先安好十字线交叉处最中间的一块，作为标准块；如以十字线为中缝时，可在十字线交叉点对角安设二块标准块。标准块为整个房间的水平标准及经纬标准，应用90角尺及水平尺细致校正。9.6.2.2安设标准块后应向两侧和后退方向顺序铺设，随时用水平尺和直尺找准，缝子必须通长拉线，不能有偏差，铺设时分段分块尺寸要事先排好定死，以免产生游缝、缝子不匀和最后一块铺不上或缝子过大的现象。9.6.2.3石板有翘曲、拱背、宽窄不方正等缺陷时，应事先套尺检查，挑出不用，或在试铺时认真调整，用在适当部位。9.6.3楼地面地砖镶贴的控制措施9.6.3.1所有木地板必须采用相隔木地板缝隙对齐铺装；9.6.3.2木龙骨、毛地板和垫木安装必须牢固平直，铺设方式和固定方法必须符合设计和施工规范要求。9.6.3.3房间主通道的纵向中心线应和木地板缝隙对齐线尽量重合；9.6.3.4在铺设地垫时，必须裁切准确，不准有过长过短现象；双边搭接整齐，不准搭接过多或过少，以避免出现地板不平整现象；9.6.3.5纵向靠墙木地板的端头小块尽量大于100㎜以上；9.6.3.6横向靠墙木地板的宽度至少大于20㎜以上；9.6.3.7木地板的企口胶打在木地板的母榫内，用量均匀适度；9.6.3.8所有靠墙四周且无法安装踢脚线压制的木地板，安装时木地板必须用胶霸或益发胶和地面粘连；9.6.3.9木地板均有微小色差，选材时严格控制，将有缺陷的及色差大的挑出。铺装一定要均匀过渡。9.6.4地毯铺设工程的控制措施9.6.4.1卷边、翻边的控制措施墙边柱边应钉好倒刺板，固定地毯；粘结固定地毯时，选用优质地板胶，刷胶均匀，铺贴后应拉平压实。9.6.4.2表面不平、打皱、鼓包的控制措施地面表面平整度不应大于4mm；铺设地毯时，必须用大撑子、小撑子或专用张紧器张拉平整后方可固定；地毯铺设后严防浸湿、雨淋受潮。9.6.4.3显拼缝、收口不顺直的控制措施地毯接缝处用弯针做绒毛密实的缝合；收口处先弹线；收口条跟线钉直。9.6.4.4发霉的控制措施首层地面必须做防水层防潮；地面含水率不得大于8％。9.6.4.5拼缝处露底衬、露缝的控制措施接缝时用撑子张平伏贴后再缝合。10屋面工程质量控制措施10.1为了