液化天然气仓储站调试施工方案

液化天然气仓储站调试施工方案一、工程概况本液化天然气（LNG）仓储站项目总存储规模为××立方米，包含××座低温储罐、装卸车撬装系统、BOG（蒸发气）回收处理系统、消防及公用工程系统等核心单元。项目建成后将承担区域LNG的中转、存储及分销功能，调试工作需确保各系统安全、稳定、高效联动运行，为正式投产奠定基础。二、调试准备工作（一）技术准备组织设计、施工、监理及设备厂家技术团队开展图纸会审，重点核对储罐绝热层施工工艺、管道应力分析报告、仪表连锁逻辑等关键内容，形成会审记录并落实整改。依据设计文件、设备说明书及现行规范（如GB____《汽车加油加气加氢站技术标准》、GB/T____《液化天然气（LNG）生产、储存和装运》），编制《调试大纲》《分系统调试方案》，明确调试流程、参数阈值、验收标准。开展技术交底，向调试人员讲解系统原理、风险点及应急处置要点，确保技术要求传递无偏差。（二）物资与设备准备配备专业调试仪器：如高精度温度传感器（-196℃~100℃量程）、防爆型压力变送器、LNG泄漏检测仪（红外/激光原理）、便携式露点仪（检测管道干燥度）等。准备调试耗材：液氮（预冷用）、合格氮气（吹扫置换用）、密封脂、防锈剂等。核查设备备品备件：如储罐紧急切断阀阀芯、BOG压缩机密封件、仪表卡件等，确保数量及规格满足调试需求。（三）人员组织与培训组建调试专班，包含工艺工程师、仪表工程师、电气工程师、特种设备作业人员（如压力容器操作员、焊工），明确岗位职责及协作机制。开展专项培训：针对LNG低温特性、防爆区域操作规范、应急救援技能（如冻伤急救、窒息处置）进行实操培训，培训后通过理论+实操考核方可上岗。（四）现场条件准备确认设备安装完成并通过中间验收：储罐水压试验、管道吹扫试压（氮气吹扫至露点≤-60℃）、设备单机试运转（如泵、压缩机空载运行）合格。检查电气系统：防爆电气设备防爆等级符合设计（如ExdⅡBT4）、接地电阻≤4Ω、UPS电源切换正常。清理调试现场：移除施工临时设施，疏通消防通道，设置“防爆、低温、高压”等警示标识，划分调试作业区与非作业区。三、分系统调试实施（一）LNG储罐调试1.预冷调试：采用液氮预冷（或LNG预冷，需评估经济性），分阶段降温：先以≤50℃/h速率将储罐壳程温度降至-40℃，稳压24h检查绝热层密封性；再以≤30℃/h速率降至-160℃，监测储罐基础沉降（沉降差≤2mm/10m）、罐壁应力（≤设计值80%）。预冷过程中，通过罐顶放空阀控制压力≤0.1MPa，严禁超压。2.气密性试验：储罐充入干燥氮气至设计压力（如0.8MPa），保压24h，压力降≤0.5%为合格；采用氦质谱检漏仪检测焊缝、阀门法兰等密封点，漏率≤1×10⁻⁹Pa·m³/s。3.液位计调试：投入磁翻板液位计、雷达液位计，通过液氮模拟LNG液位，验证高低液位报警、连锁（如高液位触发进料切断阀关闭）功能。（二）装卸系统调试1.装卸臂调试：手动/自动模式下测试装卸臂“伸、缩、回转”动作，限位开关（如外伸长度、回转角度）触发时应立即停止；连接模拟接头，通入氮气测试密封性能（压力0.6MPa，保压30min无泄漏）。2.计量与控制系统调试：启动流量计（如科里奥利质量流量计），通过氮气模拟介质，验证流量累计、温度/压力补偿精度（误差≤±0.5%）；测试装卸车连锁：如槽车接地不良、装卸臂未到位时，进料阀自动关闭。（三）BOG回收系统调试1.压缩机调试：单机试运转：检查润滑油压力（≥0.2MPa）、轴承温度（≤70℃），空载运行2h无异常；带负荷调试：通入BOG模拟气（或氮气），调节入口压力（如0.05~0.1MPa）、出口压力（如1.0MPa），测试压缩机气量（满足设计值±5%）、振动烈度（≤4.5mm/s）。2.冷凝回收单元调试：启动冷凝泵，调节冷却水量，使BOG中LNG组分冷凝回收，验证冷凝温度（≤-140℃）、回收效率（≥95%）。（四）消防与应急系统调试1.消防泵调试：主备泵切换（自动/手动）正常，流量、扬程满足设计（如流量100m³/h，扬程80m）；稳压泵启动压力（如0.6MPa启动，0.8MPa停止）符合设定。2.喷淋系统调试：触发储罐区火灾报警（烟感/温感模拟），喷淋阀组应在30s内开启，喷淋覆盖率100%，水压≥0.3MPa；测试消防水幕（如装卸区水幕），持续时间≥60min无断流。3.应急切断系统调试：触发泄漏报警（检测仪模拟浓度≥20%LEL），储罐进料阀、装卸臂切断阀应在15s内关闭，同时启动BOG系统、消防喷淋。（五）电气仪表系统调试1.仪表校准：对温度、压力、液位等仪表进行校准，误差≤±0.3%FS；调试调节阀（如气动切断阀），行程时间≤2s，全关时泄漏量≤设计值。2.PLC与SCADA系统调试：上传编程逻辑，模拟各系统工况（如储罐进液、BOG超压），验证画面显示、报警推送、连锁动作的准确性；测试远程/就地控制切换，响应时间≤1s。四、联动调试与性能考核（一）全流程联动调试模拟LNG装卸车工况：槽车就位→装卸臂连接→进料阀开启→BOG回收→装卸完成→切断阀关闭，全流程时间≤设计值（如60min/车），各系统参数（如储罐压力、BOG流量）稳定在允许范围。模拟储罐倒罐工况：通过泵将A罐LNG输送至B罐，测试泵扬程（≥设计值95%）、倒罐时间（≤设计值），过程中储罐压力、液位波动≤±5%。（二）应急工况模拟1.泄漏应急：在装卸区释放LNG模拟气（或液氮），触发泄漏报警后，切断阀关闭、消防喷淋启动、BOG系统启机，3min内泄漏浓度降至爆炸下限以下。2.停电应急：模拟市电中断，UPS切换（≤5s），应急发电机启动（≤30s），关键设备（如消防泵、应急照明）供电正常，系统按预案切换至安全状态。（三）性能考核连续运行72h，考核指标：储罐日蒸发率≤0.15%（设计值）；装卸系统单车位小时装卸量≥设计值（如50m³/h）；BOG回收效率≥98%；消防系统响应时间≤60s。五、安全与环保保障措施（一）安全防护防爆管理：调试期间，防爆区域严禁动火、非防爆设备使用，配置防爆工具、静电接地夹（接地电阻≤100Ω）；低温防护：接触LNG设备/管道时，佩戴防冻手套、护目镜，设置“低温危险”警示，泄漏时用干沙覆盖，严禁直接用水冲；窒息防护：BOG为可燃、窒息性气体，进入储罐区需携带便携式O₂检测仪（O₂浓度＜19.5%时禁止入内），通风不良区域强制通风。（二）环保措施LNG泄漏：设置围堰收集，通过BOG系统回收或汽化后引入火炬燃烧，严禁直接排放；废水处理：调试废水（如预冷水、消防试水）排入含油/含烃废水处理池，处理达标后排放；噪声控制：压缩机、泵等设备加装隔音罩，调试时段避开周边敏感区域（如居民区）。（三）应急管理编制《调试应急预案》，储备应急物资（如冻伤急救箱、防爆风机、堵漏工具）；每周开展1次应急演练，重点训练泄漏处置、火灾扑救、人员疏散流程，确保全员熟练掌握。六、质量控制与问题整改（一）质量标准执行现行国家标准（如GB____《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》、GB____《工业金属管道工程施工质量验收规范》）及设计文件要求，关键参数（如储罐预冷温度、BOG回收效率）需经第三方检测确认。（二）过程管控调试前：检查设备/管道标识（流向、介质、压力等级）、支吊架状态（无位移、变形）；调试中：实时记录参数（如温度、压力、流量），每2h填报《调试记录表》，发现偏差（如压力超阈值）立即停机分析；调试后：对阀门、仪表进行防锈保护，对储罐、管道进行保压（氮气微正压）封存。（三）问题整改建立“问题-整改-验证”闭环机制：调试中发现的问题（如阀门内漏、仪表漂移），由责任单位制定整改方案（含整改措施、时限、责任人），整改完成后经监理、业主联合验收，确保100%闭环。七、验收与交付（一）验收标准分系统验收：各系统调试报告、检测报告齐全，参数满足设计及规范要求；联动验收：全流程联动无故障，应急工况处置符合预案；性能验收：72h连续运行考核指标达标，第三方检测报告合格。（二）验收流程1.自检：施工单位完成调试，整理《调试总结报告》《设备运行记录》《隐蔽工程验收单》等资料，自检合格后申请验收；2.监理验收：监理单位核查资料完整性、调试合规性，现场复测关键参数（如储罐压力、消防水压）；3.业主/第三方验收：业主组织设计、厂家、第三方机构开展终验，通过后签署《竣工验收证书》。（三）交付资料交付业主的资料包括：调试方案、分系统调试