【基于HACCP和因果分析法、5W1E分析法的Z食品公司产品生产线质量控制改善方案研究17000字（论文）】

基于HACCP和因果分析法、5W1E分析法的Z食品公司产品生产线质量控制改善方案研究摘要：随着社会发展和全球经济一体化的加剧，市场竞争的持续发展，食品行业依靠大批量薄利润的方式经营。在此前提下工厂日常运营只需要极少的人力进行日常操作和维护就可以生产。因此越来越多的生产线被建立。而质量管理更是贯穿了生产线建设到产品产出的整个过程。质量管理变得越来越重要。本文研究了国内外学者对质量方面以及工程项目管理的相关成果，也阅读了大量的文献资料。叙述并解决Z食品工业面包生产线建设项目的质量问题及投产后的质量问题。对生产线建设阶段，叙述并找出这一阶段的质量问题，提出解决方案。对生产线验收和投产阶段，找出具体问题。首先用危害分析关键控制点（HACCP）结合质量功能部署（QFD）找出并监控关键控制点，解决食品安全问题。然后使用统计过程控制（SPC）结合因果分析法和5W1E分析法，通过试验和研究改善产品质量的问题。提出相应的改善措施使Z食品工业面包生产线的产品质量得到了提高，降低了不合格率。关键词：质量管理项目质量管理SPC统计方法HACCP质量安全体系目录1绪论 31.1 研究背景和意义 31.1.1研究背景 31.1.2研究的目的和意义 31.2 国内外研究现状综述 41.2.1国内相关研究现状 41.2.2国外相关研究现状 51.3 论文内容及框架 71.3.1研究内容 71.3.2论文设计框架 72 相关理论与方法简述 92.1 建设阶段改善方法 92.1.1建设项目团队 92.1.2项目质量目标及监控方法设定 92.2 验收和投产阶段改善方法 102.2.1 因果图 102.2.2 帕累托图 102.2.3HACCP方法 102.2.4SPC统计过程控制 113 Z食品工业面包生产线建设项目现状分析 143.1 建设项目简介 143.2 项目团队组织 143.3 项目质量管理实施现状 163.4 项目质量管理存在的问题 174Z食品工业面包生产线建设项目改善 184.1生产线项目质量规划 184.1.1建设项目团队 184.1.2质量目标 194.2食品安全质量体系（HACCP） 204.3产出产品的能力验证阶段的质量控制（spc） 244.3.1检测生产线能力 244.3.2因果分析 294.3.3面包尺寸重量问题优化 304.3.4包装工艺问题优化 325 研究结论与展望 355.1 研究结果 355.2不足 35参考文献 36附录 381绪论研究背景和意义1.1.1研究背景随着社会飞速发展和全球化加剧，食品行业早已进入了自动化生产的阶段，依靠大批量薄利润的方式经营。在此前提下企业日常运营只需要极少的人力进行日常操作和维护，就可以完成。因此越来越多的生产线被建立。从生产线建设的施工质量，卫生条件，设备的设计和安装质量，到产出产品的质量和食品安全，质量管理更是贯穿了整个过程。质量管理的好坏对于一个企业的命运有着越发重要的地位，它不仅仅是企业核心竞争力的标志之一，同时又是影响着该企业市场占有率的重要因素，良好的品质质量是企业能够持续经营得以生存的重要手段。质量管理已成为项目管理中的重要组成部分，由最初的质量检验发展到如今的全面质量管理，需要在项目实施的初始即产品和生产线设计初始的时候就开始引入保证项目的有效实施[1]。当企业在选择扩产以满足市场需求时，必须拥有专业人员和技术储备来保证项目的管理和质量安全。此外由于很难将生产线建设与产品质量和食品安全体系结合起来，因此生产线建设项目的质量难以控制。食品生产线扩建过程中，中小企业普遍由于节约成本等原因，缺少专业管理人员和技术储备，导致制定的项目质量规划标准不全面；关键质量影响因素控制不足；质量控制的责任不明确；出现质量问题解决效率低下。从而导致生产线建设过程质量难以有效保障，甚至在生产线投产过程中，还需要不断解决各种质量缺陷。因此，构建合理的质量管理模型是必要和重要的。本文通过对Z食品工业面包生产线建设项目实际案例的研究，论述此项目的全面质量管理，包括发现问题，使用系统的质量管理方法，帮助生产线能够达到设计要求交付，并且保障产品质量满足品质和食品安全。1.1.2研究的目的和意义中国发展的高速，如雨后春笋般地越来越多的生产型企业出现，各式各样的生产线更是不断地更新建设着。但是通过调查和检索发现食品业生产线建设项目的研究，尤其是建设项目质量管理的研究却并不多，在实习的食品生产企业，即使有着现代化的生产管理理念，也没有项目针对性地建立一个完整的生产线建设全面项目质量管理。因此，如何研究探索出一种可靠的、具有借鉴意义的项目质量管理模式是行业内企业需要面临却容易忽视的困难问题，其问题主要体现：1.项目建设管理团队的功能缺失，没有对项目质量规划进行全面的理解分析和制定，在项目实施过程中不断调整质量目标[28]。各个阶段职责分工不合理、不明确导致的质量目标的不明确、不全面，如生产线的设计不仅仅是工程部的工作，同时需要作为使用方生产部、质量确认的品控部、安全保障确认的安全部以及负责日后维护工作的维修部的共同参与。2.各个阶段的质量控制不充分、不全面，在试生产阶段有缺乏全面的评价，在之后正式生产过程中可能出现的质量问题没有充分有效识别；为之后正式生产逐一产生的质量问题没有很好应对和解决方案[29]。由上所述现实状况，引出本文研究的现实意义如下：在力所能及的范围，为所在食品企业通过质量管理方法建立对于本次生产线建设项目的改善方案，来保证工程质量和产品生产的有效实施。对于企业原有建设项目质量管理中出现的“经验式”和“应付”的情况，通过改善使得质量管理更为充实和客观。国内外研究现状综述本文研究面包生产线建设项目及验收投产的质量管理模式和问题，使用质量管理方法改善部分问题。1.2.1国内相关研究现状21世纪初以来，我国引进了六西格玛管理、拉动式生产、零缺陷管理等质量管理理论和方法。关于质量理论的发展和研究一直在中国社会的发展进步中扮演着重要角色。何秀丽[2](2019)：一个产品想要得到可持续发展就必须提高该产品的质量，这不仅仅是企业中质检部门的责任，更是企业领导的责任，作为领导，要积极号召全体员工参与到整个企业的食品质量管理与控制中，在企业内部建立完善的质量管理。邱雪林[4](2019)：企业在对食品质量进行管控的过程中，要按照步骤进行管理，依据生产工序有效控制、保障食品的质量，首先要对食品加工工艺质量进行程序性核查，要将检测责任明确落实。吕玉[5](2019)：食品生产企业为了满足人们对食品安全的要求，适应社会发展，需要不断优化质量管理体系。而质量管理改进是食品质量管理体系重要内容，市场的信赖度是食品行业在实施质量管理成果最直接的晴雨表，是企业长期稳定发展的前提。吴威[12](2019)：作为对食品质量直接负责的生产厂家，应该从自身监管入手，在确保对应措施的落实和政府监管同步发展的情况下，将自身生产方面的问题逐步化解，以更加科学、规范、有效的措施保障来促进食品质量管理体系走向完善。在具体落实方面，应该首先从明确分工入手，切实明确监管部门的职责，让监管人员认识到自身工作的重要性，进而在问题查找方面促使食品生产线规范化、科学化。蒋秋枫[15](2019)：传统的作坊式的食品加工工艺，不仅效率低下，且因生产布局不科学、工艺落后等原因容易带来人员污染等风险。企业应积极引进先进生产技术和设备，减少过程环节影响，保障食品安全、使得企业能够击败其他对手，以更快，更稳，更多的方式占领终端市场。曹源[16](2019)：人员培训是食品生产企业质量管理的必然措施。一线操作员工在保证食品安全意识的基础上，才能从源头保证产品质量，制定严格的赏罚制度，如果出现员工违规情况，必须增加罚款以确保食品安全，然后定期组织工人研究食品安全体系，熟悉食品安全政策和法律，并提高工人的食品安全意识，从原则上保证食品的安全。唐兵[17]（2019）:根据目前质量管理的方案，项目质量控制可以分成传统质量控制时期、质量检测时期、汇总分析质量管理时期、系统质量管理时期四个时期。杨春秀[13](2018)：食品生产企业在生产经营、运作管理中必须将质量管理机制看作基本保障，食品生产企业在进行企业扩展环节中，缺少必要的质量管理机制，导致对应规章制度形同虚设，大部分企业仍保留传统管理模式、职能结构简单，企业多为厂区一人负责制，各部门之间无法形成相互牵制、相互弥补的局面，且一旦发生质量问题，大部分企业存在推诿责任的状况，因此需要在食品质量管理机制上进行改善。费一正、汪惠芬刘婷婷等[14]（2011）针对企业机械加工车间的生产特点和质量管理存在的问题和需求，将SPC技术与计算机信息技术相结合，分析和建立车间质量控制流程及质量管理系统体系框架，开发了车间级的制造过程质量管理系统。1.2.2国外相关研究现状泰勒为代表的“科学管理”理论，休哈特的控制图，戴明的14篇质量管理理论，朱兰的质量三部曲，质量管理一直是国外一项重要的理论研究。工程质量管理主要经历质量检测，全面工程质量管理，现代工程质量管理三个阶段。全面质量管理阶段是在最经济满足市场标准的情况下，通过体系内调动各专业人员的积极性，实现质量管理的不断提升[30]。现代工程质量管理阶段是以ISO9001为质量管理体系平台，运用现代工程质量管理体系的理念促进企业质量走向更高的发展模式[18]。RonaldThompson，H.JeffSmithandCharalambosL.Lacovou等[19](2007):企业管理的核心和重点是进行质量管理，企业的发展离不开质量的控制，企业发展必须基于质量型经济发展的经营策略，不断强化对质量的管理，对于建筑工程施工项目的任何一个建设全过程都贯穿于质量管理，从而使得企业的经济效益不断提高，实现企业的可持续发展。SabinSrivannaboonandDraganZ.Milosevic等[20]:基于长远的目标，工程项目管理中核心同时也是关键的内容就是建筑工程施工质量管理，建筑工程施工质量管理不仅仅对于整个建筑工程项目的成败起到直接的作用，同时还对企业的可持续发展起到直接的作用，基于此，为了实现企业的发展，建筑施工企业必须构建具有自身特色的建筑工程施工质量管理监督控制体系。Anubha.Aggarwal[21](2018)：企业应考虑制定质量管理方面课程，以确保培训未来的专业人员，以提高满意度。Neven.Androwis[22](2018)：通过对于多家化工生产厂商的生产流程以及全面管理体系进行全面的数据分析，得出结论：使用全面质量管理体系，并不会导致整个生产流程由于管理繁复而产能下降，反而会由于管理优化导致整个生产流程更加顺利，使得终端客户的满意度得到提升。MeiLi[23](2017)：基于PDCA循环的全面质量管理(TQM)，新的食品质量管理体系具有管理水平高的优点，也满足了现代食品质量管理的要求。Talib[24](2009)：在不影响业务规模和性质的情况下，在组织中实施质量管理对于以优质的产品在市场上取得成功、激发公司的竞争力、对企业的生存至关重要。然而研究表明，中小企业尤其是食品行业的组织绩效与质量管理实践之间的关系还存在一定的差距。MarcoFuhrmann,DanielFrank等[25]（2016）：ISO10006《质量管理—项目管理质量方针》已经成为国际化的标准规范，是项目管理的重要指导思想。2001年欧盟委员会将危害分析和关键控制点建立（HACCP）体系的实施对于所有非主要食品经营者作为强制性义务[26]。TurnerRory和MoormanJames[27](2012)研究利用项目管理来保证项目质量，论证项目管理理论有助于项目的计划、实施，同时他们也给出很多管理意见：优化信息管理制度、完善企业发展计划、提高质量管理、减少成本、降低索赔、缩短项目时间等等。论文内容及框架1.3.1研究内容本课题的主要研究内容是对Z食品工业面包生产线建设项目质量管理。在项目质量管理理论阐述的基础上，结合食品安全体系理论，重点论述识别食品企业在生产线项目实施过程中质量管理的问题，论文以Z食品工业面包生产线建设为案例，尝试结合项目质量管理的理论包括系统原理、全面质量管理原理等，找出项目实施过程中的质量关键控制点，进行识别分析，合理调配资源，采取积极对策，确保生产线建立后生产的产品符合客户及法规要求，且保证以后的正常生产平稳顺利。在整个项目质量管理实施的过程中，合理运用各种质量方法和技术进行研究包括：流程图、质量数据采集、SPC过程能力分析、HACCP计划等方法对项目质量实施进行有效管理，确保生产线建设项目的成功和顺利投产。1.3.2论文设计框架本文旨在通过对案例中企业质量管理的阐述，来探讨其食品生产线建立过程的项目质量出现的问题，结合Z公司生产线建设项目的实际状况，对管理过程进行刨析，尝试优化其质量管理流程，并且帮助生产线建设项目解决质量问题，帮助生产线达到验收标准和保障食品安全。对类似项目的质量管理提供借鉴。本论文的整体设计结构如下图所示。图１论文结构相关理论与方法简述根据之前论述中根据企业项目实施过程中所存在的问题进行分析，本章拟制定出合理的项目质量管理流程，并对理论方法进行概述[1]。建设阶段改善方法2.1.1建设项目团队组建一支项目团队，团队成员首先要具备负责项目的能力，然后是成员之间的跨职能跨部门合作，也就是建立成员组织结构和分工，最后是识别项目不同部门的需求和建立反馈系统，来使项目满足各部门和各生产单元需求，这些都是整个项目实施成功与否的关键决定因素。项目团队的组成的步骤如下：通过识别所需的技能，选择具有技能的人员，与相关职能部门领导沟通确认团队成员，创建项目团队。团队创建后的核心内容还包括建立组织机构图等来进行明确角色分工以防止相互推脱责任模糊而导致的种种阻碍项目顺利实施的问题产生。企业项目的实施是通过组织机构图的方法进行项目责任分配构建与项目质量规划的实施，过程中需要确认每个质量目标的相关责任方并确保有效实施管理，这样才能有效减少项目过程的反复和失察，确保项目进行的相对顺畅[3]。2.1.2项目质量目标及监控方法设定（1）生产线设备设计安装运行是否符合相关法律法规和设备运行标准；监控方法设备的设计验证、运行验证。（2）生产能力的需求，因此生产线建立过程中涵盖的设备的产能及相互衔接完毕后的最终产能是重要的质量目标之一；监控方法：根据预定标准，在不同产能下进行试车监控。（3）实现产品的质量包括产品完好、包装数量、封口完整等；监控方法，通过有代表性地建立随机取样计划，通过SPC的方法对过程能力进行评估[14]。（4）其他指标还包括安全指标、设备的维护性等指标，本章不一一列举，再后续论述中结合项目实例进行分析。验收和投产阶段改善方法项目质量保证是通过设计验证－安装验证－运行验证－设备性能验证的管理活动为项目质量的实施及同信任，对于食品生产线项目而言，仅仅检验最终项目成果，远不能满足质量管理的要求。本项目的质量管理同时还需要结合ISO9001质量体系及HACCP食品质量安全体系的要求来实施系统的质量保证工作[6]。因果图因果图可以说是因果分析法，是日本的石川馨博士在《质量控制指南》中提出的。具体方法通过人机料法环几方面入手，对产生问题的原因层层递推，先找到直接导致问题的大原因，再找到产生大原因的小原因，直到找出可以尝试通过一定方式解决的根本原因。帕累托图帕累托图（Pareto）也叫排列图，用于找出造成产品质量问题的关键因素。帕累托图为以下结构；一个横坐标表示不同影响因素，通过频率由大到小从左到右排列，两个纵坐标分别表示：单个因素的频率通过直方图表示；累计频率通过折线图表示。帕累托图的评价指标，一般将累计频率分成三类：A类关键因素累计频率0-80%；B类次要因素累计频率80%-90%；C类一般因素累计频率90%-100%。2.2.3HACCP方法HACCP是“HazardAnalysisCriticalControlPoint”的中文意义即危害分析和关键控制点，是一种控制危害的预防性方法，通过识别预计哪些过程环节最可能出现问题，其中哪些可能对人体的危害较大、从而来建立防止这些问题发生的有效措施，从而保证食品安全。建立的全过程包括过程对生产过程中的各个环节进行危害分析，找出关键控制点，采用有效的预防措施和监控手段，使得影响产品的危害因素的影响降到最小程度，并采取必要的验证措施，使产品达到预期的要求[8]。每个部门和现场须制定计划建立生产出安全食品的工艺过程。建立、实施、运行有效的HACCP和过程工艺控制流程来确保产品的安全质量。HACCP计划的建立主要有七大原理[31]：1.进行危害分析，确定控制措施；2.确定关键控制点（CCP）；3.建立所确定的关键控制点极限值；4.关键控制点的监视系统5.偏离的纠正及纠正措施的实施；6.建立有效的记录和保存系统；7.建立验证程序。确定是否要通过HACCP计划对其进行管理，需要使用图4中的判断树来确定[9]。图2HACCP判断树2.2.4SPC统计过程控制生产线实现产品的能力主要包括产品符合相关质量目标的要求和产能满足要求两个部分组成，整个过程通过运行验证和性能验证进行实施控制确认。根据生产线的产品特性，需要控制的质量目标包括：填充重量、包装完整性、封口质量、生产线各个设备的运行速度及联动速度、设备清洁的有效性等等方面并通过随机采样的方法结合SPC[10]等数据分析方法进行验证；抽样规则结合国标GB/T4901《常规控制图》；并在实施过程中通过发现潜在或者已经存在的质量问题进行纠偏和预防措施并制定相关的质量控制文件进行建立有效的质量控制体系确保项目质量控制的有效实施[11]。SPC指的是统计过程控制，其作用了为了贯彻预防原则，应用统计方法对过程中的各个阶段进行评估和监控，同时建立并保持该过程处理可接受而且稳定的水平，进而保障产品或服务符合目标要求的一种技术。1924年，在美国贝尔实验室中的休哈特博士第一次提出了质量控制图的概念，经过几十年的发展，ISO9000质量管理体系十分注重过程控制以及统计技术的使用，SPC左右统计过程控制作为控制阶段的主要工具和手段之一，其发展和推广也日趋成熟。SPC的数据数据类型分为计量数据和计数数据两种，本文中适用的是计量数据的过程能力分析，其中评估的重要参数的意思和计算包括：1.过程能力指数Cp如果过程输出x数据满足正态分布，x～N（μ,σ²）,其中μ，σ分别为x的均值和标准差。σ=式中:N为样本数量，xi（1,2…N）为样本个数。当过程处于统计控制状态过程中，定义过程能力指数Cp为容差与过程波动范围之比。C式中,USL，LSL分别是质量特性的上、下限规格要求。T为容差为（USL-LSL），反应了对过程的要求，引入M=（USL-LSL）/2，称为规格中心。一般σ越小，Cp越大。作为过程能力的重要指标，Cp反应了过程的潜在能力，一般Cp＜1时，过程能力不足；1≤Cp＜1.33，过程能力尚可；1.33≤Cp＜1.67，过程能力充足。当μ≠M时，即质量特性实际平均值与目标值有偏差时，过程输出的不合格品率可能增加，导致Cp很高但不合格品率并没有得到有效控制的结果，这时需要引入另一个过程能力指数Cpk。2.过程能力指数Cpk绝大部分情况下，过程输出均值μ不会与目标值M完全重合下引入过程能力指数Cpk，过程中心μ必然在规格上下限（LSL，USL）之间，以μ与两个规格最近的距离min{USL-μ，μ-LSL}与3σ之比作为过程能力指数即Cpk，计算公式为：C由上式中可以发现，μ=M时，Cp=Cpk；当μ≠M时，Cp>Cpk。当双侧规格都有限定时，需要同时考虑两个指数。本文通过Minitab软件进行计算。Z食品工业面包生产线建设项目现状分析建设项目简介Z食品工业是一家自动化食品加工企业在天津的分公司，主要生产烘焙制品。公司于2019年底在原有厂房预留空间内新建一条面包生产线，扩大产品种类。面包生产线的工艺流程及生产线布局如下图所示；图3工艺流程及生产线布局图项目团队组织生产线建立的项目实施过程中，项目组成员包括以下这些部门：项目部、维修部、质量部、生产部等，外围的支持部门包括行政部，财务部等。项目实施过程中相关各个部门之间的分工和职责关系如表1所示：表1项目实施部门分工职责表过程方案设计设备安装调试设备性能验证质量控制试生产职责项目部项目部项目部质量部维修部维修部质量部维修部生产部维修部项目部质量部生产部对上表进行说明，参考上表，此生产线将建设项目主要由中国地区总公司委派项目总监负责方案设计等一系列事务：质量部门主要负责生产线验收时对食品安全的要求；主要由维修部门负责生产线建设过程：维修部门则委派第三方建设公司进行施工，并对其进行监管，也就是说维修部门是项目质量管理的主要负责人，而这一点也是导致项目质量问题的主要原因。首先项目中维修部总共只有两人负责，且两人都没有质量管理背景，因此建设项目在施工阶段和设备安装阶段都没有制定详细的质量控制方案，没有进行质量目标的设定验证，也没有明确的接受标准来约束，只靠维修人员的个人经验，来管理第三方公司的施工质量。经过对整个项目的工作内容分解后，基本可以确定各个工作单元从属的部门。如下表所示;表2项目质量控制责任矩阵表项目总监质量部维修部生产部卫生部第三方施工现场勘测·图纸设计··原料进场定位放线土建施工给排水施工电气施工消防施工配套工程竣工验收·——监督；——参与；——负责；·——支持项目质量管理实施现状目前企业生产线项目的质量管理，实施内容包括从质量计划、设备安装调试、设备性能验证、试生产等过程，过程管理流程图见图3；图4项目质量管理流程图从图中可以看出，验证工作是建立在生产线安装完成之后的，在设计、安装调整调试过程中没有进行质量目标的设定验证，也没有明确的接受标准来约束第三方施工公司和设备安装公司，如工程交付过程中需要完成哪些工作等，只是签定了类似一年保修这种约束力不强，低效率的方式。这样就会导致一系列的问题发生，比如设备安装阶段质量目标的不全面、第三方施工工作仅仅是负责安装运行却没有办法将设备和产品实现结合在一起导致施工质量达不到实际需求、实际投产后由于初期质量目标规划的不具体甚至缺失从而影响到产品质量，这些诸多因素很容易将不可欲知的风险带到后续生产过程中，带来一定的质量隐患。项目质量管理存在的问题根据企业实际调研情况结合1.2和1.3两节所论述的内容，分析得出公司生产线建设项目质量管理的问题：1）项目团队不合格，质量管理缺失。项目初期没有组建合格的团队，责任分工不够明确。公司内专业的质量控制管理人员少，工作是日常生产的质量监控，对于工程质量管理经验不足，且几乎未参与建设项目。所以工程质量主要由维修人员管理，没有质量管理背景，在施工阶段和设备安装阶段都没有制定详细的质量控制方案，没有进行质量目标的设定验证，对于第三方施工团队也没有明确的接受标准来约束，外包施工人员质量意识薄弱，只靠维修人员的个人经验。2）项目质量保证实施过程中针对食品安全问题的质量管理体系的建立与运行的缺失。国际通用的食品安全质量标准ISO22000:2005，采用了HACCP方法（HazardAnalysisandCriticalControlPoint，危害分析和临界控制点）。企业项目过程中没有有效引入，走形式。3）通过设计实验发现并解决生产线能力达不到要求的问题，并细化为两方面：包装工艺改善和面包尺寸重量问题优化。生产线投产后，达到预定产能的进度缓慢，磨合期长。建设工程验收的是生产线本身，而实际生产中是生产工艺，人员和设备的配合，想要达到质量要求就需要不断结合实际情况修改生产线参数，耗时四个月也没能达到所需产能。Z食品工业面包生产线建设项目改善针对上一章分析生产线建设项目中出现的问题和发现的不足，本章中结合质量管理知识，使用相对系统的质量管理工具和方法尝试进行解决，并详细介绍实施过程，从中发现不足提出改进意见。4.1生产线项目质量规划4.1.1建设项目团队面包生产线建设项目团队组建由总公司设立项目负责人发起，针对质量管理人员缺失，责任分工不够明确等问题；在项目建设初期由项目总监调集其他工厂有面包生产线建设经验的质量、监管人员，结合本工厂相关项目实施、接受、监管等部门的人员建立合理全面的项目团队。为确保项目实施过程中责任和监管到位，进行全面的质量实施和控制过程，具体项目团队组织机构如下图所示。图5项目团队组织结构项目团队的关键成员及其责任如下：项目总监：全权负责项目的实施工作，制定建设项目规划和生产工艺，协调项目人员在不同公司间调配，是项目监督和质量管理工作的第一责任人。外厂项目工程师：带着原有经验和以往的问题记录，负责项目建设的指导和验收工作，指导维修工程师建设中出现的问题，负责与设备供应商对接，根据出现的问题，灵活调整项目规划，包括进度管理、人员协调等；外厂质量工程师：负责对制定项目设计标准审核，以及项目质量目标的制定、评估标准等。生产主管：作为生产项目的最终使用接受方，贯穿项目至始至终，前期安排生产人员赴外厂学习，了解投产后的实际需求，以此给出项目改进建议，同时负责生产线安装调试确认、运行确认等工作。设备供应商：负责供应商部分的项目实施，根据建设项目规划和生产工艺，进行设备设计、制造、指导安装调试，给出标准安装操作流程；同时指导维修工程师，解决设备安装调试遇到的难题，以达到项目合同的要求。维修工程师：负责监督指导第三方施工人员，根据项目质量标准，对施工进行验收。同时对设备进行验收，解决出现的故障。第三方施工负责人：负责协调供应商现场施工团队工作，对施工工程进行验收，并及时和工厂工程师沟通。同时按照设计图纸进行设备安装。4.1.2质量目标根据生产工艺流程和质量需求列举部分具有代表性的质量要求制订相应的质量目标和监控方法：（1）生产效能指标质量标准：每打20个时，生产速度为3000打/小时监控方法：项目小组在性能验证和生产的过程中，解决质量问题，到确认达到其项目质量标准：在实现产品质量等条件下，生产速度满足3000打/小时。（2）包装能力A.质量标准：合格率达到99.53%不合格品：封口未封严；每打面包数量与设定数不符B.生产线过程能力满足Cpk>1.33、监控方法：生产线性能验证和产能提高过程中，通过随机抽样统计每小时的合格品数，通过SPC方法对不同产能下的数据进行过程能力分析，并找出潜在问题，确定更优的工艺参数。（3）金属异物探测能力质量标准：能有效识别检测出金属异物，检测限度为铁-1.5MM，非铁－2.0MM，不锈钢-3.5MM。监控方法：试生产过程中，金属探测设备对产品进行学习设置，当将质量标准中的三种测试条放置于面包的内部，表面，下面，旁边，然后将面包放置于传送带中间（此处感应最为薄弱），能有效报警，并启动自动剔除装置有效将产品剔除；开始工作前及工作结束后必须进行验证，之后每4小时之内检查一次;时间不足4小时的，每班检查一次。如果发现故障，报废4小时内所有产品。4.2食品安全质量体系（HACCP）食品安全是目前食品企业和大众关注的最重要的焦点，企业在实行的食品安全质量的GFSI认证体系，该体系的主要内容包括通过HACCP危害分析和关键控制点的方法进行建立产品质量安全体系。HACCP方法的实施是建立在生产过程控制的基础上实施的，以小组的形式包括以质量部负责人为组长，与其他生产部、维修部、物料部等共同对生产过程进行危害识别和控制，建立食品安全质量体系。首先介绍危害分析方法。通过对危害发生的可能性（见表1）和严重性（见表2），进行分析，由两者乘积确定危害风险（见表3）。分级遵循的规则如下：表1根据经验确定可能性级别低中高，然后参考历史数据，根据生产情况和客户反馈，出现一次定义为中或高，超过一次定义为高；表2“理论上可能性”在低级别可能发生危害但对人体无伤害，中级别指造成伤害但不致残或致死，高级别值造成残死伤害。“非急重伤害”在中级别指治疗后伤害消除，高级别指治疗后留下不会影响当事人生活的危害。“急重性伤害”指造成当事人残死伤。表1可能性分级规则表级别分值理论上可能性曾经发生过不只发生过一次低S1√中M2√√高G3√√√表2严重性分级规则表级别分值理论上可能性非急重性伤害急重性伤害低S1√中M2√√高G3√√√表3危害风险分级规则表严重性风险水平1~4高G369中M246低S123可能性低S中M高G表4控制措施分级表风险水平控制措施说明6-9针对性措施设立CCP或CP3-4常规性措施根据相关控制措施控制1-2基础性措施根据相关控制措施控制面包生产线建立的项目质量控制的内容也需要涵盖用HACCP的方法对生产过程进行食品安全质量建立的过程，如下表所示；表5HACCP生产过程食品安全危害及质量风险分析工作表HACCP分析工作表工序潜在危害分析危害原因可能性GMS严重性GMS风险水平控制/预防措施是否CCP原材料/包装材

料储存生物性：微生物化学性：无物理性：异物破损导致的异物引入SG3按原料储存程序控制。破损原料及时通知QC人员，确认产品质量和食品安全风险后决定处置方法。破损原料须作为不合格品经QC评估后确定是否可以使用。粉筛和过滤生物性：微生物化学性：无物理性：异物筛网破裂操作人员操作不当GM6操作员工严格按照操作程序操作员工生产前、后目测检查筛网的完好行并记录。生产前发现筛网有破裂、折断必须停止使用，要求维修部换修。CCP1和面生物性：害虫化学性：无物理性：异物上一工序筛网破裂投料进虫子GM6面团通过金属探测器，每次投料前检查是否有害虫出现，并做记录CCP2发酵生物性：无化学性：无物理性：异物测试面的手感时带入异物SM2操作员工严格按照操作程序，注意清洁切块生物性：微生物化学性：无物理性：无通道缝隙残留滋生微生物MM4每天开机前检查是否有干面异物，使用75%酒精清洁消毒通道和输送带，关机后用专用抹布清洁碎屑醒发生物性：微生物

化学性：无物理性：异物醒发间内松动的螺丝，顶部水滴，金属锈迹MS2检查醒发间温度湿度是否正常，检查可能对质量和食品安全造成威胁的因素随时检查每团面表面是否有异物HACCP分析工作表工序潜在危害分析危害原因可能性GMS严重性GMS风险水平控制/预防措施是否CCP烘焙生物性：无

化学性：无

物理性：异物烤盘剐蹭导致涂层脱落，高温致玻璃制品碎裂，脱模吸嘴脱落MM4确保烤盘清洁，如发现异物应及时检查脱模机，开机前检查脱模吸嘴是否齐全,玻璃制品是否有损坏冷却生物性：微生物化学性：无物理性：异物//切片生物性：微生物化学性：无物理性：异物面包碎屑GS3每天开机前使用75%酒精清洁消毒通道和输送带，关机后用专用抹布清洁碎屑包装生物性：无化学性：无物理性：异物，漏人工挑选带入微生物和异物封口不牢，封口过热MM4手消毒提示器，提醒消毒随时检查纵封严密，温度正常，成品入篮后检查四周封口是否严密金探生物性：无

化学性：无物理性：金属异物投料或破损导致的或原料自身带入的金属异物GM6每袋被金属探测器剔除的成品，需横竖两次重新通过探测器进行检测。在每个产品的开始和结束用标准测试条对于金属探测器进行验证，找出问题面包个数，进行偏差记录CCP34.3产出产品的能力验证阶段的质量控制（spc）4.3.1检测生产线能力由于SPC方法进行过程能力评估过程中需要对大量的数据进行统计分析，采用的统计软件为MINITAB。项目团队针对产品质量特性，在验证生产线产品能力的质量控制选择的质量目标主要由以下方式进行：包装系统的设备能力验证通过SPC的方法进行评估，以过程能力指数CPK作为该质量特征的评价指标，同时结合控制图进行控制分析。生产线包装系统目前主要测试了以下三种产能下合格品数，（产量为固定值，只有满足装袋20个才为合格品），设计标准见下表6：表6包装系统设计标准产能50%80%95%最大包装量（袋/h）150024002850合格要求每袋个数20合格要求（大于）149323892837包装能力验证以三种产能下合格品率为例进行研究探讨，首先根据该设备能力确定取样方案，取样原则包括以下两个方面：1)根据设备包装实际需求，选择目标包装速度并选择记录相应的螺杆、间歇等部件以及设备参数设置以保证包装速度及精度要求。2)根据国标GN/T4901-2001《常规控制图》对采样方法进行确认并确定判断标准并给出过程改进策略。每个样本为单位时间内的合格品数，由于电眼扫描到设定值(5个面包)后就会关门，所以不会出现每袋多装的情况，只可能少装或者封口不合格，制定取样方案见表7；表7取样计划表取样计划表产能50%80%95%包装量（袋/h）150024002850取样个数444取样组数252525得到的包装抽样数据见附表1；根据上文中提及的SPC方法，为了方便计算，选择Minitab软件，选取“统计-质量工具-正态”的程序对抽样数据进行分析。通过Minitab软件对以上这三组数据进行过程能力分析得到图6，图7，图8；图650%产能过程能力报告观察上图可以得到50%产能的过程能力如下：首先，将左上角的标准差（组内）=1.19702和标准差（整体）=1.12254相比，差距不大，说明除组内随机误差外，整体的差异是不显著的；其次Cpk=1.63高于1.33，说明过程能力充足；再者从左下图中读出低于规格下限可能性=0.09ppm，可能性极低；说明过程能力充足且不需要尝试改造提高。图780%产能过程能力报告观察图13可以得到80%产能的过程能力如下：首先，图中2条拟合曲线的几乎重合，将左上角的标准差（组内）=2.3566和标准差（整体）=2.33314相比，差距不大，说明除组内随机误差外，整体的差异是不显著的；然后Cpk=1.21高于1低于1.33，说明有产生不良的危险，应想办法改善；此外，从图中左下方的PPM值统计中可以发现可能发现小于下限不良率为128.08ppm，同样说明过程能力不足。图895%产能过程能力报告观察图14可以得到95%产能的过程能力如下：首先将左上角的标准差（组内）=3.099和标准差（整体）=2.97423相比，差距不大，说明除组内随机误差外，整体的差异是不显著的；然后Cpk=1.04高于1低于1.33，说明有产生不良的危险，应想办法改善；此外，从图中左下方的PPM值统计中可以发现可能发现小于下限不良率为567.72ppm，同样说明过程能力不足。结合《常规控制图》统计Cpk结果见表7：表8验证CPK统计表产能50%80%95%CPK1.611.241.09在50%产能的前提下，验证结果CPK均大于1.33，过程能力充足，说明选择的配件合理同时包装系统参数设置合理，不需要进行过程改造尝试。但是在高产能（80%和95%）下的1<CPK<1.33，过程能力不足，说明设备的输出并不理想，通过Minitab软件绘制控制图用以进一步分析数据，如图9，10；图980%产能Xbar-R控制图图1095%产能Xbar-R控制图4.3.2因果分析结合过程能力报告和Xbar-R控制图可以发现：80%产能R图中有1个点超过控制上限；说明生产过程中有异常情况发生。通过讨论的形式首先通过因果分析图对导致过程能力不足潜在问题进行汇总得到因果图见图11图11过程能力不足因果分析图根据因果分析图中经过排查所列首先排除环境因素；针对人、法、机、料进行研究。选取三个未发生特殊问题的班次，每班8小时，统计不合格的面包袋数，进行Pareto分析。此三班次共检出71袋不合格品。表9问题统计问题数量1面包走得慢262面包卡住213关门过快94封口不严65标签打错46金属异物17其他4得到Pareto图，如下图所示图12Pareto挑选有代表性问题进行改善，可知面包走得慢和面包卡住两个问题累计占66.2%，因此选择这两个问题进行分析。这两个问题出现的原因，可以通过两方面进行研究，首先是面包尺寸偏大导致走得慢或卡主；另外通过调整包装设备工艺，面包进包装机时加速传送带，包装机关门后恢复正常速率。4.3.3面包尺寸重量问题优化采用人机料法环分析法，取15分钟切块机产出的面团进行全检，进行称重满足质量要求67±2g为合格，记录每分钟合格率变化下图所示。图13面团合格率1）生产人员专人进行面团称重和记录报告，重量不符合要求时进行调整，要求为半小时抽检一次面团重量并记录，这种方式不能有效解决面包尺寸重量误差的问题。2）切块机切块机只能按照预定压力切割，对于面团发生的变化，只能人为调整。通过调查发现，当前生产节拍下，每缸面用15分钟，由于面的发酵导致新面的密度比老面大，相同切块机压力下，切除的体积几乎相同，但老面质量比新面小，导致面包质量体积误差。对一缸面加工的15分钟，每分钟抽取4个面团取平局值，结果如下图所示。图14一缸面加工的面团质量变化3）原料不同厂家生产的面粉需要设置不同参数，需要生产人员根据经验同时实验得出。4）方法切块机压力，不同面粉，不同发酵时间的面都需要设置不同的参数才能达到标准。操作技术，当前工艺下生产人员需要随时称重并调整切块机压力，但对此并没有较好的监控方法，虽然员工上岗前都经过培训和考核，但提高合格率减小误差，完全靠员工经验和质量意识。5）环境照明符合工作环境条件，温度适适宜，噪音偏大，但员工都佩戴防护耳罩。面包尺寸重量问题改善方法。针对以上出现问题的四点进行优化1）进行质量文化建设，减少按经验设置设备参数的情况，通过试生产实验来确定，从而减少误差。2）尽量使用同一厂家生产的面粉，每次更换厂家时，进行试生产确定切块机压力范围。观测当前切割压力下新面老面重量，调整压力得到标准重量67±2g后，观测两小时有无异常情况。3）根据实验得出的切块机压力范围，由生产人员随时调整，记录每缸面切块情况与预定的参数是否符合。同时发现不在标准范围内的面团平均出现在前4分钟和后5分钟。因此得出，如测得标准压力为24±2时，前4分钟设置压力22，随后调整压力为24，最后5分钟调为26。改善前后合格率比较如下图所示。图15改善前后合格率对比4.3.4包装工艺问题优化设置传送带速率变化，开门时加速25%，关门后恢复原速，从而降低面包走得慢或卡住的可能，同时提高生产节拍。95%产能开门时加速20%，关门后恢复原速，重新试验得到数据见附表2。通过Minitab软件对这组数据进行过程能力报告见图15。图16加速20%的Cpk加速20%过程能力时，Cpk=1.25小于1.33，且低于规格下限可能性=134.49ppm，说明未能达到要求。95%产能开门时加速25%，关门后恢复原速，重新试验得到数据见附表3.通过Minitab软件对这组数据进行过程能力报告见图16。图17加速25%的Cpk观察得到的加速25%过程能力报告中可以得到：首先，图中2条拟合曲线的几乎重合，将左上角的标准差（组内）=2.47603和标准差（整体）=2.38385相比，差距微小，说明除组内随机误差外，整体的差异很小；其次Cpk=1.37高于1.33，说明过程能力充足；再者从左下图中看到低于规格下限可能性=9.22ppm，可能性极低；较之调整前的数据有了明显的改善，同时过程能力充足，加速25%满足要求，在当前条件下不需要尝试再改造提高。95%产能开门时加速30%，关门后恢复原速，重新试验得到数据见附表4。图18加速30%的Cpk加速30%时，Cpk=1.50下限可能性=1.61ppm,满足要求。结论：开门时加速25%即可满足要求，30%与25%相比并无显著提升，因此提速大于等于25%为合适选择，实际超过多少根据需要的生产节拍来定。研究结论与展望研究结果本文主要研究以下内容。针对食品安全问题设计评价指标，进行HACCP控制，得出HACCP工作表。对生产线建设过程出现的常规问题进行改进。通过SPC方法，检测生产线能力，针对生产线能力不足的问题，进行因果分析，通过帕累托图对发现的问题进行筛选，最后对最关键的面包卡住和面包走得慢两个问题分析并进行解决。对于HACCP工作，设计严重性和可能性两个指标，通过对两个指标的乘积进行评价，得到关键控制点，编制HACCP工作表。对于生产线建设过程中的问题，主要针对项目团队建设和质量监控因素进行改进。对于面包卡住和走得慢的问题，得出改进方向为面包尺寸重量问题和包装工艺两关键方面。对于面包尺寸重量问题，着重研究切块工序，通过5W1E分析法，从人员质量意识提高，原材料面粉和发好的面团控制，改进切块机操作方法，三方面提高切块合格率，进而减少面包过大的情况。包装工艺的改善为将传送带恒定速度，改为进面包时加速关门后减速，通过SPC方法设计实验，找出最合适的速度范围。质量问题永远存在改善空间，本文所提出的对生产线建设阶段和验收投产阶段的改善方案和建议，还有待改进，希望老师们批评指正。不足第一次到企业实习就有幸遇到了Z公司的面包生产线建设项目，由于过程中经验有限，对于公司的认识和相关知识很大程度上来自与企业诸位项目负责人的交流，本文对于面包生产线建设项目的质量管理研究和实践存在诸多不足的地方，有待指正。本文所用的案例中，前期主要到企业学习，记录研究生产线建设过程，在生产线基本完工时，有机会参与协助了验收阶段的几次改善，因此只有建设后期可以通过设计实验的方式进行质量控制，并对改善前后的变化进行对比。对于建设前中期出现的问题，只能通过理论研究，设计出更好的质量管理方案。参考文献[1]JefferyK.Pinto著，鲁耀斌、赵玲译，项目管理[M]，北京：机械工业出版社，2010.[2]何秀丽.食品安全现状与食品生产过程中的质量管理.现代食[J],2019(05):127-130.[3]J.RodneyTurner著，戚安邦、冯海、罗燕江译，项目的组织与人员管理[M]，天津：南开大学出版社，2005.2.[4]邱雪林.创新食品安全管理模式——评《食品安全治理创新研究》[J].食品与发酵工业,2019,45(18):291.[5]吕玉.浅析食品生产企业质量管理体系的持续改进[J].中国管理信息化,2019(04).[6]苑函，食品质量管理[M]，北京：中国轻工业出版社，2011.[7]U.SFoodandDrugAdministration.CurrentGoodManufacturingPracticeinManufacturing,Packing,orHoldingHumanFood[Z].21CFRPART110.[8]董恒、潘晴，HACCP提升食品安全管理层次的工具[J]，中国商检，1998(12):13-14.[9]Unnevehr,LaurianJ,JensenHelenH.TheEconomicImplicationsofUsingHACCPasaFoodSafetyRegulatoryStandard[J].FoodPolicy,1999,24:625-635.[10]刘艳秋、时君丽、陶学恒，统计过程控制（SPC）在质量管理中的应用研究[J]，机电产品开发与创新，2008.1,21(1):69-71.[11]马逢时、周暐、刘传冰，六西格玛管理统计指南[M]，北京：中国人民大学出版社，2007.[12]吴威.食品质量管理体系的改进策略探讨[J].食品安全导刊,2018(12):16-16+18.[13]杨春秀.食品生产企业质量管理现状及对策研究[J].商场现代化,2018(18):128-129.[14]费一正、汪惠芬刘婷婷等，基于SPC的车间制造质量管理系统研究[J]，制造业自动化，2011-10（上），33（10）:43-46.[15]蒋秋枫.中小型食品生产企业质量管理工作的困局和对策[J].现代食品,2019(21):136-138+141.[16]曹源.食品生产企业质量管理现状及对策研究[J].食品安全导刊,2019(27):136.[17]唐兵.浅谈水利水电施工项目质量保证的制度体系建设[J].长江技术经济,2019,3(S1):44-47.[18]LiJuanChen,HanbinLuoABIM-basedconstructionqualitymanagementmodelanditsapplications[J]AutomationinConstruction,2014,46.[19]RonaldL.Thompson,H.JeffSmithandCharalambosL.Iacovou.ThelinkagebetweenreportingqualityandperformanceinISprojects[J].Information&Management.Volume44.Issue2.March2007:196-205.[20]SabinSrivannaboonandDraganZ.Milosevic.Atwo-wayinfluencebetweenbusinessstrategyandprojectmanagement[J].InformationJournalofProjectManagement.Volume24.Issue6.August2006:493-505.[21]Anubha.Aggarwal,HimanshuAeran,ManuRathee.Qualitymanagementinhealthcare:Thepivotaldesideratum[J].JournalofOralBiologyandCraniofacialResearch,2018.[22]Neven.Androwis,RatebJ.Sweis,AliTarhini,AlirezaMoarefi,MahmoodHosseini.Amiri.TotalqualitymanagementpracticesandorganizationalperformanceintheconstructionchemicalscompaniesinJordan[J].Benchmarking:AnInternationalJournal,2018,25(8).[23]MeiLi.Proceedingsofthe20172ndInternationalConferenceonEducation,Sports,ArtsandManagementEngineering(ICESAME2017).[24]Talib,H.A.,Ali,K.A.M.,Idris,F.ComputerScienceandInformationTechnology,2009.ICCSIT2009.2ndIEEEInternationalConferenceon.[25]MarcoFuhrmann,DanielFrank,BjörnFalk,RobertSchmitt.ImprovingaGame-basedEducationToolforQualityManagementinProductionNetworks[J].ProcediaCIRP,2016,41.[26]廖金燕、王锡耀、秦学礼等，基于HACCP构建食品企业质量管理体系[J]，安徽农业科技，2012,40（23）:43-45.[27]PlusDesign-Build[J].JournaloftheTransportationResearchBoard,2012,118(13):253-259.[28]刘孔玲.基于业主角度的工程质量控制博弈分析[J].科技进步与对策,2013,22(10):36-38.[29]邱云莉.基于复杂性软件工程项目质量管理研究[J].重庆建筑大学学报,2013,28(3):107-118.[30]EvaluationofkeyfactorsinfluencingprocessqualityduringconstructionprojectsinPakistan[J].AbdulHaseebAamirSheikh,MuhammadIkram,RanaMamoonAhmad,HamzaQadeer,MuhammadNawaz.GreySystems:TheoryandApplication.2019(3).[31]中华人民共和国国家卫生和计划生育委员会.GB14881-2013.食品安全国家标准食品生产通用卫生规范.北京：中国标准出版社，2013.附录附表1抽样数据11499149915001500240023932398239928422847284728471499149615001499239723972395239728472843284228461498149914991498