四辊轧机的结构设计16000字【论文】

四辊轧机的结构设计 2 辊身长度D和辊身长度L 3辊颈直径d和辊颈长度1 3 4 4轧制接触弧上平均单位压力 4接触弧长度的水平投影 轧制力 6轧制力作用点 6轧制总压力方向与轧辊传动力矩 7轧机主电动机力矩 8轧辊校核 工作辊与支承辊间的接触应力校核 轧辊的变形计算(弯辊力需进一步给定) 1轧钢机机架 机架的类型 机架的主要结构参数 轴承选择及校核 轧辊轴承的工作特点 轧辊轴承的类型与特点 滚动轴承(主要介绍圆柱和圆锥滚子轴承) 选择止推轴承用的轴向力计算 机组装配体部分结构阐述 通过预先给定的四辊镁合金卷轧机组设计参数及设计要求，基于卷轧机组主要参高效的四辊镁合金轧机，对于制造高质量的镁关键词：镁合金；板带；热轧；四辊轧机；结构设计变形镁合金材料因其本身具有良好的综合利事工业、交通运输领域(主要包括电动汽车、飞效率(50%~60%)来对镁合金发生变形。有诸多缺点：1.应用范围受限(难以生产薄而宽的镁合金板带);2.生产效率低(轧机轧速一般小于6m/s);3.镁合金板带的性能差(如尺寸精确性较低);4.生产成本相对高(平均成材率相对较低)。就企业自身而言：1.由于它具有很高的轧制效率(最高轧制速度可达到10m/s以上),可以更好的服务于需要大量消耗镁合金板带的场合；2.生产成本低的优势可以帮 (可以生产薄而宽的镁合金板带)可以大大拓宽镁合金板带的销售渠道，发展企业新正因如此，设计开发用于高效生产高性能镁合金板带的四辊镁合金卷轧机组十分轧辊尺寸参数的确定：辊身长度D和辊身长度L咬入条件：只有当μ>tanα时，才能实现其自然咬入(取μ=0.28)辊身直径D主要由允许压入角α和轧辊强度(前提)来确定，辊身长度LL=bmax+a=310+100=410mm工作辊直径D(终选),支承辊直径D(终选),辊颈直径d和辊颈长度1辊头尺寸：轧制力和轧制力矩计算轧制接触弧上平均单位压力式中：no——应力状态影响系数；但在热轧薄钢板的相关设备上，产品的厚度通常为为1.2~16mm其中一个接触线弧上的摩擦力也是造成内部应力状态的主要影响因素，其中按照压力)克林特里公式(苏联)公式：故Pm=1.15×2.11×120MPa(镁合金，材料性能按变形抗力120MPa计算，)接触弧长度的水平投影第一次迭代：I′1=ql=1.02932×13.13393=第二次迭代：l′2=ql′₁=1.03296×13.5190第三次迭代：l'3=ql′2=1.03371×13.9646Q=Pml′=342.54956×14.43536P=Qbmax=4944.8262kN×310mm=15P=Qbmax=4088.3540kN×310mm=15式中α--咬入角，β--不考虑张力时轧制力作用点对应的轧辊中心角；那么,式中To一前张力φ——前后张力对轧制力方向影响得偏转角a—轧制力力臂，其大小与轧制力作用点及前后张力大小有关；Mz=Pa=1532.90kN×6.04mm=9258.7N·m工作辊传动支承辊的力矩MRMR=R·c=1532.90kN×0.4565mm=69式中θ--工作辊与支承辊连心线与垂直线夹角，γ--轧辊连心线与反力R的夹角；c—-反力R对工作臂的力臂；e--工作辊轴线相对于支承辊轴线的偏移距；Mf1=F·P1式中Mf1=F·P₁=3929N×0.21mm=0.903N·m(单个)传动轧辊所需力矩Mk=Mz+MR+Mf1=9258.7N·m+699.769N·m+0=2Mk=2×9959.4N·m=19918轧辊校核轧机主电动机力矩Mf1——工作辊轴承的摩擦力矩Mf₂—一各个位于传动轴的部分从每个零件中可以推算出至少在主动轴电动机旋转齿轮轴上的一个轴向附加点的摩擦力矩Mkon、Mdon对计算的最终计算结果r——工作辊半径；据此，选择电机转速ner=900r/min,传动比i则约为9。考虑到安全问题、可靠性等问题，再将计算所得的电机板带轧机轧辊的强度校核工作辊选用，冷硬铸铁)辊颈直径d:支承辊d=200mm;工作辊d=115mm;圆弧半径r:支承辊r=28mm;工作辊r=28mm;辊颈长度L:支承辊L=400mm;工作辊L=410mm;因为弯曲力矩已经由支承辊来承受，故工作辊只考虑扭转力矩，扭转应力为Wk——工作辊传动端的扭转截面系数(采用梅花轴头，Wk=0.07d₁³,D=230mm,d=125mm,d₁=120mm,并且为了工作更加可靠，将计算值Mk进行适当放大)得又因为工作辊的材料为合金铸铁，ob=350~400MPa,然而许可扭转应力为工作辊与支承辊间的接触应力校核b—-接触区宽度的一半K₁--与轧辊材料有关的系数K₂--与轧辊材料有关的系数D₂--支承辊直径V₁、V₂--两轧辊材料的泊松比E₁、E₂--两轧辊材料的弹性模数T45°(max)=0.304omax=348.2MTzy(max)=0.2560max=293.2MPK—一截面系数，对圆截面K=10/9;f=f₁+f₂=1.4875×10⁻⁴+6.2146×f——轧辊辊身中点总挠度(各参数变量在前面均已注明含义)f′——轧辊辊身中点与轧辊边缘处挠度差值；(各参数变量在前面均已注明含义)机架主要结构参数有窗□宽度、窗□高度和立柱断面尺寸。本项目工程设计采用闭式机架，该闭式机架的窗口宽度需要被设计成大于轧辊最本产品设计为四辊热轧轧机，其机架窗□宽度，按照相应推荐值可以设置为支承辊直径的1.15~1.30倍。为了更加方便地对轧辊进行更换轧辊的操作，在换辊操作侧的机架窗□尺寸应该比传动侧窗□尺寸稍大一些，推荐值为5~10mm,也可用下列公式B=Bz+2s式中B—一机架传动侧的窗□宽度；得，B=520mm,Bz=460mm同理，机架窗口宽度，也可表示为，式中H₁—一两个(或四个)轧辊相互接触，,上下轴承座之间的距离极限值，H=(2.6~3.5)(Dw+Db)得，H=2.86×(230+400)=根据比值()和实际应用经验数据得出的结论，确定机架立柱横断面的面积，并由此，进入机架强度部分的校核。(支承辊辊颈直径200mm。比值取3.0。)计算结果显示为640cm²,,考虑到该板带式热轧机架的升温和冷却的往复作用引起其立柱横静不定力矩式中：l₁—一机架上横梁的中性线长度l₂—一机架立柱的中性线长度l₃—一机架下横梁的中性线长度I₁—一机架上横梁的断面惯性矩I₂—一机架立柱的断面惯性矩I₃—一机架下横梁的断面惯性矩假设，机架装配体的上横梁和下横梁的惯性矩是一样的，即I₁=I₃时，则力矩M₁为：其中b₁=b₃=280mm,h₁=h₃=50立柱上的弯矩和适当增加横梁的惯性矩I₁就已经能够部分性的降低立柱中的弯矩M₂,这对于有效降低立柱中的弯矩M₂,这对于显著降低了那些具有狭窄而又高强度特征的大型机架的对于机架，安全系数一般不小于10。机架在竖向上的变形是横梁的变形和立柱拉伸的变形f₃用的结果，由于横梁的端面尺寸相对较大，故横梁机架的弹性变形不仅是由横梁的弯曲造成，另外还有立柱的拉伸变形影响。因此在具体计算横梁的弯曲变形时，应该着重考虑一下横向切力式中：f₃—一机架的弹性变形；l₁—一横梁中性轴长度；R—一横梁上所加的力，对于轧钢机这样的工业设备而言，按照实际工程应用，一般采取R为轧制力的一半，即M₂—一机架立柱中的力矩。式中：式中：G—一机架材料的剪切弹性模数，取G=8.1×10⁴MPa;F₁—一横梁的端面面积；K—一横梁的端面形状系数，对于矩形端面，系数K为1.2。式中，l₂—一立柱中性轴的长度；F₂—一立柱的端面面积。机架的弹性变形对于热轧钢板四辊热轧机，机架的允许的最大弹性变形范围需要被限制在[f₃]为0.5~1.0mm的范围内，,由上述相应的计算和比较可得，整个机架的变形刚度满足要求。轧辊轴承在轧钢机的工作位置中占有重要地位。由于各种轧机在其结构和工作环境下的条件都有所区分，因此必须选择不同种类的轴承。与一般使用的轴承产品相比，这种类型的轴承具有以下特征：1)机械工作正常时负荷比较大。由于轧辊的轴承部分在辊身内部和其相配合接触面的径向大小选择上要保证强度等各个方面要求，而且轴承座内部和其相配合接触面的径向尺寸也都不应该远远大于轧机的辊身内部最小的直径，不然就连最起码装配强度要2)专业施工人员作业周围环境差。例如各类板式热轧机在每次进行轧制操作过程中，轧辊均可能需要先使用水冷机进行加热冷却，因此轧辊会不时出现一些有利于氧化铁皮的轧辊飞溅轧辊轴承的主要类型是滚动轴承与滑动轴承。轧辊上根据需要分别采用的是能承担轧辊径向滚动载荷和承担轴向滚动载荷的圆锥滚动滚子轴承主要类型有单或双列圆形球面圆锥滚子滚动轴承，四列球形圆锥圆柱滚子滚动轴承和双或多列球形圆柱圆锥滚子滚动轴承。滚针式滚动轴承一般只能在个别特殊压力条件下使用(比如说在径向安装尺寸受限时)。而且这种滚针压辊轴承只有在个别特殊场合才适用可以广泛应用来达到正常工作的压辊。滚动式导流轴承的传动刚性比较大，摩擦损失系数比较小，但是由于抗冲击、耐磨性能不佳、外型设计尺寸比较大。因此其多被用在各种用于板带轧制的轧机和钢坏连轧滑动液体的轴承按其滑动方向可以分为半油全干半湿的摩擦和滑动液体的全干部摩擦。干燥无摩擦的开式滑动液压轴承的主要含义指的说它采用了一种全新的开式滑动酚醛夹布胶木树脂的滑动轴承(酚醛夹布又称胶木树脂轴承),它广泛应用于各类优质型钢的辊轧机、钢坯机制造和塑料初轧机。在一些现有的中小型冷轧机上也许选择了使用优质的铜瓦或特别是优质尼龙来制作这些轴承。叠轧轴承薄板铜瓦轧制机虽然主要采用优质的铜瓦材料制作的轴承，但由于薄板铜瓦轧辊工作时温度相对较高，故一般都会选择优质沥青为铜瓦轴承的主要润滑剂。液体液压摩擦阻力轴承主要可以分为弹性动-静力液压阻力轴承和弹性动-静力液压阻力轴承三种不同的轴承结构传动类型。它们的主要性能特点之一是那就是轴承摩通常能够轻松生产和轧出高工作精度的大型轧件。该类型的轴承被广泛应用于各种大型现代化冷、热带不锈钢类型接头高速轧机的支撑轴承辊以及其他高速接头轧机。液体摩擦轴承的最大允许运动速度仅仅受到散热状态和温度变化所限制，在适宜冷目前，液体可逆摩擦传动轴承已经在连续直轧机上成功投入生产并开始投入测试工作，而自行开发研究的实验结果表明，它们已经能够广泛应用于各种类型的液压可逆连续型直轧机。一般而言，对于经常停止启动和高速进行可逆旋转运行的高压轧机，由于轴承液体间的摩擦力使轴承在高温度负载下和在起动时所作用产生的液体摩擦力矩大，因此我们是不会想到这种方法被采用。但在制造的过程中在制造精确及装配启动很迅速的情况下，轴承很快就可能会进入与液体相互摩擦的地方。故存在被采用。动压动力轴承的研发生产和设计制造对于传动精确性能的要求很高，成本也比较低，对于产品安装、保养等环节要求也比较严格。滚动轴承滚动轴承的特点决定了它在相关高压轧机上的使用。由于双列轧辊滚动轴承一般需要在各种径向轧制尺寸被直接控制或者者说是能够受到径向约束的各种条件下才可以能够同时承受很强的径向轧制滚动应力，所以目前在高压轧机上常见的双列滚动轧辊轴承大都指的是直接采用单排或者一行多列式的滚动轧辊轴承。这种径向滚动轴承不仅具有较小的同轴径向滚动的尺寸和良好的滚动耐磨性，并同时还可以具有各种双列锥型圆柱球形同轴径向的球形滚动轴承，四列锥型圆柱球形同轴径向的滚动轴承及各种多列锥型的圆柱同轴径向的滚子。前两种工作方式使它们能够同时分别承受止滑径向助推力和止滑轴向助推力；第三种虽然它还需要额外附加一个承承轴向力和止滑助推器的近年来在高速、重载型的冷轧机上广泛应用地被大量采用。四列圆柱滚子轴承：适用于高速直线材料轧机的中等厚度轧制机组，通常选择四列圆柱形滚子轴承，如图3-25所示。轴承的安装内圈轴接是通过轴式静态滚动配合安装方式直接安装在位于滚筒轴头辊颈上，外圈轴承是通过渡式动态配合安装方式直接安装在位于滚筒辊颈轴承上的支架座内。轧辊的两侧一端分别设有一套单轴双列双向推力球体式轴承以同时承载双向两个轴向的推力，另一侧两端则分别设有一套深槽式双轴单列推力向心球体式轴承。两套轴承均以一种静态相互配合安装方式分别安装在中间的两套筒轴上，而中间的两套以一种动态相互配合安装方式分别安装在两套滚筒轴承辊颈上，其在两套径向轴承座中均应各设有一个径向轴承间隙0.25mm。当一个轴承轧制采用一个位于中心轴承座上的干燥油沟时可来直接进行整机润滑，当轴承轧制转矩为30m/s时，也就是我们可以直接使用干燥后的油沟来进行整机润滑四列式和圆锥形高速滚子滚动轴承已经成功的被广泛的地运用于高速轧钢并使时间从低速延长到高至中速的遍及全球各地并是轧钢制造机床和轴承的最佳选择中。由于它的结构设计，这种能力轴承只是因为能够直接在一些径向推动载荷之外推动才能直接承受重力运输，所以一般出现在这类轴承应用设计场景下之中的都般而言，在这种轴承的结构配置中并不是没有什么特殊的轴向推动能力轴承。这就不仅意味着安装轧辊的两侧轴颈轴承长度同样可以直接得到相对较短，而且在安装轧辊两侧的滚子轴承座也同样可以直接采用相同的方式设计因为四列式的圆柱形成型滚子滚动轴承的这种特殊性，这种滚子轴承必须将它们能够作为一个完整的滚子轴承直接滚动安装到装在轧辊的两侧轴承座上。为了能够保证它们之间能够迅速地进行更换新的轧辊，这样的轧辊轴承必须分别放置在更换轧辊的两端轴颈上。松动式配合的主要优点之一是底部轴承基座内圈在较高主重和大载荷的运动条件下在其底部轴承基座上不会发生高速蠕动，通常情况下蠕动会直接导致轴承硬度相对低于底部轴承圈高的底部轴承基座内圈发生严重磨损。为了在一定长度范围内有效减少轴承紧固性与松紧的配合性之间或在轴承内圈侧面上还设有轴承加工用的油槽。这些润滑油槽将车体润滑剂输送到车又因为在这种机械性的运动中正常工作往往同时会使得P=fa(XFr+YFa)则P=fa×Fr其中F—一单列单侧轴承所承受的径向载荷由使用手册查得的基本额定动载荷C是以L10=1,可靠度为90%为依据的。若轴承工作转速为nr/min,可求出一轴承工作转速为n=57.5r/min,,采用四列圆柱滚子轴承，取冲击载荷系数fa=承一般只能在100℃温度以下工作所以fr=1),fr—一负荷系数(热轧机fr=其中轧钢型机架、轧光机和辊压机的辊颈。由于这些轴承往往是以过盈的方式配合地安装到轧辊颈上，四列圆柱形的滚子轴承尤其适宜于轧钢加工速度较高的大型轧钢机。由于四列圆柱形滚子轴承都是只能够直接承载径向载荷，所以它们与深沟球轴承或角接触球轴承一起装配在一起安装使用，或者与那些能够承受径向载荷的三列圆锥形滚子轴承(径向或推力设计)一起安装使用。)基本额定载荷(C=130kN,Co=168kN)轴承工作转速为100r/min,采用单列圆柱滚子轴承，取冲击载荷系数fa=3。其中采用滚子轴承(N1020)选择止推轴承用的轴向力计算板带轧机：Fa=0.02~0.1Fr先算支承辊Fa=0.02～0.1Fr=(0.02~0.1)P=fF×Fa=1.5×10.0=15kN计算工作辊Fa=0.02~0.1Fr=(0.02~0.1)P=fr×Fa=1.5×0.05=0.075kNF—一轴承径向负荷选用一般的空心止推轴承即可(当然应满足相应尺寸及结构和工艺性的基本要求),注：为何不用是实心止推轴承?尺寸应在小于轧辊考虑到重车量后的辊身直径一定量的范围内，现对之前初给的机架如图所示，机架窗口下部，采用双圆角的结构，其主要目的用于减小机架窗口转角处的应力集中。(类似的，若压下装置采用压下螺丝螺母，则其压下螺丝螺母镗孔承压面转角处的位置，应该改成双圆角的结构来降低其应力集中，从而提升整体结构的根据相关参考资料，某重机厂曾对一种1700热轧带钢轧机的机架进行了光弹应力分析的实验。从这一工程实践中的实际效果看，采用双圆角的确可以明显的降低应力集中，故在本次的主机装配体的机架设计中采用了半径均为R=50mm的双圆角结构形根据具体的设计参数和相关设计要求，设计此较大型镁合金实践的相关一般做法，本次设计中的主轧机轨打开一个相应的窗□同时，为了避免与主轧机部分的干涉虑到轨座必要的强度和刚度要求，在轨座下平面靠内侧开了工作辊装配体上用于承受径向力的滚针轴承。综合来作辊自身直径的确定性、相应结构所需的强度、刚度以及尺寸要轴承较为合适。(常规圆柱或圆锥滚子轴承若要满足上述的滚针轴承是一种每轴带有一个圆柱形滑针滚子的大型滚动轴承，相对于其滚轴直径，滚子既粗也很长。这样的滚子叫做直线滚针。虽然轴式滚针径向轴承一般都具有较小的支承横径和截面，但是径向轴承仍然非常需要支承必须具有较高的支承负载和径向承重能力，滚针式径向轴承一般都包含一个细而长的固支承的尺寸及径向载荷上的强度承受性能与其它各种类型的滚针式轴承相同时，外径最小，特别是，它主要是根据适合于各种径向结构下所安装的轴承尺寸而设在一定程度上，它可以有效地保证工作辊主体的轴承座在直径足够大和强度高的前提下不会对轴承发生任何干预，为了充分保证采用的滚针轴承性能，轴或轴颈外壳孔中的轴承滚道主体的表面均有一定的硬度，加工精确和保证滚道主体的表面质量等测量时范围中硬度相当，而且测量速度范围中的硬度与采用滚针轴承在带有套圈上的轴承进行滚动运转速度要求是相仿。这种传动轴承要求它能很好地承担径向传动载荷，而另外的轴向载荷则由推动轴承来负担。下支承辊压板设计介绍，1、装入下支承辊时方便定位，并且位置准确；2、在具体工作时(即轧机板带轧制的过程中),能够承受一定的轴向力；3、对于为何在其装入后，沿轧辊轴向开设较大的凹槽。目的在于给工作辊缸块上的液压缸油口留有充足的接油管的位置和空。同时又考虑到其所受轴向力并不大，故开设较大的轴向通槽后，对于正常实现其相关功用无影响。工作辊接轴夹紧装置介绍，1、为了在与万向接轴连接时，保持工作辊和要与其相连接的电机轴固定不动，从而方便连接操作，提高连接的可靠性。2、关于为何接轴装置内表面与工作辊缸块相接触、接轴装置内侧面与工作辊轴承座相接触。首先是为了方便工作辊加装时的定位操作，提高定位的准确性。其次是，使其在工作辊具体工作时，连接板带轧制时承受其通过轴承座而传递过来的轴向力，保证轧制过程的平稳可靠运行。3、而在接轴夹紧装置平板合适位置处开设相应的凹槽，是为了使其用于工作辊轨道的液压缸油孔能够有足够大的与连接有关的空间，(同时也需使缸块上的液压缸油孔上下移动，当然要在不影响其相关性能的前提下),并且要考虑到接轴夹紧装置平板合适位置处开设的凹槽不能影响装置自身的相关要求。轧辊换辊轨道的定向装置介绍，在参考的六辊轧机中，由于有附加的中间辊设计，故只有上换辊轨道有定向装置，来确保换辊时，轨道的平稳准确工作。而下换辊轨道由于已经相对固定，故没有加装，也没这个必要。而本设计采用的是四辊轧机，考虑到不同的缸块及相应的换辊轨道设计，非常有这个必要在上换辊轨道和下换辊轨道的相应位置上加装上用于换辊定向的装置结构，用来确保换辊过程的平稳准确工作。工作辊轴承座两侧加装滚轮装置，首先是为了能够在换辊过程中，将原来的滑动摩擦变成滚动摩擦，从而显著降低摩擦阻力，提高操作时的稳定性和可靠性；其次，采用滚动摩擦可以大大降低摩擦带来的零部件损耗、改善工作辊换辊轨道的工作条件，从而可以显著提高换辊轨道以及相应零部件的使用寿命；至于，在其中专门了加装深沟球轴承，虽然说，这会在一定程度上提高成本，但是这样的选择非常有利于改善外围滚子的工作条件，提升换辊过程中的平稳性和可靠性，有利于减小内部摩擦，提高相应零部件的使用寿命。工作辊轴承座设计，综合的来说，就是考虑重磨量、自身结构强度、以及与其他相应零部件的配合设考虑到工作辊要留有3%—6%的重磨量通过计算得到两工作辊轴承座相对面所需的空隙值，这是在设计工作辊轴承座时，必须首先考虑的方面之一，除了这方面以外，还要着重考虑其相应的结构强度的要求，同时要具有必要的刚度。除了工作辊轴承座之间需要考虑这样的问题，工作辊轴承座与支承辊轴承座也同样需要考虑重磨量的问题。并且，要同时做好其他零部件之间的配合，比如说其左右两侧专门为加装滚轮装置而开设的凹槽，要能够滚轮装置放上去以后，能将需要接触部分完全投影在换辊轨道上，保证不换辊时脱开到必要位置处，换辊时，液压缸适当进行抬升工作后，又能可靠的接触上；四辊轧机上下支承辊采用了较特殊的机械油封结构，传统的旋转式密封主要包括骨架式油封，迷宫式密闭塞和传统的机械式密闭塞。采用骨架式油封。从短时间内使用情况来看，其性价比较高。但是长一段时间的使设备导线运动速度和介质黏度之间的关系比较大；轴向渗漏的情况依旧存在，不能适合需要竖向密封的地方。长期的使用，油品的泄漏还是比较多，对于环境的污染和油品的消耗也比较困难。而对于传统机械式密封塑料不易密封。结构严格，泄漏容易不致使成品产量大幅下降；对于产品运转使用寿命长；所有必要的原材料机械消耗量和机械摩擦力以及振动抵抗能力较少；对于滚动轴或密封套和主要机械零部件基本上完全适用免除了机械磨损；运转使用寿命和产品使用维护周期较长；主要应用领域范围很宽。但一次性施工由于工程由于木材加工企业生产所需要制成的各种零部件安装精度相对要求很高，加工过程复杂，安装方便。骨架立式油封与机械式骨架密闭油封骨架立式油封机的主体：就是好像是在整个骨架内部，比如在钢筋混凝土骨架结构里面就是铺上了一层钢筋，起到了一个加强支撑作用，并且这样使得整个油封在骨架整体上面也能够很好地起到保持其整体形状和具有张力。基于机械油封在实际轧机工作使用过程中的优良性能，故在本设计中，上下支承辊采用了机械油封的方式。上下支承辊压板均采用用螺钉来加装上压板和下压板的方式，首先，这样可以有效防止因某些人为原因或其他机器原因以及不可抗因素而造成的上下接触面受损导致整个支承辊都需要更换的棘手情况，从而大大提高上下支承辊轴承座的材料利用率和相应使用寿命，显著降低成本等等。其次，这样做，可以显著减小铸造支承辊轴承座模具的体积，简化制造轴承座的工艺流程，有利于支承辊轴承座的高质高效生产，并能在一定程度上降低原材料方面类似的，为防止几家接触面损坏而引起整个机架更换的严重情况，同样也在几家窗口下部用螺钉连接来外加下机架压板。支承辊轴承座的相关油孔设计，根据不同轴承座所处位置及其相应工作环境的状况，开设相应的外部和内部油孔。同时考虑到油孔加工工艺性，故在相应轴承座的侧面机加工相应倾斜的平面，再在其已经加工好的斜面上往其垂直方向打出完全贯穿整个轴承座的油孔。考虑到具体加注油液的工作情况，用螺钉加垫圈配合的方式堵塞侧面的油孔，从而保证油液能正常的、并且足量的来润滑相应的轴承座的相关零部件，保证轧辊的平稳高效运转。工作辊及支承辊的缸块和压板，如图所示的上支承辊换辊侧压板设计，较工作辊换辊侧压板而言较简单，首先是与上支承辊轴承座两侧的槽型口相配合，来实现位置对正，同时通过相关接触面的相互作用力实现部分轴向力的承担。而工作辊换辊侧的压板设计所涉及到的点较多，经过了多次修改和优化。首先，为了能与工作辊轴承座可靠接触配合上，对相应工作辊轴承座内部零件以及轴承座自身结构尺寸进行了较大改变(达到这一点，是为了正常实现其具有轴向定位和同时具有承担轴向力的功能。)。另外为了是工作辊缸块上的油孔具有足够的外部空间，对压板的结构及尺寸进行了修改和进一步的精简来满足相关要求(这里的缸块比上下支承辊的缸块要明显复杂，具有双液压缸，油孔所需空间更大)。工作辊缸块及相应液压缸，由于要实现工作辊装配体的抬升和降落的往复运动以及换辊和加装轧辊时抬升换辊轨道等一系列操作，采用了一个液压缸内装配两个液压缸的结构形式来实现上述功其中整体的优化和统筹就显得尤为重要，下面列举几个设计过程中的点：用于工作辊装配体的主要液压缸在与已经装配上的缸块配合上后，其轴线位置至少要基本上与相应与之配合轴承座的“T”型槽轴线重合，并且相应的投影面面积要得到保证(确保上下运动是的灵敏、可靠和准确。)。而在具体换辊操作时，用于抬升换辊轨道操作的液压缸在保证相应投影面面积的同时，不能和附近零部件(如左右加装在机架上的滑道)相干涉。下支承辊缸块设计，比起工作辊缸块的双液压缸结构设计，下支承辊的单液压缸设计就相对简单。图22下支承辊缸块设计关于其设计，一方面始于机架部分相配合，在下支承辊径向加装压板，用以确保提供足够的轴向力来固定下支承辊装配体的两轴承座；另一方面，保证其上的液压缸在工作辊换辊轨道上，具有足够大的投影面积；同时应避免与左右滑道相互干涉；另外，缸块及液压缸的相关尺寸也应设计适当，以保证液压缸有足够的行程来进行可靠的往复运动。工作辊定距环设计主要是考虑到相关其他的很多结构方面的设计，这些因素综合作用的结果致使轴承座的轴向长度需要适当的加长。由此，才能保证，无论是换辊侧的压板还是传动侧的压板都能可靠的与轴承座接触配合上，进而实现相应的定位功能和轴向固定功能。故将原先相对较窄的定距环进行了较大程度的加长。包括机架在内的很多与其相互配合的零部件都有类似圆角和倒角的设计，其实，一方面是为了降低应力集中；另一方面，可能是为了防止一些结构之间的干涉(包括运动工作过程中的干涉)以及诸如方便机加工平面等等考虑。工作辊传动侧采用带平台的轴头形式本设计主要是着重在强度方面的考量，相比梅花轴头、万向轴头等等，这种形式的轴头强度更高，加工工艺性也相对较友好，故采用之。前夹送辊装配体相较于前面介绍的四辊热轧轧机，相当于一个缩小加简化版本的轧机，很多方面的设计都有一定程度上的简化。图25轧机前夹送辊装配体它只是起到初步调整镁合金板带的位置、形态的辅助作用，同时进行小压力的轧制，为后续四辊热轧轧机的正式轧制做好一定的预准备，有利于提高最终轧制出来的镁合金板带质量和轧制效率。本文是一篇验证性的设计类论文，在四辊轧机设计中，根据轧制参数、轧机相关性能要求等，进行了一些适当的修改和优化，对于之后的同类型设计及工程实践有一定借鉴意义。其主要结论如下：1、轧制力、轧制力矩等相应轧制参数的计算务必准确且合理，这对于之后的四辊