2023压水堆核电厂用合金钢+第X部分：反应堆压力容器主泵接管用锰-镍-钼合金钢锻件

压水堆核电厂用合金钢第X部分：反应堆压力容器主泵接管用锰-镍-钼合金钢锻件II目 次前 言 II1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14订货要求 25制造 26化学成分 37力学性能 48金相检验 79重新热处理 710无损检测 711缺陷的清除与整修 812尺寸和外形检查 813试料保管 814见证件、监督材料和存档材料 815标志、清洁、包装和运输 816质量证明文件 8附录A（资料性附录）主泵接管锻件试样切取位置图 1011压水堆核电厂用合金钢第X范围等要求。本文件适用于采用实心钢锭制造的压水堆核电厂反应堆压力容器主泵接管用19MnNiMo合金钢锻件。规范性引用文件（包括所有的修改单适用于本文件。GB/T223钢铁及合金化学分析方法GB/T228.1—2021金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法GB/T229—2020金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）GB/T6394金属平均晶粒度测定方法GB/T6803—2008铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法GB/T10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T13298金属显微组织检验方法GB/T16702—2019压水堆核电厂核岛机械设备设计规范GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）GB/T20124钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法（常规方法）GB/T20125低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法GB/T20127钢铁及合金痕量元素的测定NB/T20003.2—2021核电厂核岛机械设备无损检测第2部分：超声检测NB/T20003.4—2021核电厂核岛机械设备无损检测第4部分：渗透检测NB/T20003.5—2021核电厂核岛机械设备无损检测第5部分：磁粉检测NB/T20003.7—2021核电厂核岛机械设备无损检测第7部分：目视检测NB/T20004—2014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法术语和定义3.122主泵接管mainpumpconnectionpipe两端带有一定长度直段的大型直角弯管锻件。订货要求订货合同中应注明NB/TXXXXX的本文件号、牌号等。订货合同应至少明确以下技术要求：对△GCeq的要求；冲击试验摆锤类型；上平台能量冲击试验用试样的方向；落锤试样类型；金相试样数量；母材见证件、监督材料、存档材料的要求；其他特殊要求。制造产品和车间评定锻件制造厂应按GB/T16702—2019中附录M的要求进行产品和车间评定。合同有要求时，应对评定件进行解剖试验。制造文件出各主要制造和检验工序的工艺流程：原材料；冶炼；钢锭的质量和类型；钢锭头、尾切除量；锻件在钢锭中的位置示意图；每个锻造工序后的标注有尺寸的锻坯简图，并注明锻造比；锻件锻造毛坯外形图、热处理外形图并标注主加工方向、交货件外形图；性能热处理；验收试验用试料在锻件上的位置图；试样在试料上的位置图；见证件、监督材料和存档材料等（如有）。冶炼应采用碱性电炉冶炼加炉外精炼并真空脱气，也可采用其他保证产品质量的工艺冶炼。锻造锻件可采用自由锻造成形或胎模锻、挤压成形等方式，以保证材料密实并形成所需的形状。33钢锭的头、尾应有足够的切除量，以确保无缩孔或严重偏析等缺陷。GB/T16702—2019M3.5。热处理和交货状态随后性能热处理的效果，锻件应进行预备热处理。锻件应以性能热处理状态交货。锻件应在粗加工后进行性能热处理，应包括下述工序:——奥氏体化（80～95℃——浸水或喷水淬火；内，以达到部分奥氏体化，并再次淬火。（50mm1h。1大纲中标明。锻件性能热处理后的试料中要求模拟焊后热处理的部分，应进行模拟焊后热处理。模拟焊后热处理的实际保温温度为595℃～620以上升温和冷却的速度不超过55℃/h时间的80％。机加工性能热处理前，锻件粗加工外形尺寸应尽可能地接近交货件外形尺寸。性能热处理后，按交货件外形图对锻件进行精加工。临时焊接未经采购方批准，不允许在母材上焊接非结构的附件和临时附件。化学成分规定值钢的熔炼分析和成品分析的化学成分应符合表1的规定。表1化学成分类别化学成分（质量分数）/%CSiaMnPSNiMo熔炼分析0.15～0.230.10～0.301.15～1.55≤0.008≤0.0060.50～0.800.45～0.5544成品分析0.14～0.240.10～0.301.15～1.60≤0.008≤0.0060.50～0.800.43～0.57类别化学成分（质量分数）/%CrVCuAlCoBAs熔炼分析≤0.25≤0.01≤0.08≤0.04≤0.03提供数据提供数据成品分析≤0.25≤0.01≤0.08≤0.04≤0.03提供数据提供数据类别化学成分（质量分数）/%SnSbHON熔炼分析提供数据提供数据≤0.00015提供数据提供数据成品分析提供数据提供数据≤0.00008提供数据提供数据a当采用真空碳脱氧时，Si含量应不大于0.10%。化学成分分析GB/T200666.2.2GB/T223GB/T4336GB/T20123GB/T20124GB/T20125GB/T20127的规定执行。仲裁分析应按照GB/T223适用部分执行。制造厂应提供一份熔炼分析的化学成分报告，同时还应提供成品分析报告。熔炼分析应在浇注117.2当订货合同有规定时，应提供焊接再热裂纹敏感系数△G和/Ceq的数据，验收准则按合同规定。计算公式如下：△G=3.3[Mo%]+[Cr%]+8.1[V%]-2；（1）Ceq=C%+Si%/24+Mn%/6+Ni%/40+Cr%/5+Mo%/4+V%/14。（2）力学性能规定值锻件的力学性能应满足表2的规定。表2力学性能试验项目试验温度力学性能规定值轴向周向拉伸试验室温Rp.2（MPa）—≥400m（MPa）—550～670A（%）—≥20Z（%）—≥45350℃Rp.2（MPa）—≥300Rm（MPa)—≥510A（%）—提供数据Z（%）—提供数据55冲击试验试验温度力学性能纵向a)横向a)0℃K2/（）≥80≥56KV/J（单个值b））2≥60≥40-20℃K2/（）≥56≥40KV/J（单个值b））2≥40≥2820℃KV2/（）≥88≥72上平台KV冲击试验上平台温度≥130落锤试验+补充冲击试验RTNT（℃）≤-20（提供实测值）横向—垂直于主变形方向；纵向—平行于主变形方向。每组三个试样中只允许一个试样结果低于表中规定的最小平均值。取样且标明其轴向和周向。试料应具有足够的尺寸，以便截取所有试验及可能复试所需的试样。180°18090°A。试样位置和方向应遵循下列要求：T13mm；锻件最近热处理表面。每组冲击试验应由邻近的三个试样组成。落锤试样方向为任意方向且一致，并在质量证明文件中注明。试验试验项目、试样数量验条件应符合表3的规定，力学性能应满足表2的规定。表3试验项目、试样数量和试验条件试验项目试料状态取样方向试验温度/℃各试料的试样数量XYUV拉伸试验HTMP周向室温1111HTMP周向3501111冲击试验HTMP纵向03333HTMP纵向-203333HTMP纵向203333HTMP横向0333366HTMP横向-203333HTMP横向203333冲击吸收能量-温度曲线HTMP横向-80～+80（推荐温度范围24—24—拉伸试验HTMP+SPWHT周向室温1111HTMP+SPWHT周向3501111冲击试验HTMP+SPWHT纵向03333HTMP+SPWHT横向03333冲击吸收能量-温度曲线HTMP+SPWHT横向-80～+80（推荐温度范围12121212上平台能量试验HTMP+SPWHT横向-80～+80（推荐温度范围12121212落锤试验HTMP+SPWHT周向制造厂根据经验确定4444RTNDT冲击试验HTMP+SPWHT横向9999注：HTMP—性能热处理；SPWHT—模拟焊后热处理；每条冲击曲线应按8-20℃-10℃0℃10℃和20℃-20℃~20℃范围之外选择，特别要确定出100%剪切断面率的上平台和低于10%的剪切断面率的下平台，以便尽可能得到一条完整的曲线。曲线借用相同条件下的冲击试验已测值。力学性能试验项目、试样数量和试验条件还应满足采购规格书的要求。试验方法GB/T228.1—2021GB/T228.1—2021R4试样的要求。GB/T228.2GB/T228.280MPa/min。GB/T229—2020GB/T229—2020V2mm。落锤试验采用GB/T6803P-2或P-3180°两取样位置的试样混合而成，每个取样位置至少取1个试样。RTNDT的测定按NB/T20004—2014的规定进行。复试室温和高温拉伸试验拉伸试验结果不满足表2个复试结果均应满足表2的规定。冲击试验77试。复试应在不合格试样的邻近部位截取2均值。金相检验试样试样应在7.2试料上截取。取样数量应符合订货合同的规定。金相组织按GB/T13298的规定检验试样的金相组织，并提供金相照片（包括放大倍数或标尺）。晶粒度晶粒度按GB/T6394的规定进行评定，应为5级或更高，并提供金相照片（包括放大倍数或标尺）非金属夹杂物非金属夹杂物检验按GB/T10561—2005中的A法进行，采用GB/T10561—2005附录A中ISO评级图进行评定，评定结果应符合如下要求：1.5级；1.5级；1.5级；1.5级。重新热处理锻件力学性能试验结果不合格时，可进行重新热处理。重新热处理的记录应列入质量证明文件。重新热处理后应按本文件的规定进行除化学成分和非金属夹杂物检验之外的所有试验和检验。重新热处理不应超过两次。无损检测目视检测最终机加工后，应按NB/T20003.7-2021的规定对锻件表面进行目视检测。锻件表面应无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹渣或其它有害的缺陷。。磁粉检验或渗透检测在最终机加工后，应按NB/T20003.5-2021的规定对锻件所有表面进行磁粉检测，或按NB/T20003.4-2021的规定进行渗透检测,磁粉或渗透检测验收标准如下：不允许存在以下显示：a)裂纹；b)长度大于5mm的线性显示；c)尺寸大于5mm的圆形显示。88在同一直线上有4个或4个以上相关显示，其边缘间距小于1.5mm；e）在缺陷显示最严重的区域内，任意4000mm2矩形区域（最大边长不超过150mm）内，有10个或10个以上相关显示。超声检测100NB/T20003.2—20215.3（四个扫查方向NB/T20003.2—202112DAC50%DAC曲线的任何信号都应予以记录。缺陷的清除与整修可用磨削方法清除表面缺陷。缺陷清除后，锻件尺寸仍应符合订货图纸的规定。磨削区域应按10.2进行磁粉检测。锻件不准许焊补。尺寸和外形检查按订货合同和图纸要求检查锻件尺寸和外形。试料保管性能测试剩余试料及试验后的残样应由锻件制造厂保管，并从锻件验收之日起至少保管12个月。见证件、监督材料和存档材料见证件、监督材料和存档材料应按订货合同的规定执行。标志、清洁、包装和运输锻件制造厂应按订货合同的规定对交货锻件、试料和见证件等进行标志。清洁、包装和运输按合同的规定执行。质量证明文件锻件制造厂交货时应提供质量证明文件，其内容至少包括：熔炼分析和成品分析的化学成分报告；热处理报告（包括重新热处理，如有）；力学性能试验报告（包括复试，如有）；99金相检验报告；无损检测报告；尺寸检查报告；不曾焊补的声明。以上报告应包括如下内容：——材料牌号、炉号、批号和锻件名称及编号；——锻件制造厂名称或代号；——订货合同号