鉴定常用的阀门维护检修办法

阀门的维护检修规程

评论:0阅读:908公布时间：2023-08-2809:58:28字体：T|T

阀门的维护检修

1总则

1.1合用范围

1.1.1本规程规定了通用阀门的检修周期与内容、检修与质量原则、试验

与验收、维护与故障处理。

1.1.2本规程合用于公称压力lOMPa（表压）如下，工作温度-196〜+500C

口勺闸阀、截止阀、球阀、止回阀、蝶阀、疏水阀等通用阀门。

1.2编写根据

APIStd598阀的检查和试压

APISpec6D管道阀门

JB/T9092-1999阀门的检查与试验

GB/T12224-1989钢制阀门一般规定

JB/T7749-1995低温阀门技术条件

SY/T4102-95阀门的检查与安装规范

SH3064-2023石油化工钢制通用阀门选用、检查及验收

SH3518-2023阀门检查与管理规程

2检修周期与检修项目

2.1检修周期

2.1.1通用阀门的检修周期，根据生产装置H勺特点、介质性质、腐蚀速度

和运行周期根据实际状况自行确定。

2.2检修项目

221清洗、检查阀体和所有阀件。

2.2.2更换、修复损坏阀件。

223研磨密封面。

2.2.4修复中法兰、端法兰密封面。（中法兰指连接阀体与阀盖II勺法兰,

端法兰指连接阀体与管道的法兰。）

2.2.5更换或添加填料，更换垫片。

2.2.6加注润滑密封脂。

2.2.7确认阀门的开关位置。

2.2.8阀门每通过一次修理，应在阀体上做出明显标识。

3检修与质量原则

3.1检修前准备工作

3.1.1根据检修方案，备齐有关技术资料、工装、夹具、机具、量具和材

料。

3.1.2检查运行工艺流程，将阀门与有关联的工艺流程断开，开具管线与

设备打开作业许可证，排放内部介质，进行必要的置换，并应符合安全

规程。

3.2检修内容

3.2.1阀门应挂牌，标明检修编号、工作压力、工作温度及介质。

3.2.2如有方向和位置规定的拆卸的阀件应查对或打上标识。

3.2.3用工厂空气吹扫阀门外表面。

3.2.4将阀门所有拆卸。

3.2.5所有阀件进行清洗和除垢。

326检查零件的缺陷：以水压试验检查阀体强度；检查阀座与阀体及关

闭件与密封圈口勺配合状况，并进行严密性试验；检查阀杆及阀杆衬套口勺

螺纹磨损状况；检查关闭件及阀体口勺密封圈；检查阀盖表面，消除毛刺;

检查法兰口勺接合面。

327修理阀体：焊补缺陷和更换密封圈或堆焊密封面；对阀体和新换日勺

密封圈，以及堆焊金属与阀体的连接处，进行严密性试验；修整法兰接

合面；研磨密封面。非金属材料的密封面损坏后，应予更换。阀体为焊

接方式组装H勺阀门一般不修理。

3.2.8密封面研磨的研具材料及磨料时选用参照附录A（参照件）、附录

B（参照件）、和附录C（参照件）。

3.2.9修理填料室：检查并修整填料室；修整压盖和填料室底部日勺锥面。

3.2.10修理关闭件：焊补缺陷或堆焊密封面；车光或研磨密封面。

3.2.11螺栓应安装整洁。拧紧中法兰螺栓时，闸阀、截止阀应处在启动

状态。

3.2.12重新组装阀门，组装时不可擦伤密封面和阀杆表面。拧紧螺栓时,

应对称均匀。垫片和螺栓应涂上机油调和日勺石墨粉，以便后来易于拆卸。

在组装过程中，应注意将阀瓣、闸板等关闭件先提起来，以免装配阀盖

时损坏关闭件。

3213组装完毕后应将阀门内腔擦拭洁净，并使阀门外观清洁，然后进

行阀门整体日勺液压试验，如需作泄漏性试验，进行泄漏性试验，考核修

理质量。

3.2.14试验完毕，擦干内腔，并用空气或氮气吹干内腔。重新按规定涂

漆，并按原记录做标志。

3.3检修质量原则

3.3.1阀门铭牌完整。

3.3.2阀门的铸件不得有裂纹、缩孔和夹渣等缺陷。

3.3.3阀门的锻件加工面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤等缺陷。

3.3.4阀门的焊接件焊缝应无裂纹、夹渣、气孔、咬肉和成形不良等缺陷。

3.3.5阀门螺栓无松动，螺栓露出螺母2〜3扣。传动系统零部件齐全好

用。

3.3.6密封面

3.3.6.1密封面用显示剂检查接触面印痕。

3.362闸阀、截止阀和止回阀的印痕线应持续，宽度不不不小于1mm,

印痕均匀。闸阀阀板在密封面上印痕线的极限位置距外圆不不不小于

3mm含印痕线宽度。

3.363球阀H勺印痕面应持续，其宽度不不不小于阀体密封环外径，印痕

均匀。

3.3.6.4钢圈垫与密封槽接触面应作印痕检查，印痕线应持续。

3.3.6.5修研后密封面日勺粗糙度不低于Rai.6。

3.3.7阀体、阀盖与及垫片

337.1阀座与阀体连接应牢固，严密无泄漏。

3.3.7.2阀板与导轨配合适度，在任意位置均无卡阻、脱轨。

337.3阀体中法兰凸凹缘日勺最大配合间隙应符合表1的规定。

表1阀体中法兰最大配合间隙单位：mm

IX42-8590-125130-180185-250255-315320-400405-500

二旦

径

最大

靠；0.400.450.500.550.650.750.80

I日JI以

337.4法兰密封面洁净无划伤。

337.5有拧紧力矩规定日勺螺栓，应按规定的力矩拧紧，拧紧力矩误差不

应不小于±5%。

3.376填料压盖、填料底套与填料函孔时最大配合间隙应符合表2的规

定。

表2填料压盖底套与填料函孔最大配合间隙单位：mm

填料函孔

22-2628-3436-4448-7075-106122

直径

最大间隙0.200.250.270.300.350.40

3.3.7.7填料压盖内径与阀杆的最大配合间隙应符合表3的规定。

表3填料压盖内径与阀杆的最大配合间隙单位：mm

阀杆直径14-1618-2224-2832-5055-80>90

最大间隙1.001.201.401.501.802.20

3.378填料压盖无损坏、变形。

338启闭件

338.1阀杆与启闭件的连接牢固、不脱落。

3.382阀杆端部与阀板H勺连接在阀门关闭时，阀板与阀体应对中。

3.38.3阀杆

1）阀杆表面应无凹坑、刮痕和轴向沟纹。表面粗糙度为Ral.6。

2）阀杆全长直线度公差值应符合表4的规定。

表4阀杆全长直线度公差值单位：mm

阀杆全长L<500>500-1000>1000

直线度公差值0.300.450.60

3）阀杆圆度公差值应符合表16-5日勺规定。

表5阀杆圆度公差值单位：mm

阀杆直径圆度公差值阀杆直径圆度公差值

<300.09>50~600.15

>30-500.12>600.18

4）阀杆梯形螺纹和上密封锥面日勺轴线与阀杆轴线日勺同轴日勺同轴度公

差值应符合表16-6的规定。

表6同轴度公差值单位：mm

阀杆全长L<500>500-1000>1000

同轴度公差值0.150.300.45

5）阀杆头部不应有凹陷和变形。

3.3.8.4阀杆螺母

1）阀杆螺母的外圆与支架孔的最大配合间隙应符合表7%|规定。

表7阀杆螺母外圆与支架孔的最大配合间隙mm

阀杆螺母外径35-5055-80>80

最大配合间隙0.250.300.35

2）手轮、轴承压盖均不得松动。

3.3.8.5填料密封

1）填料对口要切成30。〜40。斜角，注意端部斜口必须搭接平整，长

度应恰好绕丝杆一圈。相邻两填料圈的对口错开90。~120。，并应逐道压

紧.

2）填料压好后，填料压盖压入填料箱不不不小于2mm,外露部分

不不不小于填料压盖可压入高度的2/3o

3）填料装好后，阀杆的转动和升降应灵活、无卡阻、无泄漏。

4）填料的选用参照附录D（参照件）。

338.6阀门的组装

当阀板到达关闭位置时，平行式双间板阀门的撑开机构应能迅速撑开，

使其与阀体密封面吻合。工作时，双闸板不得分离和脱落。

4试验与验收

4.1一般规定

4.1.1阀门在安装前应按对应规范确定的检查数量进行壳体压力试验和

密封试验，具有上密封构造H勺阀门，还应进行上密封试验。

4.1.2阀门试验前，应除去密封面上的油漆和污物，严禁在密封面上涂抹

防渗漏H勺油脂，但容许涂一层粘度不不小于煤油H勺防护剂。

4.1.3壳体试验、高压上密封和高压密封试验，用水、煤油或粘度不高于

水日勺非腐蚀性液体作为试验介质，试验介质的温度不超过52℃。低温阀

门口勺试验介质温度可在订单中确定。

4.1.4低压密封和低压上密封试验，用惰性气体作为试验介质。

4.1.5各项试验用的水可以具有水溶性油或防锈剂。当需方有规定期，水

中可具有润滑剂。

4.1.6奥氏体不锈钢阀门以水为试验介质时，水中氯离子含量不得超过

25ppm,碳素钢和16MnRH勺阀门水温不低于5℃,其他低合金钢不低于

15℃o

4.1.7装有旁通阀的阀门，旁通阀也应进行壳体压力试验和密封试验。

4.1.8用气压试验替代水压试验时，应经有关部门的同意，并采用对应日勺

安全防护措施。

4.1.9试验介质为液体时，应排尽阀门内的空气，阀门试验完毕，应及时

排除阀门内口勺积液。

4.1.10低温阀门日勺试验尚应符合JB/T7749-1995《低温阀门技术条件》

日勺规定。

4.1.11进口阀门的检查和试压参照APISpec6D《管道阀门》和APIStd

598《阀H勺检查和试压》H勺有关部分执行。

4.2阀门壳体压力试验

4.2.1阀门壳体压力试验的试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。

4.2.2阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min。假如试验介质为液体,

壳体外表面不得有液滴或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖结合

处不得有泄漏；假如试验介质为气体，则应按规定的检漏措施检查，不

得有泄漏现象。

4.2.3公称压力不不小于IMPa,且公称通径不小于或等于600mm日勺闸

阀，壳体压力试验可不单独进行，可在管道系统试验中进行。

4.3阀门密封试验

4.3.1阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验。密

封试验必须在壳体压力试验合格后进行。

432阀门密封试验项目应根据直径和压力按规定进行选用。

432.1公称通径不不小于或等于100mm、公称压力不不小于或等于

16.0MPa及公称通径不小于或等于125mm,公称压力不不小于或等于

lO.OMPa的阀门应按表8选用试验项目。

表8阀门密封试验项目

阀门类型

试验名

截止旋塞止回浮动式蝶阀及固定式

称闸阀

阀阀阀球阀球阀

上密封不合不合

需要需要不合用不合用

□用用

低压密备选

需要供选需要,需要需要

封f

高压密需

供选供选,需要供选供选

封〃要•••

1除波纹管密封阀门外，所有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试

验。

2表中旋塞阀的试验项目针对填料式旋塞阀制定，对于油封式旋塞膜（采

用油脂密封日勺旋塞阀），进行高压密封试验是必须的，低压密封试验是

可选择日勺。

3对止回阀，可用低压密封试验替代高压密封试验。

4弹性密封阀门经高压密封试验后，也许减少其在低压工况口勺密封性能。

5对于动力驱动的截止阀，高压密封试验应按确定动力阀动器规格时设

计压差日勺1.1倍进行。

4.3.3阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力的1.1

倍，低压密封试验和低压上密封试验压力为0.6MPa。

434阀门密封试验和上密封试验的保压时间见表10,密封副的最大容

许泄漏率应符合表11的规定。

435止回阀的密封试验压力为公称压力。

表10密封试验和上密封试验保压时间

保压时间/S

公称直径高压密封和低压密封

上密封试验

止回阀其他阀门

<50156015

65-150606060

200-3006060120

>350120120120

表11密封试验日勺最大容许泄漏率

所有弹金属密封

性副

公称直截止阀、金属密封副止回

旋塞阀

径闸阀阀

密封副球阀、蝶

阀门阀

液体试气体试

DN滴/min滴/min滴/min

验验

mm气泡/min气泡/min气泡/min

mL/minm3/h

<5000

由制造厂

65-1501212

一“0””和需方约

200-3002020

定

>350(3)2826,

注：1.假如试验介质是液体，16滴相称于1mL（co?）。

2.假如试验介质是气体，1个气泡（大气压下的体积）相称于300mm3。

3.在规定口勺保压时间（见表16-10）内无渗漏，对于液体试验，“0”滴

表达在每个规定口勺保压时间内无可见渗漏，对于气体试验，“0”气泡表

达在每个规定H勺保压时间内泄漏量不不小于1个气泡。

4.对于公称直径不小于DN600H勺止回阀，容许H勺泄漏量应由供需双方

确定。

4.3.6公称压力不不小于l.OMPa,且公称通径不小于或等于600mm内闸

阀可不单独进行密封试验，宜用色印措施对闸板密封副进行检查，结合

面持续为合格。

437上密封试验的基本环节为：封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将

阀门打开并使上密封关闭，向腔内充斥试验介质，逐渐加压到试验压力,

到达保压时间后，无渗漏为合格。

4.3.8进行密封试验时，应向处在关闭状态日勺被监测密封副日勺一侧腔体充

斥试验介质，并逐渐加压到试验压力，到达规定保压时间后，在该密封

副H勺另一侧，目测渗漏状况。引入介质和施加压力H勺方向应符合下列规

定：

438.1规定了介质流向H勺阀门，如截止阀等应按规定介质流通方向引入

介质和施加压力（止回阀除外）；

438.2没有规定介质流向日勺阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，应分

别沿末端引入介质和施加压力；

438.3有两个密封国的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介

质和施加压力；

438.4止回阀应沿使阀瓣关闭日勺方向引入介质和施加压力。

4.4其他阀门调整试验

4.4.1减压阀调压试验及疏水阀的动作试验应在安装后的系统中进行。

442减压阀在试验过程中，不应做任何调整，当试验条件变化或试验成

果偏离时，方可重新进行调整，且不得更换零件。

4.4.3疏水阀试验应符合下列规定：

4.431动作敏捷、工作正常；

4.4.3.2阀座无漏汽现象；

443.3疏水完毕后，阀门应处在完全关闭状态；

443.4双金属片式疏水阀，应在额定的工作温度范围内动作。

4.5验收

4.5.1阀门试验合格后，内部应清理洁净，并用压缩空气或氮气吹干，阀

门两端应加防护盖。

4.5.2除塑料和橡胶密封面不容许涂防锈漆外，阀门H勺其他关闭件和阀座

密封面应涂工业用防锈油脂。

4.5.3闸阀、截止阀、节流阀、蝶阀、底阀等阀门应处在全关闭位置；旋

塞阀、球阀应处在全启动位置；隔阂阀应处在关闭位置，但不可关得过

紧，以防损坏隔阂；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。

4.5.4提交阀门试验记录。

4.5.5阀门安装结束，随装置运行，各项指标到达技术原则或满足生产规

定。

5维护与常见故障处理

5.1平常维护

5.1.1定期检查阀门的油杯、油嘴、阀杆螺纹和阀杆螺线的润滑。外露阀

杆日勺部位，应涂润滑脂或加保护套进行的保护。不常常启闭的阀门，要

定期转动手轮。阀门日勺机械转动装置（包括变速箱）应定期加油。

5.1.2定期检查阀门的密封和紧固件，发现泄漏和松动应及时处理。

5.1.3定期清洗阀门的气动和液动装置，清洗时应注意做好准备工作。

5.1.4定期检查阀门防腐层和保温保冷层，发现损坏及时修理。

5.1.5法兰螺栓螺纹应涂防锈剂进行保护。

5.1.6阀门零件，如手轮、手柄等损坏或丢失，应尽快配齐，不可用活扳

手替代，以免损坏阀杆方头部的四方，启闭不灵，以致于在生产中发生

事故。

5.1.7长期停用的水阀、汽阀，应注意排除积水，阀底如有丝堵，确认没

有压力后，打开丝堵排水。

5.1.8室外阀门，尤其是明杆闸阀，阀杆上应加保护套，以防风露霜雪日勺

侵蚀和尘土锈蚀。

5.1.9启闭阀门时严禁使用长杠杆或过度加长的阀门扳手，以防止扳断手

轮、手柄和损坏密封面。

5.1.10对于平行式双闸板闸阀，有的构造两块闸板采用铅丝系结，如启

动过量，闸板轻易脱落，影响生产，甚至也许导致事故，也给拆卸修理

带来困难，在使用时应尤其注意。明杆阀门，应记住全开和全闭时内阀

杆位置，防止全开时撞击上死点，并便于检查全闭时与否正常，若阀瓣

脱落或阀瓣密封面之间嵌入较大杂物，全闭时阀杆的位置就要变化。

5.1.11启动蒸汽阀门前，应先预热，并排除凝结水，然后慢慢启动离门,

以免发生汽水冲击。当阀门全开后，应将手轮再倒转少许，使螺纹之间

严密。

5.1.12长期启动的阀门，因密封面上也许粘有污物，关闭时，可将阀门

先轻轻关上，再启动少许，运用介质口勺高速流动将杂质污物冲掉，然后

再轻轻关闭（不得快关猛闭，以防残留杂质损伤密封面），尤其是新投

产H勺管道，可如此反复多次，冲净脏物，再投入正常生产。

5.1.13某些介质在阀门关闭后冷却，使阀件收缩，应在合适时间后再关

闭一次，使密封面不留细缝，以免介质从密封面高速流过，冲蚀密封面。

5.1.14使用新阀门时，填料不适宜压得太紧，以不漏为度，以免阀杆受

压太大，启闭费力，又加紧磨损。

5.1.15减压阀、调整阀、疏水阀等自动阀门启用时，均要先启动旁路或

运用冲洗阀将管路冲洗洁净，未装旁路和冲洗管的疏水阀，应将疏水阀

拆下，吹净管路，再装上使用。

5.2常见故障与处理

5.2.1通用阀门时常见故障与处理见表12o

表12通用阀门H勺常见故障与处理

■;故障现象故障原因处理措施

1.填料过紧,压盖偏斜；1.调整镇料函螺栓的松紧，压盖压正

2.启闭件脱落；2.更换阀门；

3.阀杆弯曲，阀杆螺纹损坏，积垢3.矫正阀杆，修理阀杆螺纹，并除有

仅11JJ口、plj

14.闸阀关闭力太大或阀杆受热膨胀；4.边敲击阀体法兰，边旋手轮；

人双

5.支架轴承松脱顶住手轮；5.重新固定轴承压盖；

6.寒冷季节冻凝：6.用蒸汽合适加热阀门：

7.启闭件材料选择不妥。7.改用合适材料。

1.填料压盖松：1.压紧填料压盖：

2.填料局限性；2.增长填料：

3.填料技术性能不符；3.更换填料：

2填料泄漏4.阀杆粗糙、弯曲，有轴向沟纹；4提高表面光洁度，矫直阀杆，修复沟纹：

5.填料室内装入整根填料：5.用对的措施填装填料：

6.填料里有油，高温时油被烧焦，而6.介质温度超过100C时，不采用汨浸填

使填料收缩，油变成的枳炭刮伤阀杆。料，而采用石墨填料。

1.法兰螺栓紧固不均；1.螺栓扭矩一致；

中山、十H二二乂旭泄

32.垫料技术性能不符：2.更换垫料；

混丽

3.法兰密封面有缺陷。3.修理密封面。

故障现象故障原因处理措施

1.阀内掉进异物，密封面枯异物：1.清除异物：

2.阀杆端部的球面变形或悬空；2.修理球面：

4A阀门内漏

3.双闸板闸阀的撑开机构磨损：3.修复撑开机构；

4.密封面损坏。，研修。

1.将闭路阀门常常当作调整阀用，高1.不应将闭路阀门作调整阀用。

流速介质口勺冲刷侵蚀，使密封面迅速

磨损：

密封面损2.阀门安装前，没有很好地清理阀体2.严格遵守安装规程，研磨密封面.

5

坏内腔#J污垢与尘土：阀门安装时，有

焊渣、铁锈、尘土或其他机械杂质进

入，便介质中具有固体颗粒夹杂物对

密封面压伤，导致划痕、凹痕等缺陷。

1.螺纹表面光洁度不符合规定；1.螺纹表面光洁度应符合设计规定

2.阀杆及阀杆衬套采用同•种材料或2.应采用不一样材料，宜用黄铜、青铜、

材料选择不妥；碳钢或不锈钢作阀杆衬套材料：

阀杆升降3.润滑不妥致使油脂受高温，产生积3.应采用纯净的石墨粉作润滑剂，有轻微

6

不灵活灰而卡住：U住时，可用手锤沿阀杆衬套轻轻敲击：

4.明杆阀门装在地下，在潮气作用下，，在地下应尽量装设暗杆阀门；

阀杆产生锈蚀：

5.螺纹磨损。5.更换新阀杆衬套。

1.阀座与阀体（或密封圈。关闭件）1.修理密封圈：

配合不严密：

密封圈不

72.阀座与阀体的螺纹加工不良，因而2.如无法修补则应更换：

严密

阀座倾斜；

3.拧紧阀座时用力不妥。3.拧紧阀座时，用力要合适。

6安全环境保护注意事项⑷

6.1维护安全注意事项

6.1.1易燃、易爆、腐蚀、有毒介质的阀门，不容许带压紧固螺栓或更换

垫片。

6.1.2易燃易爆介质的阀门严禁用铁器敲打防锈防腐。

6.2检修安全注意事项

6.2.1阀门维护检修必须遵守化学工业部《化工企业安全管理制度》，并

结合实际制定方案和安全措施。

6.2.2阀门交出检修前必须排除物料，切断物料来源，降温、清洗、蒸煮、

吹扫、置换，并经分析合格后，方可办理设备交出检修手续。

6.2.3所有关闭的阀门、盲板必须挂上警告牌并锁定，如需动火必须办理

动火手续。

6.2.4阀门安装完毕前必须进行检查，不得将工具等遗忘在管箱内。

6.3试车安全注意事项

6.3.1试车前必须全面检查各零部件与否齐全、完整。

6.3.2试车应有专人指挥，专人操作，严禁无关人员进入试车现场。

6.3.3试车中要缓慢升温升压和降温降压。

634试车遇有异常状况，应立即停止试车，处理后重新试车。

附录A常用研具材料的选用

（参照件）

材料应用

合用于不一样性质的研磨工作（敷砂或嵌砂研磨），能很好地保证研磨质量和较高的研磨效

铸铁

率，硬度HB110〜190,统一工作面硬度基本保持一致，应无砂眼气孔。

比一般铸铁轻易嵌存磨粒，并且嵌得均匀、牢固，能得到很好的研磨效果，研具的耐用度也

球墨铸铁

较高。

韧性大，易变形，不适宜用来制作精密研具，常用来制作小规格螺纹、小孔或窄小内腔工件

低碳钢

的研具或制作祖研研具

材质软，轻易嵌入较大的磨粒，除用于研磨余量较大II勺粗研加工外，其他应用范围与低碳钢

铜

相似

玻璃材质较硬，合用于敷砂研磨或抛光工作，尤其是淬火钢的最终精研磨

皮毛及毛毡重要用来进行抛光工作

附录B常用研具材料的选用

（参照件）

品种代号应用范围

棕刚玉A(GZ)碳素钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜的一般磨削、切断、自由磨削

合金钢、高速钢、淬火钢等强度大、硬度高工件II勺一般磨削、力磨、

白刚玉WA(GB)

氧超精珞磨、齿轮、螺纹磨、仿型磨

工具钢、淬火钢的内圆工具，齿轮、仿型磨及仪表机架H勺磨削、高

格钢玉PA：GG)

化粗糙度的磨削

高锐高速钢、奥氏体不锈纲、高速钢、钛合金等高硬度、高强度材

物单晶刚玉SA：GD)

料的磨削

系多种淬火硬钢、不锈钢、特殊球整铸铁及不锈钢的磨削、重负荷磨

微晶刚玉MAGW)

削、镜面磨削、强力磨削、高粗糙度磨削

浩刚玉ZA:GA)重负荷磨削、耐热合金钢、奥氏体不锈纲的磨削

黑碳化硅C(TH)铸铁、有色金属、非金属材料的磨削、切断、布磨

碳

化绿碳化硅GC(TL)脆而硬H勺硬质合金、破瑞、宝石、石料的磨料，切断与超精加工

物立方碳化硅SC(TF)微型轴承、量具、仪表等精密机件的超精加工

系

碳化硼BC(TP)研磨合金、光学玻璃、宝石、半导体材料的磨削、切断与电解磨削

列

人造金刚石TR硬质合金、光学玻璃、宝石、半导体材料的磨削、切断与电解磨削

氮化

立方氮化硼耐热合金、高钢、高铜、高钻高速钢、钛合金钢等材料的磨削

物系

附录C磨粒粒度尺寸范围

（参照件）

组别粒度尺寸范围/pm

100#150〜125

120#125〜106

磨粉150#106-75

180#90-63

240#75~53

W6363〜50

W5050-40

W4040〜28

W2828-20

微粉W2020〜14

W1414-10

W1010-7

W77〜5

W55〜3.5

W3.53.5〜2.5

W2.52.5〜1.5

精微份W1.51.5〜1

W11〜0.5

W0.50.5及更细

附录D常用填料选用表

（参照件）

填料材料名称合用条件应用范围

温度/℃压力/MPa介质PH值

橡胶石棉填料

200<3.08〜12水、蒸汽、桶碱液

(xs-250)

橡胶石棉填料

300<5,0水、蒸汽、盾碱液

(xs-350)

7〜12

橡胶石棉填