选矿厂安全生产管理规章制度

选矿厂安全生产管理规章制度

一、总则

1.1目的与依据

为规范选矿厂安全生产管理，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，选矿厂依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国矿山安全法》《金属非金属矿山安全规程》（GB16423）、《选矿安全规程》（AQ2014）等法律法规及行业标准，结合选矿厂生产实际，制定本规章制度。

1.2适用范围

本规章制度适用于选矿厂各部门、全体从业人员（包括正式职工、合同工、临时工、实习人员及外来务工人员），涵盖选矿厂生产区域（包括破碎、磨矿、选别、脱水、尾矿库、配电室、仓库等）及相关作业活动（包括设备操作、检修维护、运输作业、爆破作业、有限空间作业等）。

1.3基本原则

选矿厂安全生产管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，坚持“管生产必须管安全、管业务必须管安全”“谁主管谁负责、谁审批谁负责”“全员参与、持续改进”原则，建立“主要负责人负总责、分管负责人具体负责、安全管理部门监督、各部门协同落实、从业人员全员参与”的安全生产责任体系。

1.4管理职责

1.4.1主要负责人（厂长/总经理）是选矿厂安全生产第一责任人，对安全生产工作全面负责，组织制定安全生产规章制度和操作规程，保障安全生产投入，定期组织安全生产检查，组织制定并实施生产安全事故应急救援预案。

1.4.2分管安全负责人协助主要负责人落实安全生产管理职责，负责日常安全生产监督、检查和考核，组织安全培训教育和隐患排查治理，协调解决安全生产中的问题。

1.4.3安全生产管理部门是安全生产管理的专职机构，负责制定和落实安全生产规章制度，监督各部门执行安全操作规程，组织开展安全检查和隐患整改，负责特种作业人员管理、安全设备检测、事故调查处理等工作。

1.4.4各生产车间/部门负责人对本部门安全生产负直接责任，落实安全生产措施，组织员工安全培训，开展班前安全交底，确保作业人员遵守安全规程。

1.4.5从业人员有权对本单位安全生产工作中存在的问题提出批评、检举、控告，有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，严格遵守本规章制度和操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品。

二、安全生产责任制

2.1总体要求

2.1.1责任体系建立

选矿厂必须构建系统化的安全生产责任体系，确保从管理层到基层员工均明确安全职责。该体系以《安全生产法》为依据，结合选矿厂实际生产流程，制定责任清单，涵盖破碎、磨矿、选别等全环节。责任清单需细化至具体岗位，如破碎机操作员、尾矿库管理员等，明确其安全权限和操作范围。体系文件应通过正式会议下发至各部门，并由安全管理部门存档备案，确保责任无遗漏。

2.1.2责任原则

责任划分遵循“谁主管谁负责、谁审批谁负责”原则，强调全员参与和持续改进。选矿厂要求各级负责人在审批生产任务时，同步审核安全风险，确保安全措施与生产计划同步落实。员工有权对安全隐患提出反馈，管理层需建立响应机制，鼓励主动报告问题。责任原则还要求定期更新责任内容，以适应生产工艺变化和法规更新。

2.1.3责任目标

选矿厂设定可量化的安全生产责任目标，包括事故发生率下降、隐患整改率提升等。目标分解为年度、季度指标，如年度事故零伤亡、季度隐患整改率100%。目标需与绩效考核挂钩，由安全管理部门监督执行，确保责任落实到位。目标达成情况需在年度报告中公示，接受全员监督。

2.2责任划分

2.2.1主要负责人职责

选矿厂主要负责人作为安全生产第一责任人，全面负责安全管理工作。其职责包括组织制定安全生产规章制度，保障安全投入到位，定期召开安全会议分析风险，并审批重大安全方案。例如，在破碎车间改造项目中，主要负责人需审核安全设计，确保符合国家标准。此外，负责人需组织事故应急救援演练，提升整体应急响应能力。

2.2.2分管负责人职责

分管安全负责人协助主要负责人落实日常安全管理，具体负责监督安全操作规程执行。其职责包括组织安全检查，排查隐患并督促整改，协调解决生产中的安全问题。例如，在磨矿设备检修时，分管负责人需监督员工佩戴防护装备，确保作业安全。同时，负责人需管理特种作业人员资质，定期组织安全培训，提升员工安全意识。

2.2.3部门负责人职责

各生产部门负责人对本部门安全负直接责任，落实安全措施到具体岗位。例如，破碎车间负责人需每日检查设备运行状态，确保操作员遵守规程；尾矿库负责人需监控库区水位，防止溃坝风险。部门负责人还需组织班前安全交底，明确当日作业风险，并记录交底内容。在发生小事故时，负责人需第一时间上报并参与调查，分析原因并改进流程。

2.2.4从业人员职责

一线员工是安全生产的关键执行者，必须严格遵守规章制度。员工职责包括正确佩戴劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜，拒绝违章指挥。例如，在选别作业中，员工需定期检查浮选药剂泄漏情况，及时报告异常。员工还需参与安全培训，掌握应急逃生技能，并有权对安全隐患提出建议，通过安全信箱或会议反馈问题。

2.3责任落实机制

2.3.1责任书签订

选矿厂实施责任书签订制度，明确各级责任主体。每年初，主要负责人与分管负责人、部门负责人签订安全生产责任书，内容包括责任范围、考核标准和奖惩措施。责任书需双方签字确认，并公示于公告栏。例如，部门负责人签订责任书后，需在本部门内组织全员学习，确保员工理解自身责任。签订过程由安全管理部门监督，确保责任覆盖无死角。

2.3.2日常监督

安全管理部门负责日常监督，通过巡查、记录等方式检查责任落实情况。监督内容包括员工操作合规性、设备维护记录等。例如，在脱水车间，监督员随机抽查滤布更换流程，确保员工遵循停机检修规程。监督结果需形成报告，每周上报管理层，对违规行为发出整改通知。同时，建立监督反馈渠道，员工可通过匿名举报反映问题，确保监督公正有效。

2.3.3定期考核

选矿厂每季度开展安全生产责任考核，评估各级责任人表现。考核采用现场检查、资料审查和员工访谈相结合的方式，重点检查隐患整改率和培训参与度。例如，对部门负责人考核时，审查其安全会议记录和隐患整改台账。考核结果分为优秀、合格、不合格三档，与绩效奖金直接挂钩。考核报告需在月度会议上通报，针对不合格项制定改进计划。

2.4考核与奖惩

2.4.1考核标准

考核标准基于选矿厂安全生产目标制定，量化指标包括事故发生率、隐患整改及时率等。标准分基础项和加分项，基础项如年度零事故为合格，加分项如主动提出安全建议可提升评级。标准需公开透明，张贴于各部门，并随法规更新调整。例如，在尾矿库管理中，考核标准要求每月水位检查记录完整，缺项则扣分。

2.4.2奖励措施

对考核优秀的责任人，选矿厂实施物质和精神奖励。物质奖励包括发放安全奖金、晋升机会；精神奖励如颁发“安全生产标兵”证书。例如，年度考核中表现突出的部门负责人，可获得额外奖金并在厂报表彰。奖励需在年度总结大会公开宣布，激励全员参与。同时，奖励措施与评优评先结合，营造积极安全文化。

2.4.3惩罚措施

对考核不合格或违规行为，选矿厂采取分级惩罚。轻微违规如未佩戴防护装备，给予口头警告；严重违规如违章操作导致事故，则扣减绩效或调离岗位。惩罚需有据可查，由安全管理部门记录并通知本人。例如，在爆破作业中，若员工未按规程操作，将暂停其作业资格并强制培训。惩罚过程需公正，允许员工申诉，确保制度公平执行。

三、安全教育与培训

3.1培训体系构建

3.1.1分级培训制度

选矿厂实行三级安全教育体系，覆盖新员工、转岗员工及全体在岗人员。新员工入厂须接受厂级、车间级、班组级三级培训，厂级培训侧重安全法规与厂区风险，车间级聚焦设备操作规范，班组级强化岗位实操技能。转岗员工需重新接受新岗位专项培训，考核合格后方可上岗。在岗员工每年至少完成24学时复训，确保安全知识持续更新。

3.1.2培训资源整合

建立内外结合的师资库，内部由安全管理部门、技术骨干担任讲师，外部邀请行业专家、应急管理部门人员授课。培训教材结合选矿工艺特点，编制《破碎作业安全手册》《尾矿库应急处置指南》等实操手册，配套事故案例视频、VR模拟演练等数字化资源。设立专项培训经费，保障设施更新与外部采购服务。

3.1.3培训档案管理

为每位员工建立电子培训档案，记录培训内容、考核结果、复训记录等信息。档案纳入人力资源管理系统，实现培训进度可视化。档案包含员工签字确认的培训签到表、试卷、实操评估表等原始凭证，保存期限不少于三年，作为安全责任追溯依据。

3.2培训内容设计

3.2.1法规与制度教育

重点讲解《安全生产法》《金属非金属矿山安全规程》等法规条款，结合选矿厂实际案例解读违章操作的法律后果。系统宣贯本厂《安全操作规程》《隐患排查治理制度》等内部制度，明确各岗位红线行为，如严禁在破碎机运行时进行检修、有限空间作业必须执行“先通风再检测后作业”流程。

3.2.2风险辨识与控制

针对破碎、磨矿、浮选等关键工序，开展专项风险辨识培训。通过流程图分析法识别粉尘爆炸、机械伤害、有毒气体泄漏等典型风险，教授JSA（工作安全分析）工具应用。培训员工使用LOTO（上锁挂牌）程序隔离能源源，演示气体检测仪、声光报警装置的正确操作方法。

3.2.3应急处置技能

设置触电急救、尾矿坝管涌、氰化物泄漏等场景化演练，训练员工使用AED除颤仪、正压式空气呼吸器等设备。讲解事故报告流程，强调“四不放过”原则（原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）。通过模拟坍塌事故，训练伤员搬运、止血包扎等基础救护技能。

3.3培训实施方式

3.3.1理论授课

采用“讲授+互动”模式，每课时不超过45分钟。在厂区安全教室开展集中授课，穿插知识问答、小组讨论环节。针对夜班员工开设“微课堂”，利用交接班前15分钟进行安全要点复盘。建立线上学习平台，上传法规解读、事故警示等微课，支持碎片化学习。

3.3.2实操演练

在模拟实训区开展设备操作演练，如模拟球磨机衬板更换、浓密机刮泥板检修等高危作业。设置“违章操作体验区”，让员工感受未停机检修的机械伤害后果。每季度组织一次综合应急演练，模拟暴雨导致尾矿库水位超标场景，检验通讯联络、物资调配、人员疏散等协同能力。

3.3.3师带徒机制

为新员工指定经验丰富的师傅，签订《师徒安全责任书》。师傅需每日进行岗位安全交底，每周开展一次操作纠偏。设置“师傅安全积分”，徒弟考核达标可兑换奖励。定期评选“金牌安全师傅”，其带徒经验纳入厂内教材推广。

3.4培训效果评估

3.4.1多维考核机制

采用笔试、实操考核、行为观察相结合的评估方式。笔试侧重法规与制度掌握度，实操考核设置设备启停、防护佩戴等必考项目。行为观察由安全员随机抽查，记录员工是否正确佩戴护目镜、是否执行LOTO程序等行为，纳入月度安全绩效。

3.4.2培训效果跟踪

通过事故率、隐患整改率等指标量化评估培训成效。对比培训前后员工安全行为改善情况，如防护用品佩戴率提升比例、违章操作下降幅度。开展员工满意度调查，收集培训内容实用性、讲师授课质量等反馈，持续优化课程设计。

3.4.3动态调整机制

每年开展培训需求调研，结合新设备投用、工艺变更等因素更新培训计划。针对高风险岗位实施“靶向培训”，如为尾矿库管理员增设溃坝模拟专项课程。建立培训效果后评估制度，对年度内发生事故的岗位，重新组织强化培训并分析培训盲区。

四、风险分级管控与隐患排查治理

4.1风险辨识

4.1.1辨识范围

选矿厂覆盖全生产流程的风险辨识，包括原料运输、破碎、磨矿、分级、浮选、脱水、尾矿输送及堆存等环节。重点辨识机械伤害、高处坠落、物体打击、触电、中毒窒息、火灾爆炸、尾矿库溃坝等典型风险。辨识范围扩展至辅助系统，如配电室、空压站、化验室及厂区道路运输。

4.1.2辨识方法

采用工作危害分析法（JHA）与安全检查表法（SCL）结合。JHA针对破碎机操作、球磨机检修等动态作业，分解步骤识别每个环节风险；SCL用于尾矿库巡查、电气设备检测等静态场景，逐项对照标准排查。组织技术骨干、一线员工联合辨识，确保覆盖实际操作细节。

4.1.3风险清单

建立动态更新的风险清单，包含风险点描述、可能导致的事故类型、现有控制措施及责任部门。例如：球磨机检修作业风险点“未执行能量隔离”，可能导致机械伤害，控制措施包括“上锁挂牌程序+双人监护”，责任部门为维修车间。清单通过内部系统公示，每季度复核更新。

4.2风险评估与分级

4.2.1评估标准

采用LEC法（可能性-暴露频率-后果严重性）量化评估。可能性分五级（极不可能到极可能），暴露频率分六级（罕见到持续），后果严重性分五级（轻微到灾难性）。计算风险值D=L×E×C，根据值域划分四级：重大风险（D≥320）、较大风险（160≤D<320）、一般风险（70≤D<160）、低风险（D<70）。

4.2.2分级管控

重大风险如尾矿库坝体渗漏、氰化物泄漏，由厂长牵头管控，制定专项方案并报上级备案；较大风险如破碎机飞轮防护缺失，由分管负责人组织整改；一般风险如车间地面湿滑，由车间主任落实日常维护；低风险如设备轻微异响，由岗位员工及时反馈。各级风险明确管控周期与责任人。

4.2.3分级标识

在风险点现场设置醒目标识牌：重大风险用红色警示牌标注“重大风险点严禁无关人员靠近”，并附应急联系电话；较大风险用黄色标识牌提示“注意防护按规程操作”；一般风险用蓝色标识牌提示“保持清洁防滑防跌”；低风险用绿色标识牌提示“日常巡检”。标识牌统一尺寸，定期检查维护。

4.3隐患排查

4.3.1排查类型

综合性排查由安全管理部门每月组织，覆盖全厂；专项排查针对特定环节，如雨季前尾矿库专项检查、节假日停产前电气系统排查；日常排查由班组长每日交接班时执行，重点关注设备状态、作业环境；季节性排查针对夏季高温、冬季严寒等气候特点，调整检查重点。

4.3.2排查内容

设备类排查包括破碎机衬板磨损、球磨机轴承温度、泵类密封泄漏等；环境类排查包括作业区域照明不足、通道堵塞、物料堆放超高等；行为类排查包括未佩戴防护用品、违章操作、疲劳作业等；管理类排查包括安全培训记录缺失、应急预案过期等。内容清单结合风险清单动态调整。

4.3.3排查方式

采用“四不两直”（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）突击检查与计划检查结合。利用视频监控系统远程监控关键区域，如尾矿库坝体位移监测。鼓励员工通过手机APP上报隐患，设置“隐患随手拍”功能，实现即时反馈。

4.4隐患治理

4.4.1治理流程

隐患发现后立即登记编号，明确治理责任部门、措施和期限。一般隐患由责任部门24小时内整改；较大隐患需制定方案并报安全部门备案，72小时内完成整改；重大隐患立即停产，由厂长组织专家论证，制定专项治理计划。整改完成后由安全部门验收，验收通过方可恢复作业。

4.4.2治理措施

技术措施包括增设防护罩、安装声光报警器、改造通风系统；管理措施包括修订操作规程、增加巡检频次、强化培训考核；应急措施包括配备应急物资、组织专项演练。例如针对皮带机跑偏隐患，采取技术措施安装防偏托辊，管理措施每班检查调整，应急措施设置急停拉绳。

4.4.3闭环管理

建立“隐患-整改-验收-销号”闭环台账，记录隐患描述、治理过程、验收结果。未按期整改的隐患升级督办，由分管负责人约谈责任部门。每月分析隐患数据，对高频隐患（如泵类密封泄漏）开展专项攻关。治理结果纳入部门安全绩效，与考核奖惩挂钩。

4.5动态更新机制

4.5.1定期评审

每年组织一次风险分级管控与隐患排查治理体系评审，结合工艺变更、设备更新、法规调整等因素，更新风险清单与管控措施。评审前收集员工反馈、事故案例、监管意见，确保评审全面性。评审结论经厂长签字确认后发布执行。

4.5.2信息化管理

搭建安全信息化平台，实现风险分级可视化、隐患排查电子化、治理流程自动化。平台具备移动端功能，支持隐患实时上报、整改跟踪、统计分析。通过大数据分析，识别高风险区域与薄弱环节，为管理决策提供依据。

4.5.3持续改进

建立“学习-实践-反馈-优化”循环机制。对治理成功的隐患总结经验，形成典型案例；对重复发生的隐患深挖根源，优化管控措施。每季度召开改进会议，分享优秀实践，修订制度文件，确保体系持续适应生产需求。

五、应急管理与事故处理

5.1应急准备

5.1.1应急预案制定

选矿厂需制定全面的应急预案，覆盖生产全流程的风险场景。预案应包括火灾、爆炸、尾矿库溃坝、有毒气体泄漏等典型事故类型。内容需明确应急组织架构、响应流程、职责分工和处置措施。例如，针对尾矿库溃坝风险，预案应规定预警阈值、疏散路线和物资调配计划。预案编制由安全管理部门牵头，联合生产、技术部门共同完成，确保符合《生产安全事故应急预案管理办法》要求。预案需每年评审更新，结合工艺变更、新设备投用和法规调整进行修订，保持时效性。评审过程邀请外部专家参与，确保科学性和可操作性。

5.1.2应急资源配备

选矿厂应配备充足的应急资源，保障事故快速响应。物资储备包括消防器材、急救箱、防毒面具、应急照明和通讯设备等，存放在指定应急仓库，定期检查维护。人员方面，组建专职应急队伍，成员由各部门骨干组成，接受专业培训，掌握救援技能。例如，应急队员需熟练使用正压式空气呼吸器处理有毒气体泄漏场景。资源管理实行台账制度，记录物资数量、状态和更新日期，确保随时可用。同时，建立与地方消防、医疗机构的联动机制，签订应急支援协议，共享资源信息。

5.1.3应急演练组织

选矿厂定期组织应急演练，检验预案可行性和人员响应能力。演练类型包括桌面推演、功能演练和全面演练，覆盖不同事故场景。例如，模拟破碎车间火灾时，演练启动报警程序、启动消防系统、疏散人员等环节。演练频率为每季度一次全面演练，每月一次专项演练，如针对有限空间救援。演练后由安全部门评估效果，记录问题并整改，形成演练报告。评估指标包括响应时间、操作规范性和协作效率，确保演练达到提升实战能力的目的。

5.2应急响应

5.2.1报警与启动程序

选矿厂建立快速报警机制，事故发生后立即启动响应。报警方式包括手动报警按钮、电话报警和自动报警系统，覆盖所有生产区域。例如，尾矿库监测系统实时显示水位异常时，自动触发声光报警。报警后，应急指挥中心接到信号，按预案启动响应程序。指挥中心由厂长或指定负责人主持，协调各部门行动。报警流程需明确信息传递路径，确保指令准确下达。同时，设置24小时值班电话，专人接警，记录事故详情，包括时间、地点和影响范围。

5.2.2现场指挥与协调

事故现场实施统一指挥，确保救援有序进行。现场指挥官由应急队伍负责人担任，负责现场决策和资源调配。协调机制包括建立临时指挥部，使用无线电、对讲机等通讯工具保持联系。例如，在浮选车间氰化物泄漏事故中，指挥官组织隔离泄漏区、疏散周边人员、启动通风系统。协调工作需明确各部门职责，如生产部门负责设备停机，安全部门负责环境监测。同时，与外部救援力量对接，提供现场信息，支持协同作战。指挥过程注重信息透明，避免混乱。

5.2.3人员疏散与救援

选矿厂制定详细疏散方案，保障人员安全。疏散路线图张贴在显眼位置，包括出口集合点和避难场所。例如，磨矿车间发生爆炸时，员工沿指定路线撤离至安全区域，避免拥挤踩踏。救援行动由应急队伍执行，包括伤员救治、火源控制和危险品处理。救援人员佩戴防护装备，如安全帽、防护服，进入危险区前评估风险。例如，处理电气火灾时，先切断电源再使用灭火器。疏散和救援需定期演练，员工熟悉流程，提高应对能力。同时，设立医疗救助点，配备急救人员和物资，及时处理伤员。

5.3事故处理

5.3.1事故调查

选矿厂事故调查遵循客观、公正原则，查明原因和责任。调查组由安全管理部门、技术专家和员工代表组成，事故发生后24小时内启动。调查方法包括现场勘查、物证收集、证人访谈和数据分析。例如，分析设备故障导致的事故时，检查维修记录和操作日志。调查报告需详细描述事故经过、直接原因和间接原因，如管理漏洞或人为失误。调查过程保护现场，防止证据丢失，确保结论可靠。调查报告提交管理层，用于后续处理。

5.3.2责任认定

事故调查后，选矿厂明确责任主体，处理相关责任人。责任认定依据调查结果，区分直接责任、管理责任和领导责任。例如，操作员违规操作导致事故，承担直接责任；部门负责人监督不力，承担管理责任。处理措施包括警告、罚款、调离岗位或法律追究，视情节轻重而定。处理决定由管理层审批，公示于公告栏，接受监督。同时，建立申诉机制，责任人可提出异议，确保公平。责任认定旨在警示全员，强化安全意识。

5.3.3整改与预防

选矿厂针对事故原因，实施整改措施，防止再发生。整改措施包括技术改进、流程优化和制度修订。例如，针对设备故障，增加定期维护频次；针对管理漏洞，完善安全检查制度。整改计划明确责任部门、完成时限和验收标准，由安全部门跟踪落实。预防措施包括加强培训、更新风险清单和开展专项检查。例如，事故后组织全员复训，强化操作规范。整改效果评估通过后续监测，如事故率下降、隐患减少，验证有效性。选矿厂将整改经验纳入管理体系，持续改进安全绩效。

六、监督与持续改进

6.1监督机制

6.1.1日常监督

选矿厂建立三级日常监督网络，由安全管理部门、车间专兼职安全员、班组安全员组成。安全管理部门每周开展全厂巡查，重点检查高风险区域如破碎车间、尾矿库坝体；车间安全员每日对管辖区域进行设备运行状态、作业环境合规性检查；班组安全员在交接班时核查劳动防护用品佩戴、操作规程执行情况。监督采用“现场记录+即时整改”模式，发现轻微问题当场纠正，重大问题立即上报并启动应急措施。

6.1.2专项监督

针对特定风险领域开展专项监督，如雨季前尾矿库稳定性专项检查、节假日前电气系统安全评估、新设备投用前的操作规程符合性验证。监督小组由技术专家、安全管理人员及第三方机构组成，采用仪器检测（如尾矿库浸润线监测）与人工检查结合的方式。专项监督结果形成报告，明确隐患等级与整改时限，由分管负责人签字督办。

6.1.3内部审计

每年开展一次安全生产内部审计，覆盖责任落实、培训效果、隐患治理等全流程。审计组由独立于生产部门的安全委员会成员组成，调取安全会议记录、培训档案、隐患整改台账等资料，并随机访谈员工。审计重点包括：安全投入使用效率、应急预案演练真实性、外包队伍资质合规性等。审计报告提交管理层，对系统性问题提出改进建议。

6.2考核评估

6.2.1安全绩效指标

设立量化安全绩效指标（KPI），包括事故发生率、隐患整改率、培训完成率、应急演练达标率等。指标值参考行业标准并设定基准线，如“年度重伤事故率≤0.2次/百人年”“重大隐患整改率100%”。KPI考核结果与部门绩效奖金直接挂钩，优秀部门给予额外奖励，连续未达标部门启动约谈机制。

6.2.2管理评审

每季度召开安全生产管理评审会，由厂长主持，各部门负责人参加。评审内容涵盖季度事故分析、隐患整改成效、监管机构检查反馈等。会议重点讨论：高风险管控措施有效性（如浮选车间通风系统改造效果）、安全培训盲区（如新员工应急逃生技能薄弱环节）、资源投入缺口（如防护装备老化更新）。评审结论形成行动项，明确责任部门与完成时限。

6.2.3员工参与度评估

通过匿名问卷调查评估员工安全意识与参与度，问题包括：是否清楚本岗位风险、是否拒绝过违章