《数控编程与操作》课件-第三章 数控加工工艺与图形的数学处理

数控机床编程“十二五”职业教育国家规划教材

经全国职业教育教材审定委员会审定

普通高等教育“十一五”国家级规划教材第3版主编杜国臣副主编刘秉亮毕世英张金峰李传军参编李兴凯李瑞斌王兰红王宝龙主审姜军生机

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社第三章数控加工工艺与图形的数学处理

学习目标:本章主要介绍了数控加工工艺与图形数学处理的基本内容与方法,并以典型实例进行了零件的数控加工工艺分析及其工艺文件的制定。本章是数控机床编程中的基本内容,为学习后续各章内容打好基础。因此,要求熟悉数控加工工艺分析与图形数学处理的基本概念和基本内容,重点熟悉数控加工工艺分析与图形数学处理的方法和步骤,以及数控加工工艺文件的制定等。当在生产实际中遇到具体问题时,应根据所学知识,合理而又灵活地去分析与制定数控加工工艺。视频机

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社第一节数控加工工艺分析

无论是手工编程还是自动编程,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定加工方案、设计工序内容、编制工艺文件等。因此数控加工工艺分析是一项十分重要的工作。3.1.1数控加工工艺的特点与内容

1.数控加工工艺的特点数控加工工艺与常规加工工艺在工艺设计过程和设计原则上是基本相似的,但数控加工工艺也有不同于常规加工工艺的特点,主要表现在以下几个方面。

(1)工序内容具体在普通机床上加工零件时,工序卡片的内容比较简单。很多内容,如走刀路线的安排、刀具选择、刀具补偿等,可由操作人员自行决定。而在数控机床上加工零件时,上述工艺问题必须认真考虑。机

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社第一节数控加工工艺分析机

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社(2)工序内容复杂由于数控机床的运行成本和对操作人员的要求相对较高,在安排零件数控加工时,一般应首先考虑使用普通机床加工困难、使用数控加工能明显提高效率和提高质量的复杂零件。由于零件结构复杂、精度高,所以零件的工艺也相应复杂。此外,由于数控机床较普通机床的刚度高,所配置刀具也较好,因而在同等情况下,所采用的切削用量通常比普通机床大。选择切削用量时要充分考虑这些特点。第一节数控加工工艺分析机

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社2.数控加工工艺的主要内容根据实际应用需要,数控加工工艺分析主要考虑以下内容。

1)分析零件图样,明确加工内容、精度及技术要求。

2)制定工艺过程,确定加工方案。

3)设计工序内容,如工步的划分、工件的定位与夹紧、刀具的选择、切削用量的确定等。

4)图形的数学处理及加工路线的确定等。如基点、节点计算;对刀点、换刀点的选择;加工路线确定等。

5)编制工艺文件,包括工艺过程卡、工序卡、刀具卡、加工路线图等。第一节数控加工工艺分析机

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社3.1.2机床的合理选用在数控机床上加工零件时,一般有两种情况。第一种情况:有零件图样和毛坯,要选择适合加工该零件的数控机床;第二种情况:已经有了数控机床,要选择适合在该机床上加工的零件。无论那种情况,考虑的因素主要有毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点:①要保证加工零件的技术要求,加工出合格的产品;②有利于提高生产效率;③尽可能降低生产成本(加工费用)。根据国内外数控机床技术应用实践,数控机床加工的适用范围可用图3-1和图3-2定性分析。第一节数控加工工艺分析机

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图3-1表明了随零件的复杂程度和生产批量的不同,三种机床适用范围的变化。当零件不太复杂,生产批量不太大时,宜采用通用机床;当生产批量很大时,数控机床就显得更为适用了。图3-2表明了随生产批量的不同,采用三种机床加工时,综合费用的比较。由图可知,在多品种、小批量(100件以下)的生产情况下,使用数控机床可获得较好的经济效益。零件批量的增大,对选用数控机床是不利的。第一节数控加工工艺分析机

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社综上分析说明,数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件。

1)多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件。

2)轮廓形状复杂,对加工精度要求较高的零件。

3)用普通机床加工时,需要有昂贵的工艺装备(工具、夹具和模具)的零件。

4)需要多次改型的零件。

5)价值昂贵,加工中不允许报废的关键零件。

6)需要最短生产周期的急需零件。第一节数控加工工艺分析机

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社3.1.3数控加工工艺性分析数控加工工艺性分析涉及面很广,在此仅从数控加工的可能性和方便性进行分析。

1.零件图的尺寸标注应符合编程方便的原则

(1)零件图上的尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上,应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,也便于尺寸之间的相互协调。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面,而不得不采用局部分散的标注方法,这样就会给编程带来许多不便。由于数控机床精度比较高,不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性,因此可将局部分散标注法改为同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。第一节数控加工工艺分析机

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社(2)构成零件轮廓的几何元素的条件应充分

在手工编程时,要计算每个基点坐标。在自动编程时,要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时,要分析几何元素的给定条件是否充分。2.零件的结构工艺性应符合数控加工的特点

(1)零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸这样可以减少刀具规格和换刀次数,使编程方便,生产效率提高。如图3-3a、b内腔和外形转接圆弧半径R最好应分别采用统一的尺寸。第一节数控加工工艺分析机

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(2)内腔和外形凹槽转接圆弧半径R不应过小如图3-3所示,图b与图a相比,转接圆弧半径大,可以采用较大直径的铣刀来加工。加工平面时,进给次数也相应减少,表面加工质量也会好一些,所以工艺性较好。通常R<0.2H(H为零件轮廓面的加工高度)。

(3)内腔槽底圆角半径r不应过大如图3-4所示,圆角半径r越大,铣刀端刃铣削平面的能力越差,效率也越低。当r大到一定程度时,甚至必须用球头刀加工,这是应该尽量避免的。因为铣刀与铣削平面接触直径d=D-2r(D为铣刀直径),当D一定时,r越大,铣刀端刃铣削平面的面积越小,加工表面的能力越差,工艺性也越差。第一节数控加工工艺分析机

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社(4)应采用统一的基准定位在数控加工中,若没有统一的基准定位,就会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调。因此要避免上述问题的产生,保证两次装夹加工后其相对位置的准确性,应采用统一的基准定位。第一节数控加工工艺分析机

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社3.1.4加工方法与加工方案的确定

1.加工方法的选择

加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一公差等级及表面粗糙度的加工方法一般有许多,因而在实际选择时,要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如,对于公差等级IT7的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求,但箱体上的孔一般采用镗削或铰削,而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔,当孔径较大时则应选择镗孔。此外,还应考虑生产率和经济性的要求,以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及粗糙度可查阅有关工艺手册。第一节数控加工工艺分析机

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社2.加工方案的确定

零件上比较精确表面的加工,常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的,还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。

确定加工方案时,首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求,初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如,对于孔径不大的公差等级IT7的孔,最终加工方法取精铰时,则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。表3-1~表3-3列出了钻、镗、铰等几种加工方法所能达到的公差等级及其工序加工余量,仅供参考。第一节数控加工工艺分析机

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社3.1.5工序与工步的划分

1.工序的划分

在数控机床上加工零件,工序可以比较集中,在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样,考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作,若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工,哪一部分在其他机床上加工,即对零件的加工工序进行划分。一般有以下几种方式。

(1)按零件装卡定位方式划分工序由于每个零件结构形状不同,各表面的技术要求也有所不同,故加工时,其定位方式则各有差异。一般加工外形时,以内形定位;加工内形时,又以外形定位。因而可根据定位方式的不同来划分工序。在工序安排上一般先进行内形内腔加工,后进行外形加工。第一节数控加工工艺分析机

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如图3-5所示的片状凸轮,按定位方式可分为三道工序,第一道工序是以B面定位加工A面;第二道工序是以A面定位加工B面、ϕ22H7内孔和ϕ4H7工艺孔;第三道工序是以B面和ϕ22H7内孔及ϕ4H7工艺孔(一面两孔)定位,加工凸轮外表面轮廓。第一节数控加工工艺分析机

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社(2)按粗、精加工分开方式划分工序根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时,可按粗、精加工分开的原则来划分工序,即先进行粗加工再精加工。如图3-6所示车削加工零件,可分为二道工序,第一道工序进行粗车加工,切除零件的大部分余量;第二道工序进行半、精车削加工,以保证加工精度和表面粗糙度的要求。第一节数控加工工艺分析机

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社(3)按所用刀具集中方式划分工序为了减少换刀次数和空行程时间,减少不必要的定位误差,可按刀具集中的方法加工零件,即在一次装夹中,尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位,然后再换另一把刀加工其他部位。但在工序安排上一般先进行面加工,后进行孔加工。

2.工步的划分

工步的划分主要从加工精度和加工效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量,对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序,在工序内又细分为工步。下面说明工步划分的原则。

(1)先粗后精的原则同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成,或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。第一节数控加工工艺分析机

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(2)先面后孔的原则对于既有铣面又有镗孔的零件,可先铣面后镗孔。按此方法划分工步,可以提高孔的加工精度。因为铣削时切削力较大,工件易发生变形。先铣面后镗孔,使刀具有一段时间恢复,可减少由变形引起的对孔的加工精度的影响。

(3)刀具集中的原则某些机床工作台回转时间比换刀时间短,可采用按刀具集中原则划分工步,以减少换刀次数,提高加工效率。总之,工序与工步之间的划分要根据零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。第一节数控加工工艺分析机

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社3.1.6零件的定位与安装

1.定位安装的基本原则在数控机床上加工零件时,定位安装的基本原则与普通机床相同,也要合理选择定位基准和夹紧方案。为了提高数控机床的效率,在确定定位基准与夹紧方案时应注意以下四点。

1)力求设计、工艺与编程计算的基准统一。

2)尽量减少装夹次数,尽可能在一次定位装夹后,加工出全部待加工面。

3)避免采用占机人工调试加工方案,以充分发挥数控机床的效能。

4)夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。第一节数控加工工艺分析机

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社2.选择夹具的基本原则

数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求:一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定;二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。其次,还要考虑以下三点。

(1)准备时间短

当零件批量不大时,应尽量采用通用夹具,以缩短生产准备时间、节省生产费用。在成批生产时既可以考虑专用夹具,也可以采用柔性夹具。柔性夹具是指由一套预先制造好的各种不同形状、不同尺寸规格、不同功能的系列化、标准化元件组装而成的夹具。工件的形状和尺寸有一定变化后,柔性夹具还能适应这种变化并能继续使用。图3-7所示为孔系柔性夹具。第一节数控加工工艺分析机

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社(2)装卸零件方便由于数控机床的加工效率高,装夹工件的辅助时间对加工效率影响较大,所以要求数控机床夹具在使用中装卸要快捷且方便,以缩短辅助时间。可尽量采用气动、液压夹具。

(3)便于自动化加工夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工,即夹具要开敞,其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的进给(如产生碰撞等)。第一节数控加工工艺分析机

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社3.1.7数控加工刀具与工具系统刀具与工具的选择是数控加工工艺中重要的内容之一,它不仅影响机床的加工效率,而且直接影响加工质量。与传统的加工方法相比,数控加工对刀具和工具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、寿命长,而且要求尺寸稳定、安装调整方便。

1.数控加工刀具材料

(1)高速钢高速钢又称锋钢、白钢。它是含有钨(W)、钼(Mo)、铬(Cr)、钒(V)、钴(Co)等元素的合金钢,分为钨、钼两大系列,是传统的刀具材料。其常温硬度为62~65HRC,热硬性可提高到500~600℃。淬火后变形小,易刃磨,可锻制和切削。它不仅可用来制造钻头、铣刀,还可用来制造齿轮刀具、成形铣刀等复杂刀具。但由于其允许的切削速度较低(50m/min),所以大都用于数控机床的低速加工。普通高速钢是以W18Cr4V为代表。第一节数控加工工艺分析机

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社(2)硬质合金硬质合金是由硬度和熔点都很高的碳化物(WC,TiC,TaC,NbC等),用Co、Mo、Ni做粘结剂制成的粉末冶金产品。其常温硬度可达74~82HRC,能耐800~1000℃的高温。生产成本较低,可在中速(150m/min)、大进给切削中发挥出优良的切削性能,因此成为最为广泛使用的刀具材料。但其冲击韧度与抗弯强度远比高速钢低,因此很少做成整体式刀具。在实际使用中,一般将硬质合金刀块用焊接或机械夹固的方式固定在刀体上。常用的硬质合金有钨钴(YG)合金、钨钛(YT)合金和钨钛钽(铌)(YW)合金三大类。第一节数控加工工艺分析机

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社(3)涂层硬质合金涂层硬质合金刀具是在韧性较好的硬质合金刀具上涂覆一层或多层耐磨性好的TiN、TiCN、TiAlN和Al2O3等,涂层的厚度为2~18μm。涂层通常起到两方面的作用:一方面,它具有比刀具基体和工件材料低得多的热传导系数,减弱了刀具基体的热作用;另一方面,它能够有效地改善切削过程的摩擦和粘附作用,降低切削热的生成。TiN具有低摩擦特性,可减少涂层组织的损耗。TiCN可降低后刀面的磨损。TiCN涂层硬度较高。Al2O3涂层具有优良的隔热效果。涂层硬质合金刀具与硬质合金刀具相比,无论在强度、硬度和耐磨性方面均有了很大的提高。对于硬度为45~55HRC的工件的切削,低成本的涂层硬质合金可实现高速切削。图3-8所示为涂层硬质合金刀片。第一节数控加工工艺分析机

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社(4)陶瓷材料陶瓷是近几十年来发展速度快,应用日趋广泛的刀具材料之一。在不久的将来,陶瓷可能继高速钢、硬质合金以后引起切削加工的第三次革命。陶瓷刀具具有高硬度(91~95HRA)、高强度(抗弯强度为750~1000MPa)、耐磨性好、化学稳定性好、良好的抗粘接性能、摩擦系数低且价格低廉等优点。不仅如此,陶瓷刀具还具有很高的高温硬度,1200℃时硬度达到80HRA。使用正常时,陶瓷刀具寿命极长,切削速度可比硬质合金提高2~5倍,特别适合高硬度材料加工、精加工以及高速加工,加工硬度可达60HRC的淬硬钢和硬化铸铁等。常用的陶瓷材料有氧化铝基陶瓷、氮化硅基陶瓷和金属陶瓷等,如图3-9所示。第一节数控加工工艺分析机

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社(5)立方氮化硼(CBN)

CBN是人工合成的高硬度材料,其硬度可达7300~9000HV,其硬度和耐磨性仅次于金刚石,有极好的高温硬度,与陶瓷刀具相比,其耐热性和化学稳定性稍差,但冲击强度和抗破碎性能较好。它广泛适用于淬硬钢(50HRC以上)、珠光体灰铸铁、冷硬铸铁和高温合金等的切削加工。与硬质合金刀具相比,其切削速度可提高一个数量级。CBN含量高的PCBN(聚晶立方氮化硼)刀具硬度高、耐磨性好、抗压强度及冲击韧度高,其缺点是热稳定性差和化学惰性低,适用于耐热合金、铸铁和铁系烧结金属的切削加工,如图3-10所示。第一节数控加工工艺分析机

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社(6)聚晶金刚石(PCD)

PCD作为最硬的刀具材料,硬度可达10000HV,具有最好的耐磨性,它能够以高速度(1000m/min)和高精度加工软的有色金属材料,但它对冲击敏感,容易碎裂,而且对黑色金属中铁的亲和力强,易引起化学反应,一般情况下只能用于加工非铁零件,如有色金属及其合金、玻璃纤维、工程陶瓷和硬质合金等极硬的材料,如图3-11所示。第一节数控加工工艺分析机

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社2.数控加工刀具

(1)车削加工刀具数控车床使用的刀具,无论是车刀、镗刀、切断刀还是螺纹加工刀具等均有焊接式和机夹式之分,目前数控车床上广泛使用机夹式可转位刀具,其结构如图3-12所示。它由刀杆1、刀片2、刀垫3以及夹紧元件4组成。刀片每边都有切削刃,当某切削刃磨损钝化后,只需松开夹紧元件,将刀片转一个位置便可继续使用。第一节数控加工工艺分析机

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刀片是机夹可转位刀具的一个最重要组成元件。按照国家标准GB/T2076—2007《切削刀具用转位刀片型号表示规则》,可转位刀片的形状和表达特性如图3-13所示。第一节数控加工工艺分析机

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社(2)铣削加工刀具选择铣刀时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中,平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀。铣平面时,应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时,选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时,可选镶硬质合金的玉米铣刀。对一些立体型面和变斜角轮廓外型的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀等(如图3-14所示)。第一节数控加工工艺分析机

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社(3)孔加工刀具数控孔加工刀具常用的有中心钻、钻头、镗刀、铰刀和丝锥等。下面仅介绍镗刀。

镗刀按切削刃数量分为单刃镗刀和双刃镗刀。镗削通孔、阶梯孔和不通孔可分别选用图3-15a、b、c所示的单刃镗刀。单刃镗刀头用螺钉装夹在镗杆上。调节螺钉1用于调整尺寸,紧固螺钉2起锁紧作用。单刃镗刀刚性差,切削时易引起振动,所以镗刀的主偏角选得较大,以减小径向力。镗铸铁孔或精镗时,一般取κr=90°;粗镗钢件孔时,取κr=60°~75°,以延长刀具寿命。所镗孔径的大小靠调整刀具的悬伸长度保证,调整较麻烦,仅用于单件小批生产。但单刃镗刀结构简单,适应性较广,粗、精加工都适用。第一节数控加工工艺分析机

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在孔的精镗中,目前较多地选用精镗微调镗刀。这种镗刀的径向尺寸可以在一定范围内进行微调,调节方便,且精度高,其结构如图3-16所示。调整尺寸时,先松开拉紧螺钉6,然后转动带刻度盘的调整螺母3,等调至所需尺寸,再拧紧螺钉6,使用时应保证锥面靠近大端接触(即镗杆90°锥孔的角度公差为负值),且与直孔部分同心。键与键槽配合间隙不能太大,否则微调时就不能达到较高的精度。第一节数控加工工艺分析机

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社3.数控机床的工具系统在加工中心上要适应多种形式零件不同部位的加工,故其刀具装夹部分的结构、形式、尺寸也是多种多样的。把通用性较强的几种装夹工具(例如装夹不同刀具的刀柄和夹头等)系列化、标准化就成为通常所说的工具系统。该工具系统是一个联系数控机床的主轴与刀具之间的辅助系统,具有结构简单、紧凑、装卸灵活、使用方便、更换迅速等特点。关于工具系统的代号可查阅有关手册。图3-17为刀具与刀柄的连接图。第一节数控加工工艺分析机

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加工中心的主轴锥孔通常分为两大类,即锥度为7∶24的通用系统和1∶10的HSK真空系统。锥度为7∶24的通用刀柄通常有五种标准,即NT型(德国DIN标准,仅用于手动装刀,中国GB标准称之为ST型)、JT型(ISO标准、德国DIN标准、中国GB标准)、IV或IT型(ISO标准)、BT型(日本MAS标准)以及CAT型(美国ANSI标准)。目前国内使用最多的是JT型和BT型两种刀柄。锥度为1∶10的HSK刀柄适合于高速加工,且每种刀柄只能安装一种柄径的刀具。对HSK热胀刀柄还需要配置加热设备,如图3-18所示。第一节数控加工工艺分析机

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图3-19为常用的几种刀柄。图3-19a为钻夹头刀柄,主要用于装夹直柄钻头,也用于装夹直柄铣刀、铰刀、丝锥等;图3-19b为弹簧夹头刀柄,主要用于装夹直柄钻头、铣刀、铰刀、丝锥等;图3-19c为强力型形刀柄,主要用于装夹直柄铣刀、铰刀等;图3-19d为侧固式刀柄,主要用于装夹钻、铣、粗镗刀等削平刀柄刀具;图3-19e为平面铣刀柄,主要用于装夹平面铣刀等;图3-19f为莫氏刀柄,适合装夹带有莫氏锥度的钻头、铰刀、铣刀和非标准刀具等。第一节数控加工工艺分析机

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社4.对刀仪

对刀仪又称刀具预调仪,是用来调整或测量刀具尺寸的,是数控机床的辅助工具。从工作方式上看,对刀仪分机内测量和机外测量两种;从结构与原理上又分接触式测量和非接触式测量。机外测量需要将每把刀具依次测量其长度或直径,并输入到系统中,常用的有光学投影式对刀仪等。机内测量是将刀库中的刀具按事先设定的程序进行测量,然后与参考位置或者标准刀具进行比较得到刀具的长度或直径,并自动更新到相应的NC刀具参数表中,常用的有压电式对刀仪和激光式对刀仪等。对刀仪对刀精度一般在0.001mm左右。第一节数控加工工艺分析机

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图3-20~图3-22是数控铣床和加工中心常用的三种对刀仪。图3-20是光学投影式对刀仪,属于机外非接触式对刀仪,其原理是将刀具安装在刀座上后,调整镜头,就可以在屏幕上见到放大的刀具刃口部分的影像,此时调整屏幕使米字刻线与刃口重合,即可完成对刀,同时在数字显示器上可读出相应的直径和轴向尺寸值。第一节数控加工工艺分析机

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图3-21是压电式对刀仪,主要由开关测头、硬质合金圆柱体对刀块(接触传感器)、信号传输接口器和测量软件等组成。接触传感器是用于与刀具进行接触,并通过安装在其下的挠性支撑杆,把力传至高精度开关;开关所发出的通、断信号,通过信号传输接口器,传输到数控系统中进行刀具方向识别、运算、补偿、存取等。第一节数控加工工艺分析机

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图3-22是激光式对刀仪。其基本原理为采用聚焦激光光束为触发媒介,当激光光束被旋转的刀具遮蔽时,便产生触发信号。和接触式对刀仪有本质不同的是,激光对刀仪采用非接触测量,在对刀时没有接触力,因而可以对极其细小的刀具进行测量,而不用担心由于接触力导致细小刀具的折损。同时,在测量时,刀具以加工速度高速旋转,所以测量状态几乎完全等同于实际加工状态,提高了对刀精度。而且,该对刀仪可以通过对刀具外形进行扫描来测量刀具的轮廓,并可对多刃刀具的单个刀刃进行破损监测。其主要缺点是结构复杂,需要额外的高质量气源对内部结构进行保护,造价较高,主要适用于高速加工中心。第一节数控加工工艺分析机

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图3-23所示的是在数控车床上常用的一种对刀仪,该对刀仪主要由接触传感器测头、精密连接臂、安装座及测量软件等组成,其测量原理同压电式对刀仪。在测量时,测头5通过精密连接臂6和安装座7固定在机床主轴1旁,测头5的垂直中心线分别和机床的X、Z两轴平行。移动刀架3,当刀具4的刀尖部分接触到测头5时,测头5便发出触发信号,信号通过接口装置触发CNC系统,记下此时刀具的位置,然后通过相应的测量软件计算出测量所得的刀具X、Z向尺寸,并随即自动修正CNC系统中对应刀具偏置值。第一节数控加工工艺分析机

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社3.1.8切削用量的确定

切削用量包括主轴转速(或切削速度)、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法,需要选择不同的切削用量,并应编入程序单内。

合理选择切削用量的原则是:粗加工时,一般以提高生产率为主,但也应考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册,并结合经验而定。

(1)背吃刀量ap(mm)背吃刀量ap主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定。在刚度允许的情况下,应以最少的进给次数切除加工余量,最好一次切净余量,以便提高生产效率。在数控机床上,精加工余量可小于普通机床,一般取0.2~0.5mm。第一节数控加工工艺分析机

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在数控车床上编程一般用进给量(mm/r)表示;在数控铣床或加工中心上编程用进给速度(mm/min)表示。当加工精度、表面粗糙度要求高时,进给量(进给速度)数值应小些,一般在20~50mm/min范围内选取。最大进给量(进给速度)则受机床刚度和进给系统的性能限制,并与脉冲当量有关。在数控机床操作面板上都有进给量(进给速度)修调开关,并可在0~150%范围内以每级10%进行调整。在零件试切削时,进给量(进给速度)的修调可使操作者选取最佳的进给速度。第一节数控加工工艺分析机

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社3.1.9数控加工路线的确定

在数控加工中,刀具的刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。刀位点又称理论刀尖点,是指刀具对刀时的理论刀尖点,也是刀具定位的基准点,如图3-24所示。不同类型刀具的刀位点不同,对车刀、镗刀来说,若刀尖无圆角,其刀尖点为刀位点;对钻头来说,钻头尖点为刀位点;对立铣刀、端铣刀来说,刀具底面的中心点为刀位点;对球头铣刀来说,球头端点为刀位点,也可把球头中心设为刀位点。如图3-25所示。第一节数控加工工艺分析机

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编程时,加工路线的确定原则主要有以下几点。

1)加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率较高、走刀安全。

2)使数值计算简单,以减少编程工作量。

3)应使加工路线最短,这样既可减少程序段,又可减少空刀时间。此外,确定加工路线时,还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况,确定是一次进给,还是多次进给来完成加工,以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。第一节数控加工工艺分析机

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社1.车削加工路线的确定

(1)最短的车削加工路线车削进给路线为最短,可有效地提高生产效率,降低刀具的损耗等。图3-26为粗车几种不同车削进给路线的安排示意图。其中图3-26a表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能控制车刀沿着工件轮廓进行进给的路线;图3-26b为利用其程序循环功能安排的“三角形”进给路线;图3-26c为利用其矩形循环功能而安排的“矩形”进给路线。

对以上三种车削进给路线,经分析和判断后可知,矩形循环进给路线的进给长度总和最短。因此,在同等条件下,其车削所需时间(不含空行程)最短,刀具的损耗最少。第一节数控加工工艺分析机

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社(2)车削螺纹加工路线在数控机床上车削螺纹时,刀具沿螺纹方向的进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系,因此应避免进给机构加速或减速过程中车削。为此要有切入距离δ1和切出距离δ2,如图3-27所示。δ1和δ2

的数值不仅与机床拖动系统的动态特性有关,还与螺纹的导程和螺纹的精度有关,一般δ1为2~5mm,对大螺距和高精度的螺纹取大值;δ2一般取δ1的1/2~1/4左右。若螺纹收尾处没有退刀槽时,系统控制刀具按45°退刀收尾。第一节数控加工工艺分析机

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社2.铣削加工路线的确定

(1)顺铣和逆铣铣削有顺铣和逆铣两种方式。当工件表面无硬皮,机床进给机构无间隙时,应选用顺铣,按照顺铣安排加工路线。因为采用顺铣加工后,零件已加工表面质量好,刀齿磨损小。精铣时,尤其是零件材料为铝镁合金、钛合金或耐热合金时,应尽量采用顺铣。当工件表面有硬皮,机床的进给机构有间隙时,应采用逆铣,按照逆铣安排加工路线。因为逆铣时,刀齿是从已加工表面切入,不会崩刃;机床进给机构的间隙不会引起振动和爬行。视频第一节数控加工工艺分析机

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社(2)铣削外轮廓的加工路线铣削平面零件外轮廓时,一般是采用立铣刀侧刃切削。刀具切入零件时,应避免沿零件外轮廓的法向切入,以免在切入处产生刀具的刻痕,而应沿切削起始点延伸线(图3-28a)或切线方向(图3-28b)逐渐切入零件,保证零件曲线的平滑过渡。同样,在切离零件时,也应避免在切削终点处直接抬刀,要沿着切削终点延伸线(图3-28a)或切线方向(图3-28b)逐渐切离零件。第一节数控加工工艺分析机

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社(3)铣削内轮廓的加工路线铣削封闭的内轮廓表面时,同铣削外轮廓一样,刀具同样不能沿轮廓曲线的法向切入和切出,此时刀具可以沿一过渡圆弧切入和切出工件轮廓。图3-29所示为铣切内圆的加工路线,图中R1为零件圆弧轮廓半径,R2为过渡圆弧半径。第一节数控加工工艺分析机

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社(4)铣削内槽的加工路线内槽在模具零件较常见,都采用平底立铣刀加工,刀具圆角半径应符合内槽的图样要求。图3-30所示为加工内槽的三种加工路线。图3-30a和图3-30b分别用行切法和环切法加工内槽。两种加工路线的共同点是都能切净内腔中全部面积,不留死角,不伤轮廓,同时尽量减少重复进给的搭接量。不同点是行切法的加工路线比环切法短,但行切法会在每次进给的起点与终点间留下残留面积,达不到所要求的表面粗糙度;用环切法获得的表面粗糙度要好于行切法,但环切法需要逐次向外扩展轮廓线,刀位点计算稍微复杂一些。综合行、环切法的优点,采用图3-30c所示的加工路线,即先用行切法切去中间大部分余量,最后用环切法精铣一刀,既能使总的加工路线较短,又能获得较好的表面粗糙度。第一节数控加工工艺分析机

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社3.孔加工路线的确定加工孔时,一般是先将刀具在XY平面内快速定位到孔中心线的位置上方,然后刀具再沿Z向(轴向)运动进行加工。所以孔加工进给路线的确定包括以下内容。

(1)确定XY平面内的加工路线安排加工路线时,要避免机械进给系统的反向间隙对孔位精度的影响。例如,镗削图3-31a所示零件上的四个孔,按图3-31b所示加工路线加工,由于4孔与1、2、3孔定位方向相反,Y向反向间隙会使定位误差增加,从而影响4孔与其他孔的位置精度。按图3-31c所示加工路线,就可避免反向间隙的引入,提高了4孔的定位精度。定位迅速和定位准确两者有时难以同时满足,这时应抓主要矛盾,若按最短路线加工能保证定位精度,则取最短路线;反之,应取能保证定位准确的路线,特别是在精加工的情况下。第一节数控加工工艺分析机

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(2)确定Z向(轴向)的加工路线刀具在Z向的加工路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。刀具先从初始平面快速运动到距工件加工表面一定距离的R平面(距工件加工表面一切入距离的参考平面)上,然后按工作进给速度运动进行加工。图3-32a所示为加工单个孔时刀具的加工路线。对多孔加工,为减少刀具空行程进给时间,加工中间孔时,刀具不必退回到初始平面,只要退到R平面即可,其加工路线如图3-32b所示。第一节数控加工工艺分析机

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在工作进给路线中,工作进给距离ZF包括加工孔的深度H、刀具的切入距离Za和切出距离Zo(加工通孔),如图3-33所示。刀具切入、切出距离的经验数据见表3-4。加工不通孔时,工作进给距离为ZF=Za+H+Tt加工通孔时,工作进给距离为ZF=Za+H+Zo+Tt第一节数控加工工艺分析机

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社3.1.10工艺文件的制订零件的加工工艺设计完成后,就应该将有关内容填入各种相应的表格(或卡片)中,以便贯彻执行并将其作为编程和生产前技术准备的依据,这些表格(或卡片)被称为工艺文件。数控加工工艺文件除包括机械加工工艺过程卡、机械加工工艺卡、数控加工工序卡三种以外,还包括数控加工刀具卡。另外,为方便编程,也可以画出各工步的加工路线图。第一节数控加工工艺分析机

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社1.机械加工工艺过程卡

机械加工工艺过程卡是以工序为单位,简要地列出整个零件加工所经过的工艺路线(包括毛坯制造、机械加工和热处理等)。它是制订其他工艺文件的基础,也是生产准备、编排作业计划和组织生产的依据。在这种卡片中,由于各工序的说明不够具体,故一般不直接指导工人操作,而多作为生产管理方面使用。但在单件小批生产中,由于通常不编制其他较详细的工艺文件,就以这种卡片指导生产。其格式见机械加工工艺有关手册。2.机械加工工艺卡

机械加工工艺卡是以工序为单位,详细地说明整个工艺过程的一种工艺文件。它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件,是广泛用于成批生产的零件和重要零件的小批生产中。加工工艺卡内容包括零件的材料、毛坯种类、工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备等。其格式可参考机械加工工艺相关手册。第一节数控加工工艺分析机

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社3.数控加工工序卡数控加工工序卡片是根据机械加工工艺卡为一道工序制订的。它更详细地说明整个零件各个工序的要求,是用来具体指导工人操作的工艺文件。在这种卡片上要画工序简图,说明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备与工艺装备。同时还要注明程序编号、编程原点和对刀点等。其格式见表3-6所示。4.数控加工刀具卡数控加工刀具卡主要包括刀具的详细资料,有刀具号、刀具名称及规格、刀辅具等。不同类型的数控机床刀具卡也不完全一样。数控加工刀具片同数控加工工序卡一样,是用来编制零件加工程序和指导生产的重要工艺文件。其格式见表3-7所示。第二节图形的数学处理机

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社3.2图形的数学处理对零件图形进行数学处理(又称数值计算)是数控编程前的主要准备工作,无论对于手工编程还是自动编程都是必不可少的。图形的数学处理就是根据零件图样的要求,按照已确定的加工路线和允许的编程误差,计算出数控系统所需输入的数据。图形数学处理的内容主要有基点计算、节点计算和辅助计算等。第二节图形的数学处理机

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社3.2.1

基点计算一个零件的轮廓曲线常常有不同的几何元素组成,如直线、圆弧、二次曲线等。各几何元素间的连接点称为基点,如两直线的交点、直线与圆弧的交点或切点、圆弧与圆弧的交点或切点、圆弧或直线与二次曲线的切点或交点等。零件平面轮廓大多由直线和圆弧组成,所以零件轮廓曲线的基点计算较简单。基点的计算一般可根据图样给定条件,用几何法、解析几何法、三角函数法或用计算机绘图求得。第二节图形的数学处理机

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社3.2.2

节点计算如果零件的轮廓曲线不是由直线或圆弧构成(如可能是椭圆、双曲线、抛物线、一般二次曲线、阿基米德螺旋线等曲线),而数控装置又不具备其他曲线的插补功能时,要采取用直线(图3-34a)或圆弧(图3-34b)逼近的数学处理方法,即在满足允许编程误差的条件下,用若干直线段或圆弧端分割逼近给定的曲线。相邻直线段或圆弧段的交点或切点称为节点。图3-34所示1、2、3点为节点。最大偏差δ≤δ允,δ允一般取零件公差的1/5~1/10。第二节图形的数学处理机

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社节点计算方法较多,下面介绍几种简单方法。

1.等间距法直线逼近节点计算

等间距法直线逼近节点计算特点是每个程序段的某一个坐标增量相等,根据曲线的表达式求出另一个坐标值,即可求得节点坐标。如图3-35所示,由起点开始沿x轴方向Δx取为等间距长,再由曲线方程y=f(x)求得yi,设xi+1=xi+Δx,yi+1=f(xi+Δx),可求出一系列节点坐标值作为编程数据。这种方法的关键是确定间距值,Δx取决于曲线的曲率和允许误差δ允,常根据加工精度凭经验选取,一般选取Δx=0.1mm,再进行误差验算。若不满足δ≤δ允,则减小Δx的取值。第二节图形的数学处理机

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社2.等步长法直线逼近节点计算这种方法的特点是使所有逼近线段的长度相等,亦即每个程序段的长度相等,如图3-36所示。由于轮廓曲线各处的曲率不等,这种方法在各程序段产生的插补误差δ也不等,所以编程时必须使最大插补误差小于δ允。该方法的关键是根据δ确定程序段长度。一般认为最大插补误差δy发生在最小曲率半径处。其计算步骤是先求曲线最小曲率半径Rmin,以Rmin为半径作曲率圆得对应的弦长l,以曲线起点a为圆心,以l为半径作圆,求出该圆与已知曲线的交点b,其解作为节点b的坐标。顺次以b、c…为圆心,重复以上步骤,即可求出各节点的坐标值。第二节图形的数学处理机

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社3.等误差法(变步长法)直线逼近节点计算等误差法计算节点的特点是使零件轮廓曲线上各逼近线段的逼近误差相等,且小于或等于δ允,各逼近线段的长度不相等,如图3-37所示。计算节点的过程,是以起点(x0,y0)为圆心、δ允为半径作圆,求该圆与轮廓曲线公切线的两切点坐标(X0,Y0),(X1,Y1),由两切点坐标求出公切线斜率k,过起点(x0,y0)作斜率为k的直线,得交点(x1,y1),即可求得第一个节点的坐标(x1,y1),再重复上述计算过程可得其余各节点。第二节图形的数学处理机

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社4.曲率圆法圆弧逼近轮廓的节点计算圆弧逼近轮廓求节点的方法有曲率圆法、三点圆法和相切圆法等。这里介绍曲率圆法,它是一种等误差圆弧逼近法,应用于曲线y=f(x)为单调的情形。若不是单调曲线,则可以在拐点处分段,使每段曲线为单调。其计算方法如图3-38所示。从曲线y=f(x)的起点(xn,yn)开始作曲率圆,求偏差圆(半径Rn+δy)与曲线的交点(xn+1,yn+1),δy≤δ允。当曲线曲率递减时取(Rn+δ允),当曲线曲率递增时取(Rn-δ允)。求过(xn,yn)和(xn+1,yn+1)两点,且半径为Rn圆的圆心坐标(ζm,ηm)。重复上述计算可依次求得其他逼近圆弧。第二节图形的数学处理机

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社3.2.3辅助计算辅助计算一般比较简单,下面仅介绍增量值计算、螺纹的实际牙顶与牙底尺寸计算。

1.增量值计算描述机床(或刀具)运动和位置有两种坐标形式:一是直角坐标,二是极坐标。直角坐标又分绝对值坐标和增量值坐标。绝对值坐标是当前点相对于坐标原点的坐标,而增量值坐标是当前点相对于前一点的相对坐标,也就是说当前点的增量坐标值是当前点的绝对坐标值与前一点的绝对坐标值之差。

2.螺纹实际牙顶、实际牙底尺寸计算螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上,牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的理论高度H,如图3-39所示。视频第二节图形的数学处理机

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根据GB/T192—2003《普通螺纹》国家标准规定,普通螺纹的牙型理论高度H=0.866P,实际加工时,由于螺纹车刀刀尖半径r的影响,螺纹的实际切深有变化。根据GB/T197—2003《普通螺纹公差》规定,螺纹车刀可在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆,同时在牙顶处也要削平高度H/8。则螺纹实际牙型高度可按下式计算h=H-2(H/8)=0.6495P(3-2)式中H——螺纹牙型理论高度,H=0.866P;

P——螺距;

h——螺纹牙型实际高度。第二节图形的数学处理机

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所以螺纹实际牙顶d'和螺纹实际牙底d'1可近似地用下式计算d'=d-0.2P(3-3)d'1=d'-1.3P(3-4)式中d——螺纹大径或公称尺寸;

d'——螺纹实际牙顶尺寸;

d'1——螺纹实际牙底尺寸。

如果螺纹实际牙型高度和螺距较大,可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹实际牙型高度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配,如图3-40所示。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表3-5选取。在实际加工中,当用牙型高度控制螺纹直径时,一般通过试切来满足加工要求。第二节图形的数学处理机

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社第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社3.3.1轴类零件的数控加工工艺下面以图3-41所示零件为例,介绍其数控车削加工工艺。所用机床为MJ460数控车床。视频第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社1.零件图工艺分析该零件表面有圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求;球面Sϕ50mm的尺寸公差还兼有控制该球面形状(线轮廓)误差的作用。尺寸标注完整,轮廓描述清楚。零件材料为45钢,无热处理和硬度要求。通过上述分析,采取以下几点工艺措施。

1)对图样上给定的几个公差等级(IT7~IT8)要求较高的尺寸,因其公差数值较小,故编程时不必取平均值,而全部取其基本尺寸即可。

2)在轮廓曲线上,有三处为过象限圆弧,其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线,因此在加工时应进行机械间隙补偿,以保证轮廓曲线的准确性。

3)为便于装夹,毛坯件左端应预先车出夹持部分(双点画线部分),右端面也应先车出并钻好中心孔。毛坯选ϕ60mm棒料。第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社2.确定装夹方案

确定毛坯件轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准。左端采用自定心卡盘定心夹紧、右端采用活动顶尖支承的装夹方式。3.确定加工顺序

加工顺序按由粗到精的原则确定。即先从右到左进行粗车(留0.20mm精车余量),然后从右到左进行精车,最后车削螺纹。数控车床一般具有粗车循环和车螺纹循环功能,只要正确使用编程指令,机床数控系统就会自行确定其加工路线,因此,该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其加工路线。但精车的加工路线需要人为确定,该零件是从右到左沿零件表面轮廓进给加工。第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社4.数值计算为方便编程,可利用AutoCAD画出零件图形,然后取出必要的基点坐标值;利用公式对螺纹实际牙顶、实际牙底进行计算。

(1)基点计算以图3-41上O点为工件坐标原点,则A、B、C三点坐标分别为:XA=40mm(直径量)、ZA=-69mm;XB=38.76mm(直径量)、ZB=-99mm;XC=56mm(直径量)、ZC=-154.09mm。

(2)螺纹实际牙顶d'、实际牙底d'1计算d'=d-0.2P=30mm-0.2×2mm=29.6mmd'1=d'-1.3P=29.6mm-1.3×2mm=27mm第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社5.选择刀具

1)粗车、精车均选用35°菱形涂层硬质合金外圆车刀,副偏角48°,刀尖圆弧半径0.4mm,为防止与工件轮廓发生干涉,必要时应用AutoCAD作图检验或用仿真软件检验。

2)车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀,取刀尖圆弧半径0.2mm。6.选择切削用量

(1)背吃刀量粗车循环时,确定其背吃刀量ap=2mm;精车时,确定其背吃刀量ap=0.2mm。M30螺纹共分5次车削,但每次背吃刀量不同,查表3-5确定为(直径量):0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm。第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社(2)主轴转速查表取粗车时的切削速度v=90m/min,精车时的切削速度v=120m/min,根据坯件直径(精车时取平均直径),利用式n=1000v/πd计算,并结合机床说明书取:粗车时主轴转速n=500r/min;精车时主轴转速n=1200r/min。车螺纹时取主轴转速n=320r/min。

(3)进给速度粗车时选取进给量f=0.3mm/r,精车时选取f=0.05mm/r。车螺纹的进给量等于螺纹导程,即f=2mm/r。7.数控加工工艺文件的制订

1)按加工顺序将各工步的加工内容、所用刀具及其切削用量等填入表3-6数控加工工序卡片中。

2)将选定的各工步所用刀具的型号、刀片型号、刀片牌号及刀尖圆弧半径等填入表3-7数控加工刀具卡片中。第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社3.3.2平面凸轮零件的数控加工工艺

平面凸轮零件是数控铣削加工中常见的零件之一,其轮廓曲线组成不外乎直线-圆弧、圆弧-圆弧、圆弧-非圆曲线及非圆曲线等几种。所用数控机床多为两轴以上联动的数控铣床。加工工艺过程也大同小异。下面以图3-42所示的平面槽形凸轮为例分析其数控铣削加工工艺。第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社2.确定装夹方案

一般大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上,然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫块要小于凸轮的轮廓尺寸,不与铣刀发生干涉。对小型凸轮,一般用心轴定位、压紧即可。根据图3-42所示凸轮的结构特点,采用“一面两孔”定位,设计“一面两销”专用夹具。用一块320mm×320mm×40mm的垫块,在垫块上分别精镗ϕ35mm及ϕ12mm两个定位销安装孔。孔距为(80±0.015)mm,垫块平面度为0.05mm,加工前先固定垫块,使两定位销孔的中心连线与机床的X轴平行,垫块的平面要保证与工作台面平行,并用百分表检查。图3-43为本例凸轮零件的装夹方案示意图。采用双螺母夹紧,提高装夹刚性,防止铣削时振动。第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社3.确定加工路线

加工路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给,对外凸轮廓从切线方向切入,对内凹轮廓从过渡圆弧切入。在2.5轴联动的数控铣床上,对铣削平面槽形凸轮,深度进给有两种方法:一种方法是在XZ(或YZ)平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度;另一种方法是先打一个工艺孔,然后从工艺孔进刀到既定深度。本例进刀点选在P(150,0),刀具在Y=-15及Y=15之间来回运动,逐渐加深铣削深度,当达到既定深度后,刀具在XY平面内运动,铣削凸轮轮廓。为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量,采用顺铣方式,即从P(150,0)从开始,对外凸轮廓,按顺时针方向铣削,对内凹轮廓按逆时针方向铣削,图3-44所示即为铣刀在水平面内的切入加工路线。第三节典型零件的数控加工工艺分析机

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社4.选择刀具及切削用量铣刀材料和几何参数主要根据零件材料切削加工性能、工件表面几何形状和尺寸大小选择;切削用量是依据零件材料特点、刀具性能及加工精度要求确定。通常,为提高切削效率,要尽量选用大直径的铣刀;侧吃刀量取刀具直径的1/3到1/2,背吃刀量应大于冷硬层厚度;切削速度和进给速度应通过试验选取效率和刀具寿命的综合最佳值。精铣时切削速度应提高一些。本例零件材料(铸铁)属于一般材料,切削加工性能较好,选用ϕ18mm硬质合金立铣刀,主轴转速取150~235r/min,进给速度取30~60mm/min。槽深14mm,铣削余量分三次完成,第一次背吃刀量8mm,第二次背吃刀量5mm,剩下的1mm随同轮廓精铣一起完成。凸轮槽两侧面各留0.5~0.7mm精铣余量。在第二次进给完成之后,检测零件几何尺寸,依据检测结果决定进刀深度和刀具半径偏置量,分别对凸轮槽两侧面精铣一次,达到图样