给水加压泵站项目施工方案或方法和施工措施

给水加压泵站项目施工方案或方法和施工措施

1.1土建工程施工方案

本工程以主体构筑物(清水池、吸水井等)施工为关键控

制工程。

在土建施工前进行临时设施的布置，然后分步安排构筑

物和房建工程施工，深基坑工程提前进行基坑的降水施工；

工程量和工期占用较长的工程安排先期施工，其他工程根据

现场施工场地情况适时安排施工，分区进行施工，尽量避免

与构筑物施工交叉干扰。

1.1.1测量施工方案

1、施工测量准备

(1)测量仪器配置

本工程使用的测量仪器必须经政府主管部门批准的计

量检测单位校核，并确保使用时在有效检测周期内，测量仪

器配备见下表：

编

设备名称精度指标数量用途

号

全站仪1距离和角度

12"、(2+2D)

NTS-322台测量

激光经纬1轴线投

22”

仪J2台测

精密水准2标高控

30.4mm

仪〜台制

激光扫平仪1沉降观

4+30”

ML-314台测

经计量局检验2施工放

550m钢尺

合格把样

(2)人员组织

根据本工程测量放线的工作量和工作难度，本工程的测

量人员安排如下：

测量工程师1名，负责测量工作组织安排、设备管理、

现场安全及工作质量管理、工作进度、技术方案实施、测量

技术资料编制、测量数据整理、汇总等；测量放线工3名，

负责测量放线操作，在本工程测量放线操作的人员须从事测

量工作5年以上，并具有测量放线岗位证书。

(3)复核水准点及坐标点

对规划勘测部门或业主提供的坐标桩及其相应水准点

进行复测，确定水准点和坐标的准确性。

2、建筑物定位放线

为提高定位放线的精度，我们选用极坐标法。

(1)在基坑开挖前，根据《施工总平面图》及《基坑

开挖边线与红线位置图》提供的城市坐标点及相对位置，在

现场内通视条件较好、易于保护的位置引测若干个坐标点，

分别置于合适的位置，并用舲固定，必要时设防护栏杆。

(2)依据规划勘测部门提供的坐标桩及总平面图施测,

进行建筑物定位，复测无误后，申请规划勘测部门验线，验

线合格后方可进行下道工序施工。

(3)水准点引测

根据业主提供的由规划勘测部门设置的水准点引测现

场施工用水准点，采用精密水准仪进行数次往返闭合，敷设

现场施工用水准点。根据现场实际情况及工程特点，现场水

准点布置数量要满足使用要求，以便相互校核。

3、地下结构施工测量

(1)基础结构的平面控制

1)采用极坐标法，先在基础垫层上引测建筑物轴线交

点，然后根据基础平面图弹出所有轴线及建筑物外边线。

2)将轴线控制点外移至基坑边，并设置木桩做为地下

结构的平面控制点。

3)在基础施工过程中，对轴线控制桩每半月测一次，

以防桩位移，影响精度。

4)每一层平面或每一施工段的轴线测设完后，必须进

行自检，合格后及时填写报验单，并附报验内容的测量成果

表，以便能及时验证各轴线的正确性。

(2)地下结构的标高控制

1)高程控制点的联测。在向基坑内引测标高时，首先

联测高程控制网点。经联测确认无误后，方可向基坑内引测

所需的标高。

2)±0.000以下标高的施测。为保证竖向控制的精度，

对所需的标高基准点，必须正确测设，坑底所引测的高程点,

不得少于三个，并作相互校核。校核后三点的较差不得超过

3mm,取平均值作为基坑的标高基准值，基准点应根据基坑

情况设置在较稳定位置。

3)施工标高点的测设。施工标高点的测设是以引测到

基坑的标高基准点为依据，采用水准仪以中丝读数法进行。

施工标高点测设在柱钢筋的侧立面上，并用红油漆作好标

记。

4、地上结构的施工测量

(1)地上结构的平面控制

本工程建筑物±0.000以上的轴线测量采用激光垂准仪

内控接力传递法进行。

1)控制网的布设

内控点布设：平面内控点的布设，要根据施工流水段的

划分进行，每一流水段至少布设3个点，作％该流水段的测

量控制点。

埋件的埋设：内控点在±0.000平面层楼板相应位置上需

预先埋设铁件并与楼板钢筋焊接牢固。以后在各层施工浇筑

混凝土顶板时，在垂直对应控制点位置上预留出(j)200mm孔

洞，以便轴线向上投测。

预埋件作法：预坦铁件由100X100X8mm厚钢板制作而

成，在钢板下面焊接①12钢筋，且与底板焊接浇筑。

2)制点的测设

待预埋件埋设完毕后，将内控点所在纵横轴线分别投测

到预埋铁件上，并用全站仪进行测角、测边校核，精度合格

后作为平面控制依据。内控网的精度不低于轴线控制网的精

度。

3)竖向投测

首先将激光垂准仪安置在已作好的控制点上，对中整平

后，仪器发射激光束，穿过楼板预留洞而直射到激光接收靶

上，激光垂准仪操作人员转动仪器，使激光点在接收靶上形

成圆圈，上面操作接收靶人员见光后移动接收靶，使靶交点

与圆圈中点重合，此时固定靶位，接收靶中心即控制点位置。

轴线投测时，测量人员互相之间用对讲机进行联络。

(2)地上结构的高程测量

1)首先从高程控制点将高程引测到首层便于向上竖直

量尺处，校核合格后作为起始标高线，并弹出墨线，用红油

漆标明高程数据。

2)本工程最高低于20m,因此，采用20nl钢尺可保证每

层的控制标高均从首层开始，不需要另设标高起始线，但对

钢尺必须做加拉力、尺长、温度三差修正，并应往返数次测

量，确保标高传递的准确性。

3)施工层抄平之前，应先校测首层传递上来的三个标

高点，当较差小于3mm时，取其平均高程引测水平线。抄平

时，应尽量将水准仪安置在测点范围的中心位置。

5、装修工程施工测量

(1)平面线的测设：在结构施工测量中，将装修工程

所需的轴线，测设于竖向洞口处的地面上，并依据平面控制

桩将轴线辅助线测设于外立面窗口的窗下墙上，以便将轴线

引入室内与结构留置的轴线进行校核，复核无误后，作为装

饰工程中隔墙、分户墙、外墙内保温位置线的控制依据。隔

墙、分户墙、外墙内俣温位置线的测设，依据轴线、根据建

筑平面图用大钢尺进行分量。

(2)竖向控制线的测量：墙面抹灰工程完毕后，根据

标高控制线，将标高控制点传递到建筑物外墙上，用大钢尺

和大线坠将标高控制点，引测到各个房间的外窗处，然后传

递到室内，在四周墙身上投测出所需建筑+50cm水平线，作

为地面面层、门、设备及其他室内施工项目标高控制线。

(3)门、窗洞口测量：外门窗以顶层分出的边线为准,

用经纬仪将边线标划在外墙面上的各层窗洞口两侧，弹出竖

向控制线；窗口横向控制线用钢尺传递，并弹在墙上。室内

门、窗洞口水平位置控制线由轴线确定，高度位置控制线由

建筑+50cm线用钢尺传递弹出。

6、沉降观测

(1)基准高程点

远离基坑上口30.00m以外，不宜碰动安全的地方深埋

四个混凝土(中心有突出金属杆)桩点，分别位于24轴及

31轴，当混凝土强度达到80%以上后，即可用精密水准仪

从业主提供的三个平差后的高程点上引上高程来，采用二等

水准测量精度。基准点作法示意图如下：

(2)沉降观测点

在首层离开室外地坪0.150m外坪高处，按沉降观测规

程埋点及设计要求，埋设沉降观测点。

采用永久性沉降观测暗标埋设法、暗标由标体、标盖、

标志杆三部分组成，材料使用不锈钢。

使用时先将标体护盖打开，将标志杆旋入标体内，然后

进行观测，观测完毕取下标志杆，最后旋好标体护盖，此暗

标专供沉降观测使用，施工中严加保护措施。

(3)沉降观测频率(施工阶段)

按施工形象进度每施工一层观测一次；装修阶段每三个

月观测一次；竣工前观测一次；冬、雨季前后观测一次；当

遇到基础大量积水或出现非常升降或局部集中荷载过大等

特殊情况，进行及时观测，直至正常。

(4)观测方法

采用附合法和五固定的原则：人员、仪器设备、测设线

路、测站、外界条件相同情况下进行观测。

观测时：奇数站采用“后一前一前一后”；偶数站采用

“前一后一后一前”。

（5）技术成果资料

沉降观测基准点，观测点平面布置图；沉降观测成果表;

周期沉降展开图；沉降量曲线图；沉降观测分析报告。

1.1.2钻孔灌注桩施工方案

工程在正式施工前需进行试桩施工，等试桩完成并达到

相关设计、监理单位等的认可后方能正式进行桩基施工，试

桩数量为3根，桩位按平面布置图中位置进行定位放样施工,

施工方法与下面桩基施工方法一至。

（1）施工流程

钢筋於灌注桩施工工艺流程（见下图）

桩位放样

清除障碍物埋设护筒

制浆钻机就位

------>

选择钻进参数钻进成孔泥浆循环

1

V

制作钢筋笼------>一次清孔泥浆外运

运送钢筋笼下钢筋笼

<--------

!下半管检测拼接导管

------>

二次清孔

质量检测搅拌混凝土

泥浆排放混凝土灌注运输混凝土

（2）施工方法

1）放样定位

工程开工前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立

测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。

2）埋设护筒

护筒直径应比桩孔直径大100mm,长度应满足护筒底进

入黏土层不少于0.5m的要求，护筒顶端高出地面0.3m,

护筒埋设的倾斜度控制在设以内，护筒埋设偏差不超过

30mm,护筒四周用黏土回填，分层夯实。

3）钻机就位

钻机就位必须稳固、周正、水平，确保网“天车、转

盘中心、桩位中心”三点成一线，钻机的转盘中心与桩位中

心误差不大于10mm。

4）钻进成孔

针对本工程的地质特点，结合以往施工经验，采用回转

钻进方法进行成孔：在护筒埋设并定位后，使用GPS-10型

回转钻机钻进，该钻机扭矩大，转速高，成孔效率也比一般

钻机高。在成孔过程中采用泥浆护壁。对于回转钻进，利用

钻进过程中钻头对泥土的搅拌作用自然造浆，根据实际需要

可对泥浆的比重进行调节，在施工过程中泥浆比重一般控制

在1.2〜1.3之间，泥浆在循环过程中在孔壁表面形成泥

皮，它和泥浆的自重对孔壁起到保护作用，防止孔壁坍塌。

通过试成孔施工，泥浆护壁效果比较好，完全可以满足施工

的需要。

5）一次清孔

在钻机钻至设计孔深后，将钻头提离孔底300-500mm,

慢转，开足泵量进行一次清孔，重点是搅碎孔底较大颗粒的

泥块，同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣。时间为3h左右。

6）钢筋笼制作与安放

钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋

筋与主筋采用隔点焊加固，钢筋笼制作符合设计要求外，还

应符合规定。

钢筋笼制作允许偏差表

项次项目允许偏差

(mm)

1主筋间距±10

2箍筋间距±20

3钢筋笼直径±10

4钢筋笼长度±50

制作好的钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。

钢筋笼孔内安放

钢筋笼在孔口焊接，单面焊10d,焊缝高度20.3d,焊

缝宽度20.7d。两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过

配筋的50%,间距错开，不少于35do钢筋焊接完好后，应

缓慢下放至孔内，严禁砸笼，隔4m在钢筋笼四周均匀设立

4个水泥保护块，钢筋笼下放至预定位置后，应在孔口固定,

以防其上窜或下沉。

7)下导管

导管的选择

采用丝扣连接的导管，其内径4)250,底管长度为4m,

中间每节长度一般为2.5mo

在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和

压水试验。

a.外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有

无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应

检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁

是否有混凝土粘附固结。

b.对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直,

同心度要好。

c.压水试验：在连接后导管内先加70%的清水，然后一

端密封，另一端通过空压机加压到0.5~0.6MPa,维持压力

不变，滚动导管看是否漏水，时间约为15mino

d.经检验合格后的导管方可投入使用，对于不合格导管

应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔

及水下混凝土浇筑的需要，即二次清孔时能下至孔底；水下

浇筑时，导管底端距孔底0.5m左右，混凝土应能顺利从导

管内灌至孔底。

导管下放

导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使

位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔

壁。

8）二次清孔

二次清孔采用气举反循环法。

气举反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过风管

（水管）送至孔内气浆混合器，高压气与泥浆混合，在导管

内形成一种密度小于泥浆的浆气混和物，浆气混合物因其比

重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在

负压的作用下上升，并在压气动量的联合作用下，不断补浆,

上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从

而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁

间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带

沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。经实际试验,

直径在10cm以内的卵石及碎石都可从孔底反出。

9）混凝土浇筑

本工程计划采用商品舲进行施工，既能保证施工用量需

要又能确保胫的质量稳定性要求。

原材料试验：原材料主要有水泥、砂、石、水、钢筋及

外掺剂等。进场的水泥应有质保单，并按规范规定分批做安

定性试验，经试验合格后方可用，进场砂子、石子应进行分

批检测其级配、含泥量等指标，工地开工前需做混凝土配合

比，根据配合比进行施工。

混凝土搅拌运输：根据实际情况，应将混凝土实验室配

合比调整为施工配合比后方可进行称量，投料允许误差应符

合规定：水泥土2%,砂石±3%,水及外加剂±2%。混凝土

搅拌设备采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时间不小于60s；混

凝土坍落度控制在18〜22cm；搅拌出来的混凝土利用手推

车运到孔口倒入料斗内。

水下混凝土浇筑：浇筑前，对不同直径、深度的桩孔分

别计算出混凝土浇筑初灌量。施工中要保证浇筑初灌量。浇

筑时导管埋深控制在2〜6m,拆管前专人测量孔内混凝土

面，并做记录，浇筑混凝土接近桩顶标高时，应控制最后一

次浇筑量，确保桩顶标高符合设计要求。

10)起拔护筒

混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清

洗干净，堆放整齐。

11)回填桩孔

桩孔混凝土浇筑完成后，应将上部未灌混凝土部分利用

场地内护筒、沟、池、槽开挖出来的泥土、矿渣等进行回填,

回填满后，用混凝土重新将孔口封住，变成整块硬地坪场地。

1.1.3基坑钢板桩支护施工方案

1、钢板桩施工要求

(1)钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施

工，即在基础最突出的边缘外留有施工工作面。

(2)基坑护壁钢板桩的平面布置形状应平直整齐，避

免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周

边尺寸应符合板桩模数。

(3)整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇

筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑,

禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。

(4)采用日本YASP-四型拉森钢板桩(宽400皿I)、壁厚

16mm),@400mm,有效桩长12.00%钢板桩施工前应查明并避

开施打位置没有需要保护的已有工程桩。

(5)钢板桩锁口不合格的应修整，检查合格后涂黄油。

(6)为使H钢围橡受力均匀，在钢板桩和H钢之间的

孔隙采用钢板、钢筋填满。

(7)H钢围楝、钢管支撑和钢板采用Q235钢,焊条E43。

电梯井承台基坑钢板桩采用Q345,焊条采用E50。

(8)所有的焊接点要求按照《建筑钢结构焊接规程》

(JGJ81-2002)进行焊接。

2、钢板桩支护施工的顺序

(1)钢板桩位置的定位放线，验线；

(2)施打钢板桩顶至底板底标高；

(3)钢板桩基坑内土方挖至楝条处、按设计标高安装

支撑棵条；

(4)基坑土方开挖、锯桩、测量桩定位坐标(桩坐标

交监理复核确认，如有偏位桩或倾斜桩，由业主方处理)；

(5)校垫层、砌砖胎模、钢筋绑扎、浇脸；

(6)承台与钢板桩间回填石屑；

(7)拔除钢板桩；

3、钢板桩的检验、吊装、堆放

（1）钢板桩的检验

对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要

求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。

外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、

端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。检查中要注意：

a）对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；b）害九孔、断

面缺损的应予以补强；c）若钢板桩有严重锈蚀，应测量其

实际断面厚度。原则上要对全部钢板桩进行外观检查。

（2）钢板桩吊运

装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩

根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成

捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊

运常用专用的吊具。

（3）钢板桩堆放：钢板桩堆放的地点，要选择在不会

因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于

运往打桩施工现场。堆放时应注意：

①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施

工方便；

②钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置

标牌说明；

③钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层

间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在

同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。

4、钢板桩施打

拉森钢板桩施工关系到施工止水和安全，是本工程施工

最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工有关要求：

（1）采用日本YASP-四型拉森钢板桩（宽400im、壁厚

16mm）,@400mm,有效桩长12.00m。拉森钢板桩采用履带式挖

土机（带震动锤机）施打，施打前一定要熟悉地下工程桩的

情况，认真放出准确的支护桩中线。

（2）打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、

变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。

（3）打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入

拔出。

（4）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过

2%,当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。

（5）密扣且保证钢板桩顺利合拢；特别是工作井的四

个角要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则用旧轮胎或

烂布塞缝等辅助措施密封。

（6）打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水

处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。

（7）内支撑施工技术要求

基坑应分段分层开挖，分层开挖厚度不得大于0.5m。开

挖至围楝及支撑位置后，安装围楝，然后施工安装支撑。待

支撑安装施工完成后，再进行下一步土方开挖。内撑做法，

焊接一段工字钢垫挡。

内撑的位置和高度按施工方案图设置。

5、钢板桩的拔除

基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用。拔除钢板

桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。否

则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉

降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原

有承台或工程桩的安全。设法减少拔桩带土十分重要，目前

主要采用灌水、灌砂措施。

(1)拔桩方法

本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振

动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，

依靠附加起吊力的作用将桩拔除。

(2)拔桩时应注意事项

①拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离

开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要

时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。

②振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活

以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用

柴油锤将桩振下100—300mm,再与振动锤交替振打、振拔。

有时，为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底板

略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一

部分。

③起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略

小于减振器弹簧的压缩极限。

④供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的

1.2-2.0倍。

⑤对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每

次振动15min,振动锤连续不超过1.5ho

6、钢板桩土孔处理

对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法

采用填入法。填入法所用材料为石屑。

1.L4基础施工方案

1、地下室施工期间降排水系统

基坑土方开挖后，地下室施工期间，基坑底有一定的渗

水量，将对地下室底板的施工产生负面的影响，所以对开挖

好的基坑制定降排水系统。

（1）排水明沟

在基坑坡顶做1.0m宽，12cm厚的混凝土保护层,保护层

外侧做300X300的排水沟，防止地表水的下渗及对基坑边

坡的冲刷。每隔30m及转角处设置800X800X800的砖砌集

水井，用抽水泵日夜抽水，经沉淀后排放。

基坑开挖至规定的标高后，在基坑底四周设置300X

400mm的排水沟，每隔20m左右及转角处设置500X500X

500mm的砖砌集水井，用抽水泵将水抽至坡顶排水沟，经沉

淀后排放。

（2）排水盲沟

地下室底板底设置纵横向的排水盲沟。盲沟做法为：沟

宽400mm,沟深400nlm,并沿集水井设坡度。沟内填50nlm碎

石，面铺石油沥青，沟底做C10混凝土垫层。

（3）降水井设置

在基坑底四周设置300X400mm的排水明沟沟，按照基

坑支护设计图设置①700nini的降水井。降水井在土方开挖前

施工完毕，降水井使用钻孔桩机成孔，使地下室水流汇集于

集水井，再用水泵将地下水排入基坑顶排水明沟。

2、土方开挖

本工程的基础土方工程采用机械大开挖，自卸汽车装

运。开挖前按设计要求，放出基础的边线，然后边坡按

1：0.33放坡，并每边预留0.5m宽的工作面，按此线进行开

挖。

（1）施工方法

1）施工顺序：测量定位一洒灰线一机械土方开挖一人

工清理边坡及基槽一基桩破桩施工一基础施工。

2）采用机械放坡开挖（人工清底，修边坡）的方式进

行土方开挖，通过进行地质分析及考虑季节的关系，故边坡

坡度为i=l：0.33o

为防止超挖和保持坡度的准确，采用机械开挖至基底

（垫层下）标高以上200处，为防止基坑破坏，余下部分待

破桩完毕后再进行人工清理。为保持边坡坡度的准确采用人

工修理边坡。基坑每边各留500的作业面，以保证以后模板

及钢筋工程的施工。

3）土方不可堆积在基坑的四周，随挖随用推土机进行

场地的平整或堆积在现场的空闲地带，以备土方的回填，基

坑四周规定的范围内不允许有堆积荷载。

4）首先采用风镐破除桩的混凝土保护层，气割切断主

筋（部位为基底标高上返40d+200）,然后进行截桩。

截桩及人工清理基底完后，垫层按常规方法进行施工。

待垫层混凝土达到一定的强度，进行基桩余下部分的破除，

人工使用风镐破除。

5）在基坑开挖时必须指派专人负责抓好排水降水工作,

确保基坑土层干燥。

（2）基坑土方施工质量要求

1）在土方开挖时，现场施工人员随时观察控制挖土深

度，以防产生超挖影响质量。

2）抓好基坑降水排水工作，确保基坑土体干燥。

3）禁止在降大雨时开挖土方，影响表面土质。

4）安排好垫层施工速度，做到边修士边做垫层，使表

面土层不受扰动。

5）及时抓好基坑挖土的质量检查验收工作，为下道工

序施工创造条件。

3、基础垫层施工

地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，

立即进行垫层舲施工，混凝土垫层采用lOOmnX100mm木方

做为侧模板，混凝土采用商品混凝土泵送浇注，平板振捣器

振捣，大杠刮平后，木抹子搓平，铁抹子压光。垫层聆必须

振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。

4、桩头处理

（1）桩头处理时间

我单位在清槽后即先开始垫层的施工，桩头处理可同时

进行，大量的桩头势必要在垫层施工完成后再处理，此后如

发现个别桩位偏移，需作处理时，可对局部垫层再进行处理。

（2）工艺流程

设计桩顶标高引测、弹线一桩身边缘切割一桩头破除一

人工修正桩顶一桩顶钢筋修整。

(3)施工方法和技术要求

设计桩顶标高引测、弹线：按设计图纸要求的桩顶标高,

将水准控制线引测到各基坑桩身上，根据水准控制线按图纸

要求弹出各桩顶标高线。

桩身边缘切割：采用手提切割机，按照弹好的桩顶标高

控制线沿桩身切割，确保桩顶剔除后桩顶的有效高度及桩顶

的完整性；注意调整切割机片的切入深度不得大于桩身钢筋

混凝土保护层厚度，本工程桩身钢筋混凝土保护层厚度为

50mm,因此切入深度不得大于45nm1,控制在40mm为宜。

桩头破除：桩身切割完毕后，采用风镐破除桩头；破除

时应注意在桩顶控制线以上预留10cm采用人工凿平，避免

破坏桩顶。

人工修整桩顶：桩顶混凝土破除到标高控制线以上10cm

后，采用人工剔凿到与桩顶切割面平齐。

桩顶钢筋修整：每棵桩头全部剔凿符合要求后，按照设

计要求修整桩顶钢筋，应注意，较长的钢筋不得采用气割，

必须采用钢锯或其它剪切工具。

基坑清理：钢筋调整完毕后，及时进行基坑底清理，将

凿下的桩头及混凝土碎块清理出基坑，运到指定场地堆放，

不得将混凝土桩头及碎块留置在基坑内。

(4)质量要求

桩顶高度应符合设计要求，允许高度偏差为：+10mm,

—20mmo

桩顶应完整，每根桩头缺棱掉角不得多余3处，长度不

得大于200nmi，宽度及深度不得大于钢筋保护层厚度。

桩顶钢筋不得反复弯折，钢筋表面不得粘着混凝土残

渣。

5、承台基础施工

(1)施工准备

1)垫层尺寸、标高检查合格。

2)胫采用商品校，标号为C35,当舲到达现场时应检查

於坍落度是否符合要求。

3)钢筋：进场有产品出厂合格证，试验单，二次试验必

须合格。

(2)工艺流程

垫层放线一支承台侧模一绑底筋一绑柱筋一承台混凝

土浇筑一支基础短柱模一浇筑基础短柱混凝土一拆模一养

护

(3)施工方法

1)模板：采用组合钢模。用前清净上面的灰渣，刷隔离

剂一道，分规格堆好。

2)垫层经检查验收，尺寸标高均符合设计要求。

3）垫层上找出基础轴线，柱、基础大脚边线。在基坑上

做出标记。

4）基础大脚，用组合钢模横向放置，外加横向支撑

648钢管@300-500,外加斜向支撑648钢管@250〜370,固

定在地面上。柱跟竹胶板-12,立方90X60@250〜370,横箍

[80X43X8@500,下部固定在大脚混凝土预埋的短筋上（短

筋布置方式：短筋的作用是防止在柱子浇筑混凝土是移位，

布置方法是在柱四个角外100mm处，每角布置两根e12钢筋,

长度为200mm,露出地面约100mm,其余部分插入混凝土中，

以上层柱子布置方法同此做法，详见下图），上部支斜木方

90X60,固定在地面上。

oo

预埋短筋612

长200mm（余同）

OO

框架柱角预埋短筋示意图

5）钢筋：先绑底板筋，后绑立筋。底板筋用砂浆垫块垫

起35X600X600@500,立筋下部用短筋与底筋焊牢（短筋长

度为300mm，型号为618）,上部用木方4-90X60夹紧，固

定在侧模上。

6）混凝土浇筑：先承台基础，后柱根。承台高度较高，

应分层浇筑，防止模板移位。柱跟混凝土浇筑完，再核对

一下轴线与垂直度，确保柱的位置准确。浇筑完后，浇水养

护不少于7d。每个流水段至少留试块两组，做标准养护与同

条件养护。

6、基础地梁施工

（1）施工准备

1）垫层尺寸、标高检查合格。

2）就采用商品舲，标号为C35,当校到达现场时应检查

於坍落度是否符合要求。

3）钢筋：进场有产品出厂合格证，试验单，二次试验必

须合格。

（2）工艺流程

基底检验一地梁垫层一绑筋一支模一浇筑混凝土一养

护

（3）施工方法

1）模板：采用组合钢模。用前清除表面上的灰渣，刷隔

离剂一道。

2）组合钢模横放，横方2-90X60上部月门形钢筋卡子

616扣紧，侧边用木方90X60@500顶在土壁上。

3）钢筋绑扎：现场集中加工，作业面上绑扎，接头要错

开，同一断面的钢筋接头不大于50%,注意构造柱钢筋的放

置，要做到准确。

4)混凝土浇筑：由一端依次浇筑，用插入式振捣器振实,

用铁铲抹平。

5)施工完成后，盖草袋浇水养护不少于7d。每流水段，

留混凝土试块不少于两组，同条件养护与标准养护28d再

按时试压。

(4)质量要求：轴线、标高、几何尺寸准确，表面顺

直平整，混凝土密实。

1.1.4主体框架结构施工方案

1、主体结构施工流程

本工程主体结构是框架结构，具体的施工流程如下

弹设柱轴线，测水平标高线一搭设柱间排架、安装柱模

板根部水平固定限位件一绑扎柱钢筋、安装工程预埋件验

收柱钢筋一封柱模一支梁模及楼板模板技术复核绑扎梁

板钢筋、预埋件及安装工程预埋、预留验收梁板钢筋、预

埋件、预留孔一柱梁板於浇筑一养护

水电工程穿插在土建施工中进行施工。

主体工程施工中，每完成一个工作面，必须清理一个工

作面，为装饰工程施工提供条件。

在公司内部合理进行劳动力调配，利用计算机资源管理

优势，进行动态管理，保证关键工序按计划进行。

2、轴线标高控制

（1）轴线控制

1）测量工作由专职测量人员负责。

2）依据甲方提供的建筑红线，进行定位放线，按水准

点，设计标高，设置龙门桩，龙门板，并用闭合法减少轴线

误差，将轴线标注在龙门板上，然后在建筑物四周设置轴线

控制点，以作轴线复核用。

3）定位放线完成后，请设计院、甲方、监理复核。

（2）标高控制

1）本工程的施工标高，必须以图纸设计标高和甲方提

供的水准点为依据。

2）上部主体施工时将标高引测至框架柱，再用钢尺量

至施工层后用水准仪抄平至各层施工作业点。

3）放线和传递轴线后，必须经工程技术员、质检员复

核无误后方可施工。

4）所用经纬仪、水准仪、钢卷尺必须妥善保管，定期

检查，由专职测量人员使用的水准仪、经纬仪、钢卷尺其它

人员不得使用。

3、模板施工方法

模板体系的选择直接影响到主体结构的质量及施工进

度。根据我公司建筑施工经验，木模使用简单、布置灵活、

拆模方便等优越性，从创优目标考虑，本工程将主要采用木

模板。本工程所需模板体系主要包括：框架柱模、墙、梁、

板模板及其它部位模板。

(1)施工前的准备工作

1)测量定位：

①投点放线：

用全站仪引测建筑物的边柱或墙轴线，并以该轴线为

起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图墨线弹出模板的

内边线和中心线，以便于模板的安装和校正。

②标高测量

根据模板实际的要求用水准仪把建筑物水平标高直接

引测到模板安装位置。在无法直接引测时，可采取间接引测

的方法，即用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作

为上层结构构件模板的基准点，用来测量和复核其标高位

置。

③找平

模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防

止模板底部漏浆。常用的找平方法是沿模板内边线用1:3

水泥砂浆抹找平层，另外，在外墙、外柱部位，继续安装模

板前，要设置模板承垫条带，并用仪器校正，使其平直。

2)材料准备

①木方刨直，所有进场木方均需刨直使用，且规格大

小一致。

②支撑杆要整理，有破损大范围裂缝（特别是焊缝脱

开）弯曲度较大的支撑杆均需替换。

③螺杆加工根据要求分类加工，如普通螺杆、防水螺

杆、一次性螺杆等。

（2）柱模安装

1）工艺流程

弹出柱轴、尺寸线一抹找平定位墩f绑筋一安装柱模板

一安装拉杆与支撑一报验

2）施工方法

本工程柱模板全部采用15厚竹胶板、50X70木肪支

设，钢顶撑等加固。

矩形柱模板由四面侧板，柱箍、支撑组成。构造作法是

两面侧板为长条板（或胶合板）用木横档纵向拼制；另两侧

用短板横向逐块钉，上两头要伸出纵向板边，以便于拆除，

并每隔1m左右留出洞口，以便从洞口中浇筑於。纵向侧板

一般厚25〜50mni,在柱模底用小方木钉成方盘，用于固定。

柱顶与梁交接处要留出缺口，缺口尺寸即为梁的高和宽

（梁高扣除平板厚度计算）并在缺口两侧及口底钉上衬口

档，衬口档离缺口边的距离即为梁侧板及底板的厚度。

为防止在建浇筑时产生鼓胀变形模板应设置柱箍，可采

用木彷，或钢管加对拉螺栓或扣件扣死。

柱箍间距应根据柱模断面大小经计算确定一般不超过

1m,柱下部间距应小些约600〜700nlm,往上可逐渐增大。间

距700〜1000mm。设置柱箍时，横向侧板外面要设竖向横档

（竖楞）

安装柱模时，应先在基础面（或楼面）上弹柱轴线及边

线，同一柱列应先弹两端柱轴线及边线，然后拉通线弹出中

间部分柱的轴线及边线。按照边线先把底部方盘固定好，然

后再对准边线安装柱模板，为了保证柱模板的稳定，柱模之

间要求用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。

（3）梁模板安装

1）工艺流程

拉线找出轴线与标高一地面夯实一支立柱一调整标高

f安装梁模板一绑筋f加水平拉杆f报验

2）施工方法

梁模主要由侧板，底板、夹木、托木、梁箍、支撑等组

成。侧板用厚25mm长条板或胶合板，底板一般用厚40〜50mm

长条板，均加木档拼制，间距@700〜1000或用整块板。

在梁底板下每隔一定间距用顶撑支顶。夹木设在梁模两

侧板下方，将梁侧板与底板夹紧，并钉牢在支柱顶撑上。次

梁模板还应根据支设楼板模板的搁栅的标高，在两侧板外面

钉上托木（横档）。在主梁与次梁交接处，应在主梁侧板上

留缺口，并钉上衬口档，次梁的侧板和底板钉在衬口档上。

支承梁模的顶撑（又称琵琶撑、支柱、支顶）其截面一

般为100X100/mm的方木或直经巾120的园木。帽木用断面

50〜100X100的方木，长度根据梁高和宽决定。斜撑用截面

50X75mm的方木，亦可用钢或钢管架做顶撑。

为了确保梁模支设得坚实，应在夯实的地面上，立柱底,

垫厚度不小于40nm1,宽度不小于200nlm的通长垫板，用对木

楔楔紧拼调整其标高。

顶撑的间距要根据梁的断面大小而定。一般为800〜

1200mm；当梁高度较大时，应在侧板外面另加斜撑，斜撑上

端钉在托木上，下端钉在顶撑的帽木上，独立梁的侧板上口

用搭头木互相卡住。

当梁高在700mm以上，其聆侧压力随梁高的增大而加大,

单用斜撑及夹木钉住不牢，因此常在梁的中部用铁丝穿过横

档对拉，或用螺栓将两侧模板拉紧（对拉螺栓），防止模板

下口向外爆裂及中部鼓账。其他按一般梁支模方法进行。

为了深梁扎筋的方便，在梁模与一侧模板撑好后就先绑

扎钢筋，后装另一侧模板。更深的梁模板，可参照硅墙模板

进行侧模的安装。对拉螺栓或对拉铁丝均在钢筋入模后安

装。

次梁模的安装，要待主梁模板安装并校正后才能进行。

梁模板安装后，要拉中线进行检查，复核各梁模中心位

置是否对正。待平板模板安装后，检查并调整标高，将木楔

钉牢在垫板上。各顶撑之间要设水平撑或剪刀撑，以保证顶

撑的牢固。

当梁的跨度在4nl或4nl以上时，在梁模的跨中要起拱，

起拱高度为梁跨度的2%。〜3%。。

（4）现浇板模板安装

1）工艺流程

抄平找出轴线及标高一地面夯实一支立柱f安装楞木

f铺面板一校正标高一加水平拉杆一报验

2）施工方法

平板模板一般用12〜15mm的木或竹胶合板拼铺成，也

可用定型模板，铺设在搁栅上。或相应的钢管满堂架上，搁

栅两头搁置在托木上，搁栅一般用50X100mm的方木间距为

400〜500mm,若为钢管架其立杆间距一般为1.5%直接支承

模板的横杆间距为@500左右。当搁栅跨度较大时，应在搁栅

中间立牵杠撑，应铺通长的龙骨，以减少搁栅的跨度。牵杠

撑的断面要求与顶撑立柱一样，下面须楔木楔和垫垫板，一

般用50-75X100的方木。

平板模板应垂直于搁栅方向铺钉。定型模板的规格尺寸

要符合搁栅间距或适当调整搁栅间距来适应定型模板的尺

寸。

平模板安装时，先在次梁模板的两侧板外侧弹水平线，

水平线的标高应为平板底标高减去平板模板厚度及搁栅高

度，然后按水平线钉上托木，托木上口与水平线相齐。再把

靠梁模旁的搁栅先摆上，等分搁栅间距。摆中间部分搁栅，

最后在搁栅上铺钉平模板。为了使于拆模，只在模板端部或

接头处钉牢，中间尽量少钉或不钉。如用定型模板或整张胶

合板则铺在搁栅上即可。不钉钉，如中间设有牵杠撑及牵杠

时，应在搁栅摆放前先将牵杠撑立起，将牵杠铺平。

（5）楼梯模板安装

板式楼梯木模板：平台梁，平台板的构造与肋形楼盖模

板基本相同。楼梯段模板是由底模、搁栅、牵杠、牵杠撑、

外帮板、踏步侧板、反三角木等组成。

梯段侧板的宽度至少要等于梯板厚及踏步高，板的厚度

为12mm,长度按梯段长度确定。反三角木是由若干三角木块

钉在方木上，三角木块两直角边分别各等于踏步的高和宽，

板的厚度为15nim,方木断面为50X100mni,每一梯段反三角

木至少要配一块楼梯较宽的可多配。反三角木用横楞及立木

支吊。

配制方法，有的部分，直接可按楼梯详图配制，有的则

需按实放大样或经过计算以确定模板尺寸。

安装方法：先立平台梁，平台板的模板以及梯基的侧板。

在平台梁和梯基侧板上钉托木，将搁栅支于托木上，搁栅的

间距为800〜900mm,断面为50X100mm,牵杠之间应用拉杆

互相拉桔。然后在搁栅上铺梯段底板，底板厚为12〜15mm,

底板纵向应与搁栅相垂直。在底板上画梯段宽度线，依线立

外帮板，外帮板可用夹木或斜撑固定。再在靠墙的一面立反

三角木，反三角木的两端与平台梁和梯基的侧板钉牢。然后

在反三角木与外帮板之间逐块钉踏步侧板，踏步侧板一头钉

在外帮板的木档上，另一头钉在反三角木的侧面上。如果梯

形较宽，应在梯段中间再加设反三角木。

要注意梯步高度应均匀一致，最下一步及最上一步的高

度必须考虑到楼梯面最后的装修厚度，防止由于装修厚度不

同而形成梯步高度不作调。

楼梯平台结构板

15mm理检膜多层极

楼悌踏步模板采用定型钢模板50*100方木@300

楼枕踏步结构板100*100方木的00

I5mn厚覆腴多层板

50*100方木哪00可调顶托

100«10oi//'4<«90()

立杆用100

楼梯平•台结构板

15mm厚馥顺宝扇板

50*100方木@300:角木水平杆

立.杆觥000

水平杆此层同上层支模方法一样

楼梯模板图

(6)模板的拆除

模板的拆除，非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱

角不受损坏时(大于lN/mm2)方可拆除，承重模板应按《混

凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。

对柱模板，要求在混凝土终凝，且强度达到50%后拆

除。对一般梁板，要求在混凝土强度达到设计强度的75%后

拆除。对大跨度梁板及悬挑板，必须待混凝土强度达到

100%后拆除，如因需要必须提前拆除，则必须加钢顶撑支顶

加固。为了严格掌握拆模时间，每层梁板混凝土施工时，多做

一组试压，根据R7强度来判断是否拆模。

模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行,

遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位以及

自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

1）柱模：先拆除楞、柱箍和对拉螺栓等连接、支撑件,

再由上而下逐步拆除。

2）梁、楼板模板：应先拆梁侧模，再拆楼板底模，最后

拆除梁底模。

梁板模板拆模的顺序如下：

拆除部分水平拉杆、剪刀撑一拆除梁连接件及侧模

一松动支架柱头调节螺栓，使模板下降2〜3cm-分段分

片拆除楼板模板及支承件一拆除底模和支承件

拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。

待该片段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出

堆放。拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按

指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备

待用。

（7）模板安装质量要求

模板安装完毕后，应按《混凝土结构工程施工及验收规

范》的有关规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一

道工序。质量要求如下：

1）组装的模板必须符合施工设计的要求；

2）各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无

松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要

准确，固定要牢固。

3）模板必须方正，其对角线的偏差应控制在短边的

1/300以内，四边成直线，表面要平整，用2M长靠尺检查,

其凸凹度应小于4mmo

4、主体钢筋工程施工

钢筋是混凝土结构中的主要受力材料之一，是混凝土

结构的骨架，对混凝土结构的内在质量起着决定性的作用。

对钢筋的质量仍要严格控制。钢筋进场必须有材质合格证明

书，并取样送检，化验合格后方可使用。

钢筋规格比较多，也比较繁杂，要求我们从钢筋的制

作到绑扎必须认真细致密切配合，做到既要满足绑扎需要，

又要减少现场积压。

（1）钢筋进场检验

1）用于本工程的钢筋需选用大型钢厂的热扎、低碳I、

II、III级钢筋，严格执行国家标准。

2）进场钢筋必须具有出厂质量合格证明书、产品备案

证。钢筋表面或每捆（盘）钢筋均有标志。如出厂质量合格

证明书非原件，必须注明原件存放处及抄件时间，并加盖公

章，经办人签字齐全。

3）按炉罐（批）号及直径分楼号分批检验，检验内容

包括：查对标志、外观检查，对观感差、锈蚀严重、爆皮、

飞边多、裂纹等缺陷的钢筋应拒绝验收；合格证与材料要相

符、批量要清、混合批要符合标准规定；核对进场牌上的炉

批号与证明书是否相符并在证明书上标注清楚；含碳量之差

不得超过0.02%；含镒量之差不得超过0.15%o材料员（或

钢筋工长）填写原材料进场通知单报送试验员，通知单注明

规格、型号、厂家、数量、使用部位。

4）试验员按通知单在监理或业主的见证下抽取试样，

填写委托单、报告单，送试验室进行力学性能试验并及时反

馈试验结果。试验员还应做好材料检验实验台帐。

5）抽取试件后的钢筋做临时标识堆放，未经试验员通

知试验结果禁止使用。实验合格后方可进行原材料的切取和

加工，若需进行技术处理或代用时由技术负责人批准，并说

明使用部位。复试不合格的钢筋应立即封存给予退场处理。

6）进场后的钢筋按施工平面图规定的位置堆放，钢筋

下浇筑300高条形舲基础或砖基础，间隔2m,纲筋放在上面,

防止雨水锈蚀，分层堆放，中间用方木分隔。堆放高度不得

超过1.2m。在钢筋端部挂标识牌，钢筋按成品、半成品分类

堆放整齐，挂牌编号，注明钢筋种类、规格牌号、使用部位、

检验状态及进场日期。特别是II、III级两种容易混淆的强度

等级钢筋必须标识清楚。成品、半成品钢筋堆放时，下垫垫

木，离地不少于20cmo加工成型的钢筋做“成型待验收”或

“成型验收合格”等标识记录，未加工的钢筋必须挂牌标识。

物资部长定期检查钢筋的堆放及标识，对于码放不合格或标

识不全、错误的情况立即整改。

（2）钢筋翻样

钢筋在翻样时要综合考虑钢筋的弯曲延伸量、对焊预留

量、电弧焊的焊缝有效长度、锚固长度、搭接长度，综合考

虑到现场实际情况，钢筋相互穿插、避让关系，解决首要矛

盾，做到在准确理解设计意图、执行规范的前提下进行钢筋

翻样。

（3）钢筋加工

该工程所有钢筋沟在施工现场制作，现场设立钢筋加

工棚，设立原材料及成品钢筋堆场，

各种构件的钢筋在施工前均由工程技术人员按图纸要

求作出下料表，经技术负责人审核后下发到工地，方可进

行下料。各种成品钢筋必须严格做到按规格堆放整齐，并挂

牌标识。

1）调直除锈：对于盘园钢筋，用调直机进行调直，同

时也达到除锈的目的，对于粗钢筋，采用电动钢丝刷除锈。

2）钢筋切断：用机械式钢筋切断机，确保钢筋的断面

垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。

3）弯曲成型：此步是下料的重点，先划弯曲点位置线,

再用机械成型，下料中应细致耐心，达到规范质量要求。

（4）钢筋连接

根据工程要求并结合现场实际情况，本工程钢筋拟选用

焊接、机械连接及绑扎搭接相结合的连接方式。

1）钢筋焊接

①钢筋搭接焊

对于大直径较长的通筋采用电弧搭接焊接长。采用单面

搭接焊，搭接长度lOd,焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋

的轴线在一直线上；

焊缝厚度h不应小于主筋直径的0.3倍,焊缝宽度b不

应小于主筋直径的0.7倍。

②电渣压力焊

施焊前，焊接夹具的上、下钳口应夹紧在上、下钢筋上;

钢筋一经夹紧，不得晃动。

电渣压力焊的工艺过程包括：引弧、电弧、电渣和顶压

过程。

引弧过程：宜采用铁丝圈引弧法，也可采用直接引弧法。

直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之

间的距离为2、4nlm引弧。当钢筋端头夹杂不导电物质或过于

平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接

后再提起，达到引弧目的。

电弧过程：靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分

不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度

的渣池。

③电渣过程：渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插

入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程。由于电流直接通

过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到近2000。。，将

钢筋端头迅速而均匀熔化。

④顶压过程：当钢筋端头达到全截面熔化时，迅速将

上钢筋向下顶压，将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部

挤出结合面，同时切断电源，焊接即告结束。

接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，

并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于

或等于4mmo

逐个进行外观检查，外观检查不合格的接头应切除重

焊，或采用补强焊接措施。

(5)钢筋安装

1)钢筋绑扎前，项目工长根据钢筋绑扎施工方案及设

计的要求进行详细的技术交底，钢筋作业人员、现场工长、

技术员、质量检查员应全面熟悉图纸，并对照图纸及配料单

检查钢筋品种、规格、尺寸及使用部位，全部符合要求后，

才可进行钢筋的绑扎施工。

①认真熟悉图纸，准确放样并填写料单，下料单下料

长度，应按设计要求考虑构件尺寸搭接焊接位置并与材料供

应部门联系，在保证设计及规范要求的前提下，尽量减少接

头数量，长短搭配，避免浪费。

②核对成品钢筋的牌号、直径、尺寸和数量等是否与

预料单相符，成品钢筋应堆放整齐，标明品名位置，以防就

位混乱。

③绑扎顺序应先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及

构造筋。

④绑扎前在模板或垫层上标出构造筋位置，在柱梁及

墙筋上画出箍筋、分布筋、构造筋、拉筋位置线，以保证钢

筋位置正确。

⑤在舲浇筑前，将柱墙主筋在板面处同箍筋及水平筋

用电焊点牢，以防柱墙筋移位。

⑥纵横梁相交时，次梁钢筋放于主梁钢筋上，并注意

主、次梁骨架高度。板底层钢筋网短方向放于下层，长方向

放于上层。

⑦柱梁钢筋按二级抗震要求，弯钩平直段长度210d,

弯钩2135。

⑧框架柱每隔一根纵向钢筋都宜有两个方向的约束，

当与拉筋组成箍筋时，拉筋要紧靠纵向钢筋并钩住封闭箍

筋。

⑨梁上部多排钢筋采用S钩挂于上排钢筋上，S钩采用

“8钢筋，间距1米，若为负加筋时距端头150mm设一个。

⑩梁下部纵向多排钢筋采用设计排距尺寸的钢筋支

垫，间距1m,长度等于梁宽-50。

⑪板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交全部

扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力

钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋，必须全部扎牢。

⑫梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩

叠合处，应沿受力钢筋方向错开放置并位于梁上部。

⑬柱筋均应在施工层的上一层按要求留置不小于规定

的接头长度。柱筋连接时设专人负责，由专业操作人员持上

岗证挂牌焊接，连接前不同规格钢筋分别取样试验，合格后

方能进行正式操作。在进入上一层施工时做好柱根的清理

后，先套入钢筋，纵向筋连接好后，立即将柱筋上移就位，

并按设计要求绑好箍筋，以防纵筋移位，对层高较大的部位,

柱筋应设临时固定，以防扭曲倾斜。柱保护层垫块垂直方向

间距1m,水平方向Wlm,柱每边两块，大于1m,3块/边。

⑭梁板钢筋在完成柱墙筋及梁底模及1/2侧模通过验

收后，便可施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋在套外箍，

严禁斜扎梁箍筋，保证其相互间距。梁筋绑扎同时，木工可

跟进封梁侧模，梁筋绑扎好经检查合格后方可全面封板底

模。在板上预留洞留好后开始绑扎板下排钢筋，绑扎时现在

平台底板上用墨线弹出控制线，后用粉笔（或墨线）在模板

上标出每根钢筋的位置，待底排钢筋、预埋管线及预埋件就

位后交检验收合格并清理场面后，方可绑扎上排钢筋。板按

设计保护层厚度制作对应於垫块，板按1m的间距，梁底及

两侧每1m均在各面垫上两块垫块。预应力梁钢筋绑扎应与

预应力筋就位固定相配合，保证预应力筋就位正确。

2）柱钢筋安装

在安装柱钢筋前，调整露出楼面的柱钢筋，使钢筋保护

层、间距满足设计及规范要求。

柱纵向受力钢筋应错开接驳，在任一焊接接头中心至

35d的长度、并不少于500nun范围内同一根钢筋不得有两个

接头。焊接接头受力钢筋面积占受力钢筋总截面面积的百分

率在受拉区应W50%；任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度

的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋

总截面面积百分率在受拉区不得超过25%,在受压区不得超

过50%o

箍筋面应与主筋垂直绑扎，箍筋转角与主筋交点均需绑

扎，并且要保持箍筋的弯直部分要在柱上四角通转。

根据独立柱截面的大小，设置定位箍筋卡具，根据独立

柱的配筋图把柱筋位置标示在定位箍筋卡具上，在定位箍筋

卡具上用钢筋头焊接柱筋限位点以便确保在於浇筑时柱筋

不移位。

柱箍筋端头的平直部分与校面保持450夹角，平直长度

不小于10d绑扎时，要特别注意柱子出现扭位现象，如发现

可将部分箍拆除重绑。

在浇筑楼板混凝土时，根据建筑图中的位置，按结构设

计总说明的要求做好构造柱插筋的预埋工作。混凝土施工完

后做好其保护工作。

绑扎好水平箍筋后，再加垫块以保证钢筋保护层。待柱

钢筋安装好后，应校核柱纵筋的垂直度，复核无误后才可封

柱模板，避免使柱钢筋自身垂直度出现偏差。

3）梁筋安装

①施工顺序

②操作要点：

绑扎梁钢筋时，先用钢管搭设专用操作架，然后由专业

绑扎人员按照图纸要求进行穿筋，在穿筋的同时进行接头部

位的冷挤压连接，连接完毕后，按照箍筋间距的要求在主筋

上做好标记，进行箍筋的绑扎。绑扎箍筋时应避免顺扣以防

梁筋滑动。

梁骨架绑扎完后进行垫块绑扎。

梁主筋接头位置应符合设计和规范要求。

4）楼板、楼梯钢筋安装

板筋绑扎，清理模板上的杂物。对照图纸及钢筋配料单,

逐根弹上纵横钢筋位置线。备好所绑扎部位的钢筋料，先摆

受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配

合安装。先绑扎下铁，待管线安装后再绑扎上铁，板的纵向

受拉筋锚固长度为45d,钢筋排距采用马凳铁控制，双向板

的长跨下铁置于短跨下铁之上。

钢筋全部采用满扣绑扎，绑扣朝向错开。现浇板上下层

钢筋采用定型金属间隔件（马