年产100万吨钢工程烧结系统建筑及安装项目施工方案

年产100万吨钢工程烧结系统建筑及安装施工方案

1.1土建施工方案

1.1.1测量控制

(1)根据统一的测量控制网，测设距离指标桩和各控制

点的详细坐标待设计坐标确定后再设定。平面控制测量所遵

循的原则：整体控制局部，高等级控制低等级。

(2)测量定位采用“平面轴线定位法”，所有仪器须经技

术监督局确认、检定，并在有效期内才能使用。

(3)根据测量给出的中心线、坐标及基坑开挖的坡度，

定出开挖的范围，并用石灰线标出。

(4)对基准点要按期复测，对标高、中心线应加强复测

检查，防止超标误差。

(5)建立测量控制方案

测量方案分为两部分：平面控制、沉降观测和高程控

制网的布设。

1)平面控制

用NA2尼康全站仪放出各主要轴线点，然后用J2经纬

仪进行测角，检查改正；用J2经纬仪结合50米钢尺进行检

查改正，直至满足施工精度需要，编绘详细的控制网轴列线

图。

2)沉降观测

沉降观测点的布设依据设计图；与土建专业配合设置永

久性控制点，分阶段进行沉降观测，并向业提供完整而真实

的沉降观测资料。

做好沉降观测数据分析处理及观测资料的交接。

3)高程控制网点的布设

根据厂区有二等高程控制网，以三等水准测量施布设水

准点。水准点基本以平面控制点同时兼做高程控制点。观测

方法采用中丝测微器读数进行往返观测，使用水准仪NA2-

GMP3测微器，使用水准尺为锢瓦水准尺，观测顺序为：后

f刖f刖f后。

4)控制点的保护

为了保证测量控制点在施工期间，不受破坏。控制点用

钢筋碎预制桩(150X150X800),打入或埋置在土中，每个

桩四周用砖砌一个300X300保护圈，上盖碎预制板。用时

打开，不用时盖上，以免控制桩人为被破坏，从而影响测量

精度。

(6)测量精度：采用J2经纬仪，二测回。|2C|W13〃，

角度误差在±9〃范围内。按《工程规范》(GB50026-93)精

度要求执行。

(7)中间交接严格执行《过程控制程序文件---测量

控制程序》文件，实施“三交”制度。单位工程竣工测量,

必须严格遵循合同和程序文件，提交详细的竣工资料，由项

目部测量技术负责人送交测量队审核，再实施交接。

1.1.2土方工程

(1)基础土方采用反铲挖掘机放坡开挖。

(2)根据场地土质较好，底下水位较底的特点，地面以

下深1.5m的基础可直接开挖，深1.5m以下4.0m以上的基

础采取一次放坡大开挖，深度在4.0m以下的基础则采用分

台阶放坡大开挖。

(3)对于直接开挖的基坑，如遇应雨季施工时应在基坑

底四周边设置明排水沟，并相应设置集水井。

(4)专人指挥倒车，挖掘，采用“接力”方式挖土时，

反铲挖掘机平面位置及回转方向均须统一指挥，互相配合，

及时将余土外运。

(5)土方开挖过程中应对土质和边坡稳定情况、地下水

位和标高等变化要经常检查，作好原始记录，发现异常及时

报告处理。

(6)基础挖到设计标高，经检查符合设计要求后，应及

时封闭碎垫层。

(7)土方回填采用机械分层铺土，碾压机械不易到达的

部位采用蛙式打夯机配合压实，回填土压实后，应对每层回

填的质量进行取样检验。

（8）边坡系数的选择：

H<-4mi=l：0.3~1：0.5

-8m<H<-4mi=l：0.5~1：0.67

H>-8m以上分二阶开挖，第一阶i=l：0.3〜0.67,第二

阶采用井模法。

（9）排水方式：采用集水井泵抽排水方式。

（10）进场道路：汽车进出基坑的运输道路通畅。

（11）机械选择：

液压反铲挖掘机1台

自卸汽车8台

装载机2台

（12）基坑（槽）施工的要点

①基坑（槽）开挖的顺序：测量放线一降水开挖一修坡一

排水一整平一留足预留土层一验槽。

②基坑（槽）开挖先进行测量定位，抄平放线，按放线分

块（段）分层挖土。

③边坡顶部和底部均设排水措施：顶部沿坑边设挡水

堤或排水沟。底部排水沟应比基坑低0.2〜0.5m,沟宽和深

均为0.3m,沟底设5%。纵坡，边坡1：0.5,集水井井底比沟

底低1.0m,平面尺寸l.OXl.On?。积水排入现场指定的排水

系统内。

④挖出的余土及时外运，若在基坑顶边缘上侧临料以

及移动施工机械时，应与基坑边缘保持1m以上距离，确保

边坡稳定。基坑（槽）四周及降水井周边设置安全护栏，并悬

挂示牌，设专职安全员跟班作业，并随时注意边坡土壁的变

化情况，确保安全施工。

（13）基坑（槽）开挖的要点

①熟悉和审查施工图，核对平面尺寸和坑底标高，搞

清基础平面与周围地下设施的关系，分析好开挖程序，绘制

土方开挖图，确定开挖路线，、顺序、范围、底板标高、边

坡坡度、排水沟、集水井以及挖土的土方堆放地点。

②根据设置的控制网点进行定位放线，测定开挖基坑

的上部边缘线和基坑底边边缘线的位置和标高。

③基坑（槽）深度在4m以内反铲挖掘机可停在所要开挖

的基坑顶边缘外，不设坡道。基坑深度大于4m可开进基坑

范围内由一端边挖土边后退，直到全部基坑挖好后再退出。

基底标高不一，开挖一般先整片挖至一平均标高，然后再挖

个别较深部位。挖出的土随即装入自卸汽车外运，挖出的基

坑随时修整土坡，反铲挖掘机开挖不到之处，应用人工配合

修整，将松土清至反铲挖掘机作业半径范围以内，再由反铲

挖掘机掏取运进自卸汽车。

④柱基础深度在4.0m以下的独立基础，附近无其它基

础相邻（接），可单独开挖。

⑤边坡修整后，根据实际情况在边坡上抹30厚1:3水

泥砂浆。

1.1.3钢筋混混凝土工程

1.1.3.1钢筋工程

⑴配筋

技术员在收到图纸后，立即根据构件配筋图，先绘出各

种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别列出钢筋

下料长度和根数，填写配料单。钢筋的配制必须符合设计要

求，经项目工程师审核无误后交付施工和采购材料。

(2)钢筋加工

工程所用的钢筋要求表面应洁净，油渍、漆污和用锤击

时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。然后再利用

钢筋弯曲机、调直机、切断机等机械设备将钢筋按配筋图样

所示的规格、数量、长度加工成型。

钢筋应先由施工队根据施工图和施工缝的留设情况进

行配料，然后委托加工厂按配料单集中加工制作。对施工图

中表达不清楚的部位，应绘制配筋详图附在配料单上，作为

加工和绑扎的依据。

钢筋按配料单和技术规范加工，成型钢筋经检验合格后

挂牌标识，并按现场需要的先后顺序分类堆放。

(4)钢筋的现场绑扎与安装

核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、数量等是否

与料单料牌相符，如有遗漏，应纠正增补。

准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的小

撬棍），绑扎架等。

准备控制碎保护层用的水泥砂浆垫块。

划出钢筋位置线。

钢筋应在现场施工总平面图指定的堆场分类堆放，并做

好明显的标识。堆放的钢筋应用垫木垫离泥土地面，以免污

染钢筋。

钢筋绑扎采用20〜22号铁丝，其中22号铁丝用于绑扎

612以下规格的钢筋。

控制钢筋的混凝土保护层厚度，采用1：2水泥砂浆垫

块。垫块的平面尺寸为：当保护层厚度小于35mm时为30mm

X30mm,大于等于35mm时为50mmX50mm。用于竖向碎

构件的垫块，应埋入20号绑扎丝，

为保证钢筋位置、间距的准确性，绑扎前应划出钢筋的

位置线和钢筋接头错开布置的位置，

钢筋的现场绑扎，必须组织好与相关工序的配合，特别

是与模板工程的配合。如：底板钢筋宜在侧模支设前安装；

墙钢筋应在外壁模板支设后安装；梁、板钢筋应在底模支设

后安装等；

板的双层钢筋网应设钢筋马凳（撑脚）架立上层钢筋。

底板厚度较大，应采用钢筋固定架架立上层钢筋。

墙（包括池壁）应在两层钢筋间设置撑铁，以撑铁和垫

块共同控制钢筋排距。

柱子钢筋在水平施工缝上面搭接时，下层柱钢筋外露部

分，宜用专设的柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱钢

筋搭接。

梁的受力筋采用双层排列时，两排之间应垫以直径三

25mm的短钢筋，以保持其设计距离。

对于双层钢筋网片均须根据不同情况加设钢筋马凳或

钢筋支架。其中钢筋马凳所用的钢筋直径根据板厚来确定：

当板厚hW30cm,钢筋直径为8〜10mm；

h=30〜50cm,钢筋直径为12〜14mm；

50cm<h<100cm,钢筋直径为16〜18mm；

若平台板、底板厚度在1m以内均采用钢筋马凳双向

@600支撑，板厚在1m以上采用e25的钢筋搭设钢筋支架,

其纵横向间距均为1.5m。

板、次梁、主梁交叉处，应注意使板的钢筋在上，次梁

钢筋居中，主梁钢筋在下。

钢筋相互间应绑扎牢固，以防碎浇筑时，因碰撞、振动

使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

因场地内地下水对钢筋有弱腐蚀性，绑扎钢筋时，应按

设计规定留足保护层，不得有负误差。

任何钢筋与铁丝均不得接触模板。底板的钢筋固定架立

柱应加焊止水环。

钢筋绑扎完后，应将底板及钢筋上的垃圾、杂物、泥渣

清理干净，提出钢筋工程自检记录，交专检人员复核，作必

要的修理后，报监理人员进行隐蔽手续。

1.1.3.2模板工程

(1)模板系统的材料

模板工程采用木模板及组合钢模板，钢模板现场散装拼

接，其支承系统采用e48义3.5钢管。支模时不足模数部位,

预留洞、预埋管部位，局部镶拼厚55mm木板。

孔洞和穿管模板应预先加工成型，现场整体安装，以减

少现场支模的复杂性。

采用对拉螺栓支模时，为避免钢模板钻孔损坏，在安装对拉

螺栓处，宜采用标准孔板。

使用标准孔模板后，对拉螺栓间距便固定为：

a、@750X600；

b、@750X900。

采用板条式拉杆，为确保碎结构外观质量，模板缝全部

采用橡胶皮嵌缝。板条式拉杆见如下图:

七二2,5

板条式拉杆

(2)模板支设

①底板支模

距底板面500mm处在池壁上留设施工缝，采用散拼支

模，横向拼接。

外模板转角部位用阳角和阴角模板连接，对拉螺栓采用

612,与钢筋固定架相焊接，钢筋固定架立柱与结构钢筋相

连。

底板、池壁内模与外模用对拉螺栓栓紧固，另设支撑防

止模板倾斜，外模支撑于边坡，内模支撑于排架上。

底板、墙壁支模如图：

▼与底板筋焊接

②墙壁支模

散拼横向拼接，钢管斜撑。为解决支模操作问题，墙壁

两侧均设双排钢管脚手架。墙壁外脚手架下部可设斜撑支撑

于边坡上，上部及墙壁内模支撑于排架。且应与柱、梁、板

的模板支承系统互连，形成稳固的体系。

③柱、梁、板支模

柱和梁的模板均采用现场散拼支模。

柱模采用井字架固定，见如下图：

井字架

立面图平面图

柱截面大于800支模见如下图:

柱支模图

柱基础支模

对于柱模板，当一次浇筑高度超过3m的柱子，应在侧

面留设门子板孔，以利于振捣。

将柱模内清理干净后，封闭清理口，办理柱模预检。

④排架结构，厂房柱模板支撑见如下图：

梁按要求起拱、支模时严格控制复核梁板底标高，检查

支撑加固是否牢靠，模板拼装时保证缝隙密封。异型梁的模

板采用铁板或木模拼装成形。

梁柱接头的模板是重点，处理不好将严重影响硅的外观

质量。不合模数的部位用木模，并精心制作。根据经验，拆

柱模时留下上口一块柱模不动，留作梁模延续部分使用，并

且固定牢靠，避免穷拼乱凑。支模时，保证上一层模板和下

一层已浇碎体紧贴牢固，保证墙体接头处平整。

梁模板在柱子混凝土上弹出轴线和水平线。

现浇梁、板支模采用密排中48X3.5钢管扣件满堂架。

对于模板的支撑根据工程不同情况拟定分别采用①48X3.5

的钢管、单管钢支柱支撑。其横楞均采用@48X3.5的钢管,

不同厚度的平台板，为保证其支撑系统强度、挠度和立柱的

稳定性均满足设计规范要求。

安装梁支撑之前（如为底层地面必须夯实），支撑下垫

通长脚手板。梁支撑采用采用双管支柱，间距加密不大于60

cm为宜。支柱上面垫lOXIOcm方木，支柱中间或下边加剪

刀撑和水平拉杆。

按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线

找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于及大于4m时，梁底板

按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜为1/1000〜

3/1000o

绑扎梁钢筋，经检查合格后并清除杂物，安装侧模板，

把两侧模板与底板用U型卡连接。

用梁托架或三脚架支撑固定梁侧模板。竖龙骨间距应由

模板设计规定，一般情况下宜为75cm。梁模板上口用定型

卡子固定。当梁高度超过60cm时，加穿梁螺栓加固。

梁柱接头是支模的难点，拟采用55mm厚木材镶拼，见

柱顶梁口用木材镶拼支模图及梁模端肋与木条拼装梁口柱

头图。

⑤防水混凝土，模板应平整，拼缝应严密不漏浆，故

板缝应采用橡胶皮嵌缝。在水池池壁等有防水要求螺栓的墙

模内，采用带止水板（80X3X80mm的钢板）的组合式对拉螺

栓并串入小木块，拆模后，挖出小木块，割短对拉螺栓，用

水泥砂浆抹平，使钢筋不外露，以免锈蚀。如下图所示：

⑥因构筑物较长结构中设计若有橡胶止水带，施工方法

见如下图：

'施工伸缩缝一侧支模做法

1—墙模板；2一联接角模；3一堵头钢模；4—橡胶止水带;

5—@48X3.5钢管楞；6—3型扣件，7一单节对拉螺栓（与

钢筋焊接）

施工缝两侧支模做法

1—墙模板；2—薄钢板；3—锚固爪；4—橡胶止水带,

5一聚氯乙烯胶泥

若设计中有后浇带，后浇带形式及施工技术措施如下：

后浇带设置宽度：底板（或基础）后浇带留置宽度

1000mm,后浇带留设要上下对齐，不宜左右错位。后浇带

形式见如下图：

后浇带施工缝的设置：设置施工缝时要用堵头板，现浇

板后浇带处堵头板应按钢筋间距上下刻糟，堵头板宜在混凝

土强度达到2MPa时拆除，并及时清除水泥浆和细骨料形成

毛面。

后浇带确定后，在施工底板（或基础）垫层时，宜将后

浇带处垫层降低50〜100mm,以方便自理施工缝、清除垃圾

和排除积水。

后浇带的浇筑：后浇带混凝土中应掺入早强微膨胀剂，

强度等级提高一级。浇筑混凝土前，应将后浇带结合面凿毛,

杂物、垃圾、水泥浮浆、浮石等应清理干净，并用手压泵清

水冲洗结合面，使原有混凝土结合面湿润。浇后浇带混凝土

时，要精心组织施工，混凝土要搅拌均匀振捣密实，及时养

护。

后浇带的施工顺序：后浇带留置支撑顺序随施工层自下

而上逐层进行。施工缝处理支模也自下而上逐层进行。后浇

带混凝土强度达到要求后其支撑拆除顺序则应自上而下逐

层进行。

⑦安装楼板模板

底层地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支柱前

也应垫通长脚手板；采用多层支架支模时，支柱应垂直，上

下层支柱应在同一竖向中心线上。

从边跨一侧开始安排，先安第一排支柱，再安第二排支

柱，依次逐排安装，同时安装龙骨。支柱与龙骨间距，应根

据楼板混凝土重量与施工荷载大小在楼板模板设计中规定，

一般情况下支柱间距为80〜120cm,大龙骨间距为60~120

cm,小龙骨间距为40〜60cm。

调节支柱高度，将大龙骨找平。

铺定型组合钢模板块：可从一侧开始铺，每两块间纵

向边肋上用U型卡连接，U型卡与L型插销应全部安满。每

个U型卡卡紧方向应正反相间，不要同一方向。楼板大面积

均应采用大尺寸的定型组合钢模板块，在拼缝处可用窄尺寸

的拼缝板或木板代替，但均应拼缝严密。

平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正。

标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度定

水平拉杆设几道。一般情况下离地面20〜30cm处一道，往

上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证完整

牢固。现浇梁、板支模见如下图：

(3)拆模：

梁、板等水平结构早拆模板部位的拆模时间，应通过同

一条件养护的混凝土试块强度试验结果结合结构尺寸和支

撑间距进行验算来确定。模板拆除时应随即进行修整及清

理，然后集中堆放，以便周转使用。

墙体碎强度须大于lOMpa,时间不少于浇筑后2天，顶

层梁板碎强度达到设计值的70%以上，跨度大于8m的梁碎

应达到设计值的100%。悬挑构件必须碎强度达到100%,且

该构件不支撑上部构件底模时，方可拆除底模支撑。

防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。拆模

时，防水碎强度必须超过设计强度等级的70%,硅表面温度

与环境温度之差不得超过15℃o

模板的拆除应遵循“先装后拆,先非承重部位，后承重部

位和自上而下”的原则进行，先拆侧模，后拆承重模，并且承

重模的拆除应待现浇碎达到一定强度后方可进行，具体如下

表所示：

拆模后，应取出对拉螺栓垫木，将其外露部分割除，并

抹膨胀水泥砂浆封闭凹坑，外涂防腐沥青。

1.1.3.3地脚螺栓、预埋件安装

(1)地脚螺栓安装

烧结机设备基础地脚螺栓类型复杂、分布密集、量大、

埋设标高多，它们的安装、调整、固定贯穿于基础施工的全

过程，而其安装的精度又直接影响到机械设备能否顺利进行

安装和生产能否正常运转的问题，因此是一道关系施工质量

和进度的非常重要而复杂的工序。本方案采用各种型钢固定

架来安装固定地脚螺栓。螺栓固定架在现场下料焊接成型。

本工程埋件，采用角钢和钢筋固定架，固定架应避免与

埋件锚板、管道等相撞。考虑固定架的下沉，埋设螺栓顶标

高应预抬高10-15mm，以防下沉。固定架露出基础碎顶面标高

不少于10cm,供线架使用，固定架要求有足够的强度和刚

度，以保证埋件不移位、不下沉。

(2)固定架的构造

支承架：

支承架由立柱、横梁、斜撑及拉结条等杆件组成。

立柱：

立柱纵向间距控制为2〜4m,最大不超过5m；横向间

距控制为1.5〜3.0m。立杆材料按下表选用。

横梁跨度控制为1〜2m,最大不大于3.0m。

横梁应高出混凝土面50~100mm。高差过大的螺栓不能

勉强地固定在同一组横梁上。

斜撑和拉结条：

斜撑用与立柱之间连系，采取/40义4,Z50X5,Z63

X6,N70X6和e8〜@16mm圆钢，与立柱对角拉结焊牢,

可只焊立逢，与水平面夹角应为30〜60°。

拉结条用于拉固定地脚螺栓，避免螺栓位置发生歪斜。

拉结条采用少8〜16圆钢，纵横设置与螺栓下部点焊固定。

斜撑和拉结条均按现场实际情况设置。

(3)地脚螺栓固定方法

用各种型式的型钢固定地脚螺栓的方式见图：钢固定架

固定地脚螺栓，见图：螺栓固定架，见图：外部固定架固定

地脚螺栓，见图成组安装地脚螺栓的固定。

对于局部钢筋密集部位，设置固定架很困难时，采取利

用混凝土结构的钢筋骨架来固定地脚螺栓。方法是将竖向钢

筋同水平钢筋焊接在一起，适当地增加一些加固钢筋和剪刀

撑，或上下钢筋网片上焊接短筋以支撑在模板上，形成刚度

大而牢固的骨架。螺栓上部用钢筋和钢板按螺栓间距尺寸焊

成固定框进行固定。

(4)地脚螺栓的安装步骤

在垫层上按固定架设计平面图放线，待绑好底板钢筋

后，安立柱并临时固定，校正后将其下端与底板钢筋网焊牢。

在立柱上测设横梁标高，将横梁按标高焊于立柱上，然

后将螺栓固定框安于横梁，一段一段地拼装，调整校正好后,

彼此焊接

牢固，接着焊接立柱支撑。

用经纬仪和钢尺在固定架上部测螺栓中心，并用冲子刻

点。

先初步找正螺栓顶部中心位置，使误差在3mm内，再

找正垂直度，使其在1/50〜1/100以内，然后在底部焊拉结条

于固定架上使之稳固。

螺栓固定框型式:

(1?)

（a）单角钢；（b）单槽钢；（c）双角钢；（d）双角钢加垫板；（e）

双槽钢;

⑴钢筋固定架；（g）角钢与钢筋结合；（h）大直径螺栓固定

2—2

钢固定架固定地脚螺栓

1-角钢或槽钢立柱；2-角钢横梁；3-螺栓固定架；4-角钢或钢

筋拉杆；

5-钢筋拉结条；6-基础上表面

螺栓固定架

1-立柱；2-螺栓；3-螺栓固定框；4-角钢横梁；

5-钢筋拉结条；6-基础面

采用挂线和吊线坠检查校正螺栓相对位置标高和垂直

度，校正垂直度应在两个互相垂直的方向进行。根据测量给

出的基准点，用24#钢丝拉出基础控制中心线与水平线，量

出控制中心线与螺栓或螺栓组中心线的相距位置（重要螺栓

要用经纬仪校正），用水平线确定螺栓标高，再用水平仪进

行校核调整。当螺栓顶部中心和标高误差均控制在规范允许

范围以内，最后将垫板焊于角钢上临时固定。

经校正确认尺寸无误后，将螺栓逐根上螺帽。螺栓下部

垂直度校正好后，在两个方向用拉结条将下端焊牢。

全部螺栓校正固定完毕后，进行一次全面的检查，个别

1—1

不合要求的再次纠正后，即可浇筑混凝土。

外部固定架固定地脚螺栓

1-立柱；2-外部固定架（框）；3-斜撑；4-地脚螺栓；5-模板

1—1

成组安装地脚螺栓的固定

1-立柱;2-固定架3-加固斜拉杆;4-底座铁板;5-地脚螺栓;

6-成组安装地脚螺栓预制固定架

4-e12mm支钢筋；4-支模用撑铁

地脚螺栓粗样板

1-120mmX180(280)mmX6mm钢板;2-260mmX120mmX

6mm钢板

3-<i>16mm、20或22mm钢筋；4-刻中

基础混凝土浇筑完毕后达到50%设计强度时即可用气

割割除外露的固定架。割除时避免敲打损伤螺栓丝扣。拆完

后清除螺栓丝扣上的混凝土残渣，除锈，表面抹黄油，外包

塑料布(或麻袋片)进行保护。

（5）地脚螺栓预留孔留设

本工程项目确定选用0.4〜1.0mm的冷轧钢板特制的新

型波形螺旋套管，上下加盖封牢，两侧加焊固定板带，点焊

固定于钢筋骨架上，直接埋入混凝土中，形成预留螺栓孔，

以后放入螺栓，直接进行灌浆即可。

波纹螺旋套管内径为100〜275mm，用于埋设直径

120mm以下的螺栓，可根据预留孔设计规格选用。

（6）预埋铁件安装

①预埋件位于结构侧面的固定方法

预埋件面积较小时，在铁件钻孔，用普通铁钉钉在镶拼

木模板上固定（图钢模板钉钉、螺栓固定预埋件）或用螺栓

固定在钢模板上（见图下）。当预埋件位于墙体侧面时，可

将其锚筋点焊在钢筋骨架上，并接长锚筋，顶紧两侧模板（见

图：焊接固定预埋件）。

(d)(b)

钢模板钉钉、螺栓固定预埋件

（a）钉钉固定（b）螺栓固定

1-钢模板；2-木模板；3-预埋件;4-圆钉；5-固定螺栓

预埋件面积较大时，采用在预埋件上攻丝，用螺栓穿过

模板直接与锚板连接固定。

②预埋件位于结构上表面的固定方法

预埋件尺寸较小时，用@6〜8短钢筋将其点焊连接在上

层钢筋网上，在浇筑混凝土时，随时观测其位置和标高，出

现偏差及时纠正。

1.1.3.4混凝土工程

(1)混凝土采取中心搅拌站集中搅拌。

(2)混凝土浇筑采用泵送与塔式样吊相结合的施工工

艺。

楼板采用平板振捣器，柱、梁采用插入式振捣器，振捣

时快插慢拔，以硅表面不再明显下沉，出现浮浆，不冒气泡

为止。

施工缝只设在各施工层之间，水平施工缝设在各层楼面

和顶梁板下10〜15cm,浇筑上一层碎时，先将施工缝处湿润

并清洗干净，并铺5cm与硅内砂浆同配比的水泥砂浆接槎。

使用混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其坍落、和

易性等，应按规范要求进行计算，并经过试配和试块检验合

格后方可确定。

严格实行混凝土浇灌令制度，经过技术、质量和安全检

查各项准备工作，如：施工技术方案准备、技术与安装交底、

机具和劳动力准备、柱底处理、钢筋模板工程交接、水电、

照明相应技术措施准备等等，经检查合格后方可签发混凝土

浇灌令进行混凝土的浇捣。

泵送机具的现场安装按施工技术方案执行，并重视其日

常的维护工作，浇注柱、梁时，用串筒或溜槽下料，混凝土

的浇捣必须严格分层进行，每层厚度不超过振动棒有效长度

的1.5倍，上下接槎不得超过硅初凝时间，严格控制沉实时

间，钢筋密集处，应避免浇筑停歇或交接班，确保硅的浇捣

密实。

底板混凝土采用分段分层法浇筑，墙壁混凝土采用斜面

分层法浇筑。分层厚度不应大于400mm。

浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、纸屑、铁钉、泥

渣等杂物。钢模板应保持表面清洁无浮浆。

浇筑混凝土的自落高度应限制在1.5m以内，否则应使

用串筒，以防石子堆积，影响质量。

在结构中若有密集管群或钢筋、预埋件稠密处，应改用

同标号的细石碎进行浇筑。混凝土浇筑时应设专人观察模

板、支撑系统、钢筋等的变化情况，当发现有变形位移时立

即停止浇筑，待处理完后再进行。特别值得注意的是在浇筑

前应对地脚螺栓进行详细的检查，并对螺纹部分预先用布包

好以防止在浇筑混凝土过程中沾上水泥或碰坏。对大直径地

脚螺栓，应用仪器随时观测，发现偏差及时纠正，对直埋螺

栓、预留螺栓孔、预埋管道等特殊部位，应控制好混凝土上

升速度使其均匀上升，同时防止碰撞，以免发生位移、歪斜。

对变截面处或重要部位的水平施工缝应增设构造筋并

错缝浇筑混凝土以减少混凝土收缩而产生裂缝；混凝土浇筑

时严禁混凝土直接冲击模板、止水板、地脚螺栓等。捣固用

插入式高频振动器振捣，振捣过程产生的泌水必须及时清

除。

浇筑竖向碎结构前，应先在底部铺50~100mm厚与混

凝土相同配合比的水泥砂浆接缝，以防“烂脚”。

竖向的墙、柱构件浇筑完后，应停歇1〜1.5小时，让混

凝土沉实后再继续浇筑梁、板等水平构件。

振捣上层碎时，振动棒应插入下层硅50mm左右，以

消除可能产生的层间冷缝。

每层混凝土振捣后隔20〜30分钟，，应进行二次振捣，

以提高混凝土的密实性。

(3)施工缝处理

水平施工缝应作凿毛处理，并剔除松动的石子，表面清

洗干净；墙壁的水平施工缝顶部浮浆应凿除，直至露出均

匀分布的石子。混凝土浇筑前基坑及水平施工缝应清扫干

净，并用与混凝土同标号的砂浆接槎。混凝土浇筑顺序原则

上先深后浅，由一侧向对面平行推进，分层下灰分层捣固，

做到层次分明。前后接槎，上下接槎不得超过2小时，推进

方式如图：基础浇筑方案，每层厚度不超过振动棒有效长度

的1.5倍。

(4)混凝土养护

防水碎的养护对其抗渗性能影响极大。碎浇筑后6h,应

用草袋覆盖，浇水湿润养护不少于14d。

(5)混凝土的成品保护

碎浇筑后，当碎强度未达到1.2MPa之前，碎表面不准

上人和堆放材料。

对施工中易受损伤的部位，应进行包裹保护，或进行遮

拦，不准靠近结构。

防水碎结构浇筑后严禁打洞，对出现的小孔应及时修

补。

拆模后及时对基坑回填。回填土应分层夯实，并严格按

施工规范的要求操作，控制回填土的含水率及干容重等指

标。

(6)大体积硅施工措施

大体积混凝土的浇筑与养护直接影响着本工程建设的

质量，为防止水泥水化热给大体积混凝土带来的不利影响，

应科学合理地组织好施工，着重采取以下技术措施：

1)根据对混凝土的热工计算和技术分析编制先进、经

济、合理的混凝土浇筑施工方案。对施工中的硅原材料选用，

碎配比选择、浇筑强度、施工起点流向、碎生产、运输能力、

运输道路、泵送机械布置、施工人员及振捣机械配置、质量

监控等技术组织措施，都应作出周密的考虑和安排，保证混

凝土连续浇筑，不留施工缝。

2）降低水泥水化热

①优先选用水化热较低的32.5R矿渣硅酸盐水泥配置

混凝土。

②掺加缓凝型减水剂和粉煤灰。

3）提高混凝土的极限抗拉强度：

a选用粒径为5-40mm级配良好的大成岩或其他对高温

稳定性较好的粗骨料，加强振捣（采用二次振捣），提高碎

密实度。

b严格控制砂、石含泥量（石子含泥量应小于1%,砂

子含泥量应小于2%）,以降低硅的收缩量。

4）降低混凝土的入模温度：

①要求搅拌站应将硅拌合料放在阴凉通风位置，不得

在阳光下暴晒。

②施工时应采取遮蔽措施减少硅在浇筑过程中吸收的

太阳辐射热。

③减薄浇筑分层厚度，降低浇筑强度，并掺加缓凝剂,

以延缓上下相邻两层碎浇筑的时间间隔，使混凝土充分散发

内部的水化热（保证不产生施工缝的最大间隔时间由计算确

定）。

5）加强对混凝土的温度监控

①在混凝土浇筑完成后，应对其进行长时间保温保湿

覆盖养护，使碎表层缓慢降温，避免急剧的温度梯度发生。

1.1.4建筑工程

本工程的建筑工程内容较多，在这里只介绍主要工序的

施工方法。

1.1.4.1砌体工程：

砖砌块应提前浇水湿润，含水率为10〜15%,砂浆的品

种，强度等级必须符合设计要求，砂浆的稠度应由试验确定。

砌筑砖一般采用整砖顺砌砌筑形式。砌筑前，先根据砖

墙位置弹出墙身轴线及边线，开始砌筑时先要进行摆砖排出

灰缝宽度，摆砖时应注意门窗位置，砖垛等对灰缝的影响。

在同一墙面上，各部位的组砌方法应统一，并使上下一致。

在砌筑前，先要立皮树杆，皮数杆上划有砖的厚度，灰缝厚

度、门窗、楼板、过梁、圈梁等构件位置，皮数杆竖立于墙

角及某些交接处，其间距以15m〜20m为宜，立皮数杆时

要用水准仪来进行抄平，使皮数杆上的楼地面标高线位于设

计标高位置上。砌砖时，必须先拉准线，砌块依准线砌筑。

砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑的应砌

成斜槎。砖墙顶面与上层结构的接触处，宜用侧砖或立砖斜

砌拉紧，待砖墙砌筑一段时间后，大部砌砖沉实后，再砌顶

部斜砖。宽度小于1米的窗间墙，应选用整砖砌筑。

墙中的洞口、管道、沟槽和预埋件等应于砌筑时正确留

出或预埋，宽度超过30cm的洞口，其上部应设置过梁。

砌筑时应注意的事项：

浇捣楼层结构碎之前，需要预埋构造柱的纵向钢筋。

施工时先砌墙体，并沿墙高每隔50cm设置266水平拉

接钢筋，后浇捣构造柱的碎。构造柱的碎的石料的粒彳至不应

大于20mm,碎坍落度为55-70mm。

1.1.4.2抹灰

工艺流程：基底处理一底层抹灰一面层抹灰一验收。

抹灰前对基底表面的清除干净，并浇水湿润；碎表面应

预先凿毛处理，用聚合水泥浆扫毛一遍。抹灰应“先上后下”

进行，以便做到减少修理，保护成品。

四角规方，横线找平；立线吊直，弹出准线和墙裙踢脚

板线；用托线板检查墙面平整度，而后在墙上角做到标准灰

饼。拉通线，做若干标准灰饼并冲筋，稍干后洒水湿润墙面

进行底层抹灰，底层抹灰应压实粉平，使其与墙体粘结牢固，

平整。

将底子灰表面扫毛或划出纹道，面层注意接槎，罩面应

待中层达到六七成干后进行施工，从阴、阳角开始，表面数

遍压光，罩面后次日进行洒水养护；

墙面阳角抹灰：先将靠尺在墙角的一面用线锤找直，然

后在墙角的另一面顺靠尺抹上砂浆;

顶棚抹灰前用清水润湿并刷素水泥浆一道，四周墙弹出

水平线，以它为依据，先抹四周，程圈边找平。

1.1.4.3饰面砖工

施工前按照图纸尺寸，核对实际尺寸，根据排砖模数和

分格要求，绘制出施工大样图，并加工好分格条。

抹底子灰后，根据大样图在底子灰上从上到下弹出若干

水平线，在阴阳角、窗口处弹出垂直线，以此做为粘贴瓷砖

的标准线。

粘结两天后，分格米条的大缝用1：1水泥砂浆勾平，

其他小缝用素水泥擦缝。色浆按照设计要求进行调制。工程

全部完成后，用稀盐酸刷洗，紧跟用清水冲刷。

1.1.4.4楼地面施工

1）细石碎楼面

水泥采用硅酸盐水泥或普硅32.5,砂宜采用中砂，石采

用砾石，粒径不大于15mm,含泥量小于2%,水宜用饮用水。

细石碎面层宜在垫层或找平层的碎或砂浆抗压强度达

到1.2N/mm2后铺设，垫层或找平层表面应粗糙、洁净、湿

润，硅采用机械搅拌且搅和均匀。铺设时预先用木板隔成宽

小于3米的条形区段，先刷以水灰比0.4〜0.5的水泥浆，随

刷随铺碎，用刮尺找平，用振捣器表面振捣，振捣必须密室。

然后进行抹平和压光。浇捣时碎的坍落度应不大于3cm。施

工间歇后继续浇捣前，应对已硬化的碎表面用钢丝刷刷到石

了外露，表面用水冲冼，并涂以水泥浆，使新旧碎接缝紧密。

施工缝处的硅应捣实压平。碎面层应在初凝前完成抹平工

作，终凝前完成压光工作。碎面层浇筑完毕后应在12小时

内加以覆盖和浇水。浇水养护日期不少于7昼夜，浇水次数

应能保持硅具有足够湿润状态。

1.1.4.5抗静电活动地板施工：

►

(1)基层处理

金属支架应支承在现浇混凝土基层上，基层表面应平

整、光洁、干燥不起灰。安装前认真清擦干净，必要时根据

设计要求，在基层表面上涂刷1〜2遍清漆。或防尘漆，涂

刷后不允许有脱皮现象。

找中、套方、分格、弹线：

首先量测房间的长、宽尺寸，找出纵横线中心交点。当

房间是矩形时，用方尺量测相邻的墙体是否垂直，如互相不

垂直，应预先对墙面进行处理，避免在安装活动板块时，

靠墙处出现楔形板块。

根据已量测好的平面长、宽尺寸进行计算，如果不符合

活动板板块模数时，依据已找好的纵横中线交点，进行对称

分格，考虑将整块板放在室内靠墙处，在基层表面上就按板

块尺寸弹线并形成方格网，标出地板安装位置和高度(标在

四周墙壁上)，并标明设备预留部位，此项工作必须认真细

致，做到方格控制线尺寸准确(此时应插入铺设活动地板下

的管线，操作时要注意避开已弹好支架底座的位置)。

(2)安装支座和横梁组件：

检查复核已弹在四周墙上的标高控制线，确定安装基准

点，然后在基层面上已弹好的方格网交点处安放支座和横

梁，并应转动支座螺杆，先用小线和水平尺调整支座面高度

至全室等高，待所有支座柱和横梁构成的框架成为一体后，

应用水平仪抄平。支座与基层之间的空隙应灌注环氧树脂，

使连接牢固。亦可根据设计要求用膨胀螺栓或射钉连接。

(3)铺设活动地板面层

根据房间平面尺寸和设备等情况，应按活动地板模数选

择板块的铺设方向。当平面尺寸不符合活动地板板模数时，

宜由里向外铺设；当平面尺寸符合活动地板板块模数，而室

内无控制柜设备时，宜由外向里铺设。当室内有控制柜设备

且需要预留洞口时，铺设方向和先后顺序应综合考虑选定。

铺设前活动地板面层下铺设的电缆、管线已经过检查验收，

并办完隐检手续。在横梁上铺设缓冲胶条时，应采用乳胶液

与横梁粘合。为了铺平活动地板，可调换、转动板块位置，

以保证四角接触处平整、严密，但不得采用加垫的方法。当

铺设的活动地板不符合模数时，其不足部分可根据实际尺寸

将板面切割后镶补，并配装相应的可调支撑和横梁。切割的

边应采用清漆或环氧树脂胶加滑石粉按比例调腻子封边，或

用防潮腻子封边，也可采用铝型材镶嵌，窄缝宜用泡沫塑料

镶嵌。

(4)清擦和打蜡

当活动地板面层全部完成，经检查平整度及缝隙均符合

质量要求后，即可进行清擦。当局部沾污时，可用清洁剂或

皂水和布擦净晾干后，用棉丝抹蜡，满擦一遍，然后将门封

闭。

1.1.4.6内外墙面及顶棚涂料施工

基层抹灰经检查验收无酥松、脱皮、起砂、粉化等现象,

有足够的强度，且含水率不得大于10%。

操作环境温度应为+5℃以上。

清理基层表面的灰浆，浮土等，对墙面的油污、隔离剂

必须用10%的火碱刷洗干净，并用清水将碱液洗去。

对已抹好水泥砂浆的基层表面，应认真检查有无空鼓裂

缝，对空鼓裂缝的面层必须剔凿修补后，并经过干燥方可喷

涂。

将涂料倒在一个特制的槽内，并用手持电动搅拌器将其

拌和均匀，根据喷涂面积的大小随拌和随使用。

刷涂法施工：对于一般平涂料，和外墙面线条多、出檐

多，颜色不一等涂料施工，多采用排笔涂刷方法，或用滚子

滚涂方法施工。

刷前应用水湿润墙面，待其无明水后即可进行刷涂，涂

料的稠度适宜，可不加稀释剂。

刷第一遍涂料：应先上后下，分段分布进行，刷槎最好

甩在分格条或阴角处，涂刷时应首尾相接，涂刷方向长短一

致。再刷大面，涂刷时涂层应厚薄一致，颜色均匀。

刷第二遍：第一遍涂料成模后即可刷第二遍。判断成模

的方法是颜色恢复正常，手摸不粘。涂刷方法同第一遍，要

求涂层粘结牢固，不显刷纹。

若因涂料材质盖底性较差，涂刷后仍出现花感，应继续

涂刷至不花、不透底为止。

喷涂法施工：涂刷面积较大，颜色相同，粗质涂料，外

墙面线条口角简单的宜采用喷斗喷涂方法。

喷涂时空压机的压力应保持在0.5〜0.8Mpa。将涂料装

入专用的喷斗内，喷涂时可根据气压、喷嘴直径、涂料稠度

等调整气管阀门和出料阀门，以喷成雾状为好，不应呈水柱

状。喷涂时喷嘴应垂直于墙面且距离30〜50cm,以出浆均

匀不流淌为准。要连续均匀喷涂，不应漏喷、流坠，如有漏

喷应及时补喷，有流坠的应及时处理。

涂层的接槎应甩在分格条或阴角处，防止出现虚喷、花

脸。接槎部位由虚喷造成质感不均匀时，可用砂纸打掉浮粒,

然后再补喷一遍。涂层不应过厚，以盖底、色匀为好，一般

喷涂二遍成活。

喷涂相结合的施工方法：涂刷面质感强，凸凹明显，且

有光泽，可选用各式浮雕漆，采用喷斗及手相结合的施工方

法。

喷刷封底漆，干后即可喷涂中间层。

喷涂中间层花点：利用喷涂专用喷斗将涂料灌入桶中，

开动高压空气0.5〜0.8Mpa,喷嘴垂直墙面30〜50cm,将墙

面上喷出大小不同的花点。

辐压花纹：喷点后，即可用塑料滚或橡胶滚筒沾汽油或

二甲苯将花点压平，呈现美丽的花纹，干燥24h后，即可喷

面漆。

罩面漆：用专用稀料调整其浓度，用喷涂方法喷两遍即

可。二遍间隔时间为2h。

乳胶漆施工：

清除墙壁、柱表面：首先将墙、柱表面起皮及松动处清

理干净，将灰渣铲除干净，然后将墙、柱面扫净。

修补墙、柱表面：修补前先刷一遍稀释后的107胶水，

然后，用水石膏将墙、柱表面的坑洞、缝隙补平，干燥后用

砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。

刮腻子：遍数可由墙面平整度决定，一般为两遍，腻子

以纤维溶液、滑石粉，加少量107胶，光油和石膏粉拌合而

成。第一遍用抹钢光匙横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接

头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净平顺，干燥后磨砂

纸，将浮胶子及斑迹平磨光，再将墙、柱表面清扫干净。第

二遍用抹灰钢光匙竖向满刮，所用材料及方法同一遍腻子，

干燥后用砂磨平并扫干净。

刷第一遍乳胶漆：乳胶漆在使用前要先萝斗过滤。涂刷

顺序是先刷顶板后刷墙柱面，墙柱面是先上后下。乳胶漆用

排笔涂刷。使用新排笔时，将活动的排笔毛拔掉。乳胶漆使

用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开。由于

乳胶漆膜干燥较快，因此应连续迅速操作。涂刷时，从一头

推进，要上下顺刷，互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避

免出现干燥后接头。待第一遍乳胶漆干燥后，复补腻子、腻

子干燥后用砂纸磨光，清扫干净。

刷第二遍乳胶漆：第二遍乳胶漆操作要求同第一遍。使

用前要充分搅拌，如不很稠，不宜加水或少加水，以防露底。

1.1.4.7吊顶工程

(1)轻钢龙骨安装顺序为：沿墙上弹出标高线一固定吊

杆一安装大龙骨一按标高调整大龙骨一大龙骨底部弹线一

固定中小龙骨一固定异形龙骨一装横撑龙骨一安装饰板。

(2)先将主龙骨与吊杆连接固定，调整主龙骨的标高，

并注意起拱，位置错开。

(3)吊件固定

龙骨与结构连接固定的方法可采用：

在吊点位置钉入带孔射钉，然后用镀锌铁丝连接固定；

在吊点位置预埋胀管螺栓，然后用吊杆连接固定；

在吊点位置预留吊钩或埋件，然后用吊杆连接固定；

采用吊杆时，其与主龙骨连接端的螺纹长度不应小于30

mm。

(4)龙骨安装及调平

龙骨应按先主龙骨后次龙骨的顺序安装。主龙骨的接头

位置应适当错开。次龙骨吊挂件的安装方向应交错进行。

主龙骨调平以一个房间为单元，用长方木按主龙骨间距

钉圆钉，横放在主龙骨上，并用铁钉卡住主龙骨，使其按规

定间距临时固定，再按十字和对角拉线，拧动吊杆螺栓，升

降调平。

(5)按装饰板材的尺寸用挂件固定中、小龙骨，注意在

安装好后应使纵向龙骨和横撑龙骨底面相平。

(6)装饰板安装：从吊顶一端开始错缝安装，逐块排列,

余量最后安装。可采用“搁置法”、“暗龙骨吊顶安装法”或

“粘贴法”。实际施工应按设计。

1.1.4.9橡胶卷材屋面防水

铺贴防水层的基层表面，应将尘土、杂物清扫干净；表

面残留的灰浆硬块及突出部分应清理干净；不得有空鼓、开

裂及起砂、脱皮等缺陷。

基层表面应保持平衡，含水率应不大于9%,并要平整、

牢固，屋面与突出屋面结构连接处等部位，应做成半径为

100〜150mm的圆弧或钝角。

防水层所用的卷材，基层处理剂、着色剂、二甲苯等，

均属易燃易爆物品，存放和操作应远离火源，并不得在阴暗

潮湿处存放，防止发生以外。

雨期施工基层必须干燥，要控制其含水率，达不到规定

要求时，不得进行防水层施工。

铺贴防水层的基层，在涂刷聚氨酯涂模防水材料按甲：

乙组份以1：3的比例（重量比）配合搅拌均匀；或将聚氨

酯防水涂模材料按甲：乙：二甲苯为1：1.5：1.5的比例（重

量比）配合搅拌均匀；配制成底胶后，即可进行涂刷；

涂刷底胶（相当于冷底子油）：将配好的底胶用长把滚

刷均匀涂刷在大面积基层上，厚薄应一致，不得有漏刷和白

底现象；阴阳角、管根等部位可用毛刷涂刷；常温情况下，

干燥4h以上，手感不粘时，即可进行下道工序。

复杂部位增补处理：

增补剂配置：将聚氨酯涂模防水材料按甲：乙组份以1：

1.5的比例（重量比）配合搅拌均匀，即可进行涂刷；配制J

量需要确定，不宜过多，防止起固化。

按上述要求配制好以后，用毛刷在突出屋面、墙面的管

道、地漏、阴角根部等处，均匀涂刷防水增补剂，作为附加

层,厚度2mm为宜，待其固化后，即可进行下道工序。

铺贴卷材防水层：

铺贴前在未涂胶的基层表面排好尺寸，弹出标准线，为

铺贴好卷材创造条件。

卷材铺贴时，先将卷材摊开在干净、平整的基层上清扫

干净，用长把滚刷蘸CX-404胶均匀涂刷在卷材表面，但卷

材接头部位应空出10cm不刷胶，厚薄要均匀，不得有露底

或凝聚胶块存在。当CX-404胶基本干燥后手感不粘时，用

原来卷卷材用的纸筒再卷起来，卷时要求端平，两头齐整，

不得卷成竹笋状，并防止带入砂粒、尘土和杂物。

当基层底胶干燥后，在其表面涂刷CX-404胶，涂刷时

用力要适当，不要在一处反复涂刷，防止粘起底胶，形成凝

聚块，影响铺贴质量，复杂部位可用毛刷涂刷CX-404胶；

用力要均匀，涂胶后手感不粘时，开始铺贴卷材。

漏水，用聚氨酯嵌缝膏等密封卷材铺贴时已将涂刷好

CX-404胶（粘结剂）预先卷好的卷材，穿入@30mm,长

1.5m的锹把或铁管，由工人抬起，，将卷材一端粘结固定，

然后沿弹好的标准线向另一端铺贴；操作时卷材不要拉的过

紧，每隔1m左右向标准线靠贴一下，依次顺序边对线、边

铺贴；无论采用那种方法，均不得拉伸卷材，防止出现皱折。

卷材铺贴时要减少阴阳角和大面积的接头，卷材应根据

屋面坡度配置，从屋面两侧边沿开始，弹出标准线，使卷材

的长向与流水坡度成垂直铺贴；屋面坡度在3〜15%时可平

行或垂直于屋脊铺贴；当坡度大于15%的屋面，应垂直于屋

脊铺贴。

对平面与立面相连接的卷材应由下向上铺贴，使卷材紧

贴阴角，不得有空鼓或粘贴不牢等现象。

排除空气，每铺完一张卷材，应立即用干净的长把滚刷

从卷材的一端开始在卷材的横方向顺序用力滚压一遍，以便

将空气彻底排出。

滚压：为保证卷材粘结牢固，在排除空气后，用30kg

重、30cm长、外包橡皮的铁辐滚压一遍。

接头处理：

在未刷CX-404胶的长、短边10cm处，每隔1m左右，

用CX-404胶涂一下，在其基本干燥后，将接头翻开临时固

定。

卷材接头用于丁基粘结剂粘结，先将A、B两组份材料

按1；1（重量比）配合搅拌均匀，用毛刷均匀在翻开接头的

表面，待其干燥30（常温15min左右），即可进行粘合，从

一端开始用手压合一边挤出空气；粘贴好的搭接处，不允许

有皱折、气泡等缺陷，然后用铁辐滚压一遍；凡遇有卷材重

叠三层的部位，必须用聚氨酯嵌缝膏填密封严。

卷材收头粘结牢固、防止翘边和渗材料封闭。当封闭材

料固化后，在收头处刷聚氨涂模防水材料一层，趁涂模未固

化时，用聚合砂浆压缝将接头封闭。

聚合砂浆为水泥：砂子：107胶=1：3：0.15（重量比）

配合搅拌均匀，即可抹压，砂浆配制不宜过多，视需要配制

用量。

保护层涂刷：

外露单层防水卷材铺贴后，将其表面清扫干净，用长把

滚刷涂刷银色或其他颜色的着色剂，涂刷厚度要均匀一致。

如设计要求为刚性保护层时，可不涂着色剂保护层。

蓄水试验：

屋面卷材做完后，应做蓄水试验。

1.2工业安装工程施工方案

1.2.1工程内容：

烧结机建筑安装工程中包括如下内容：主抽一电除尘一

烧结一环冷，并包括机尾除尘系统。其中工业安装工程主要

包括如下内容：

结构安装工程：主抽风机室的钢吊车梁及轨道；烧结、

冷却室的钢吊车梁及轨道、钢筋混凝土屋架（屋面梁）、大

型屋面板及部分钢平台、栏杆。

管道安装工程主要包括：主烟道、导气管、除尘管道以

及水管道。

1.2.2结构安装工程

1.2.2.1钢结构件施工程序

熟悉图纸及有关技术资料一原材料检验一钢结构件的

放样、下料一钢结构的组装、焊接一钢结构除锈、刷漆一基

础中交、复测一钢结构件的安装一钢结构件刷中间漆、面漆

f交工验收。

1.2.2.2钢构件制作

(1)钢构件的放样、下料

①材料核对

本工程中所采用的钢材，应具有质量证明书，且质量证

明书中的各项指标均必须符合设计要求。

②加工余量

平台、支撑、支架、桁架等钢构件所用的钢材在放样和

下料中，应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量

及切割、刨边和铳平等加工余量。

③节点放样

对图纸中的结构或构件的重要节点尺寸可放实样或计算

校核。样板、样杆可采用厚度为0.3~0.5mm的薄钢板制作。

样板、样杆使用前必须经过检查确认。

(2)钢吊车梁制作

A、吊车梁制造工艺流程如下：

排版、号料一下料一装配—焊接一矫正一二次切割、装配、

焊接T制孔T除锈一涂漆编号。

(3)钢平台系统构件的制作

钢构件在组装前，应检查下料后的零件，部件是否符合

要求，尺寸是否在允许误差之内。连接接触面和沿焊缝边缘

每边30〜50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、等是否清理干

净。对于板材、型材的拼接，应在组装前进行。

(4)钢构件的矫正和成型

对于钢构件的矫正和成型，为了保证钢材在低温情况下

受到外力时不致产生冷脆断裂，故要求在矫正时环境温度不

能低于-16。或矫正可用机械矫正和火焰加热矫正。用采用火

焰加热矫正时，注意加热温度应严格控制在800℃-900℃

之间，即钢材表面呈现淡红色即可，然后使其缓慢冷却。矫

正后的钢构件应按图纸设计尺寸进行复查，在长度多余部份

给予切割并打磨修整。

(5)钢构件制作质量要求

①号料偏差

构件号料的允许偏差为：

气割时的允许偏差为：零件宽度、长度允许偏差土

3.0mm,割纹深度允许偏差W0.055且不大于2.0mm,(5为

切割厚度)局部缺口深度允许偏差Wl.Omm。机械切割时的

宽度、长度允许偏差W±3.0mm,边缘缺棱Wl.Omm,型钢

端部垂直度W2.0mm。

②下料偏差

下料的允许偏差为：

外形尺寸允许偏差W±1.0mm,孔距允许偏差W土

0.5mm。平行线距离和分段尺寸允许偏差W±5.0mm。对角

线允许偏差Wl.Omm,宽度、长度允许偏差W±0.5mm,孔

距允许偏差W±0.5mm。

③焊接连接组装的允许偏差如下：

a.对口错边允许偏差为W8/10,且不大于3.0mm（8

为板厚或型钢肢厚），间隙允许偏差为a±1.0mm,搭接长度

允许偏差L±5.0mm,

b.板与板之间、板与型钢之间、型钢与型钢之间接触面

的缝隙Wl.5mm。

c,双臂型钢的错位（主要指对称臂）在连接处W1.0mm,

在其他处W2.0mm。

d.对于钢板的组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊

接顺序等因素确定。在隐蔽部位应先焊接、先防腐涂装，并

经检查合格后方可封闭（完全密封的构件内表面可不防腐涂

装）。

e.如果采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，并

对残留的焊疤修磨平整构件焊缝检验

a.表面检查：焊接完毕后，焊工必须清理焊缝表面的熔

渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，焊缝表面不得有裂

纹、咬肉、气孔等缺陷。检查合格后焊工应在工艺规定的焊

缝及部位打上焊工钢印。

b.钢构件制作时焊缝外形允许偏差

焊缝外形允许偏差如下：焊缝转角处宜连接绕角施焊，

起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm,角焊缝端部不设置引

弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于

10.0mm,弧坑应填满。T形接头、十字接头、角接头等要求

焊透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于8mm。

c,焊缝的无损检测:根据设计要求，对需无损检测的焊缝,

在焊缝冷却到环境温度后方可进行无损检测.焊接接头内部

缺陷分级应符合GB3323-87〈钢焊缝手工超声波探伤方法和

探伤结果分级〉的规定，焊缝质量等级缺陷分级应符合

GB50205-95(钢结构工程施工及验收规范)表4.7.20的规定。

(6)钢构件的出厂前检验

①资料跟踪

钢构件所采用的钢材应具有质量证明书，其化学成份和

物理性能应符合设计的要求。构件出厂应有检验部门签名盖

章的产品合格证书及相应的制作自检记录，下料记录，拼装

记录和制作专检记录，钢材的复检报告等有关资料。

②缺陷检查

构件表面质量除应符合国家现行有关规定外，还应检验

钢材表面的锈蚀、麻点或划痕等缺陷。其以上的缺陷的深度

不得大于该钢材厚度负偏差的1/2o

③技术钢构件出厂时，除了产品合格证等资料外，还应

有有关的设计变更、材料代用证书，制作中技术问题处理的

协议书，高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告等。

(7)钢构件的除锈及防腐

①除锈

钢构件的除锈采用手工或机械除锈，等级为St3的标准。

②防腐

a.涂料

钢构件涂装所使用的涂料必须符合设计要求，具有出厂

质量证明书及复检报告。

b.涂装

钢构件经技术检查部门检查合格后方可进行刷漆。刷漆

前应将钢材表面的毛剌、铁锈、油污、积水、泥土等清除干

净。油漆使用前应搅拌均匀，配好的油漆应当天用完。刷漆

时不得任意添加稀释剂。涂层应均匀，不得漏涂，表面不应

存在起泡、脱皮、返锈、流坠等缺陷。

工地联结的接触面和在施工中注明不刷漆的表面及沿

工地焊缝两侧各方50mm范围内暂不涂漆，待现场焊接完毕

再按规定补刷。

刷漆后经充分干燥后，应在物件上注明构件编号和标

号，重大构件标明重量，重心位置和定位标记。

钢结构涂装时的温度以5〜38c为宜。湿度不超过85%

(相对湿度)。涂装防腐在4小时内不得淋雨。在钢构件结

露时不得涂装防腐材料。

1.2.2.3构件的安装

1.2.2.3.1安装前的准备工作

(1)构件安装前应按构件明细表核对其型号、规格、数

量，查验产品合格证和有关设计文件(主要是指设计中对钢

构件的具体、详细要求，以及是否有材料代用等)。

(2)半成品、构件运抵施工现场后，在工程项目部指定

的地点贮存，使用单位应根据半成品构件的特点，要求采取

必要的防护隔离措施，合理堆放。以防损坏、误用、丢失。

(3)半成品、构件在运输及堆放过程中应注意防止变形。

1.3.2.4.2构件安装

(1)构件吊装机具选择

主抽风机室的钢吊车梁采用50t坦克吊进行吊装，烧结

室的钢吊车梁、钢筋混凝土屋架、屋面板采用150t汽车吊进

行吊装。

(2)钢吊车梁及轨道安装

①吊车梁安装前，应对梁的编号，长度，截面尺寸和

牛腿位置进行检查。装上扶手杆和扶手绳。

②吊车梁吊装就位后应立即进行初找正，然后临时点

焊固定，吊车梁的校正应在屋架吊装完毕之后进行。

③在检查和校正吊车梁中心线时，可用垂球检查吊车

梁的垂直度，校正标高、平面位置和垂直度。检验吊车梁的

轴线，以跨距为准。在吊车梁上面沿车间长度方向拉通钢丝,

再用锤球检验各根吊车梁的轴线。亦可用经纬仪在柱子侧面

放一条与吊车梁轴线平行的校正基线，作为校正吊车梁轴线

的依据。

@吊车梁跨距的检验，用钢卷尺量测。在量测时用弹簧

秤拉测。(拉力为100〜200No)防止钢卷尺下垂，必要时

对下垂度进行校正计算。

⑤吊车梁标高校正，主要是对梁作高低方向的移动。

可用千斤顶进行。轴线和跨距的校正是对梁作水平方向的移

动