锂电池生产企业安全规范

锂电池生产企业安全规范

一、总则

（一）目的与依据

为规范锂电池生产企业安全管理，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，促进锂电池行业健康可持续发展，依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《锂电池行业规范条件》（工业和信息化部公告2021年第25号）《锂电池生产企业安全卫生规范》（AQ4222-2012）等法律法规及标准，制定本规范。

（二）适用范围

本规范适用于中华人民共和国境内从事锂电池（包括锂离子电池、锂金属电池等）生产、加工、组装、检测、储存、回收等环节的企业。涵盖锂电池生产从原材料预处理、电芯制造、电池组装到成品检验、储存运输的全流程安全管理，包括但不限于正极材料、负极材料、电解液、隔膜等关键原材料的处理工序，以及注液、化成、分容等高风险作业环节。

（三）基本原则

锂电池生产企业安全管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持以下原则：

1.全员参与，责任到人：明确企业主要负责人、安全管理机构、各部门及从业人员的安全职责，建立横向到边、纵向到底的责任体系；

2.风险分级，管控到位：全面辨识锂电池生产过程中的安全风险，实施分级分类管控，重点防范热失控、电解液泄漏、火灾爆炸等重大风险；

3.技术支撑，本质安全：推动安全技术应用，通过自动化、智能化设备替代人工操作，优化工艺设计，提升企业本质安全水平；

4.持续改进，动态管理：定期评估安全规范执行情况，根据法律法规变化、技术进步和事故教训及时修订完善安全管理措施，实现安全管理闭环提升。

二、组织架构与职责管理

（一）企业主体责任体系

1.决策层责任

企业主要负责人作为安全生产第一责任人，需确保安全投入到位，每年至少主持4次安全专题会议，审批年度安全计划及重大风险管控方案。董事会应设立安全生产委员会，由董事长或总经理担任主任，成员包括生产、技术、安全等部门负责人，每季度召开例会评估安全绩效。

2.管理层责任

分管安全副总经理统筹日常安全管理工作，组织制定并实施《安全生产责任制考核办法》，将安全指标纳入部门KPI。建立安全生产投入保障机制，按不低于营业额1.5%的比例提取安全费用，专款用于设备更新、应急演练和人员培训。

3.执行层责任

各生产车间主任为本区域安全直接责任人，落实"三管三必须"原则（管业务必须管安全、管生产经营必须管安全、管行业必须管安全），每日开展班前安全交底，每周组织隐患排查。

（二）安全管理部门职能

1.机构设置要求

锂电池生产企业必须设立独立的安全管理部门，配备注册安全工程师不少于2名（按500人规模配比），下设工艺安全、设备安全、职业健康等专业组。大型企业（年产值超10亿元）应设立安全技术委员会，聘请行业专家担任顾问。

2.核心职责内容

（1）制度建设：制定《锂电池生产安全操作规程》《危险化学品管理办法》等15项以上制度，每年修订不少于1次；

（2）风险管控：组织每半年一次的全面风险辨识，建立"红橙黄蓝"四级风险清单，对注液、化成等高风险工序实施"双人双锁"管理；

（3）应急管理：编制专项应急预案，每半年开展1次电解液泄漏、火灾爆炸等实战演练，配备正压式空气呼吸器、防化服等应急装备。

（三）岗位安全职责

1.管理岗位

（1）安全总监：直接向总经理汇报，有权叫停违规作业，审批特殊危险作业许可；

（2）车间安全员：每日检查作业环境，制止"三违"行为（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律），建立隐患整改台账；

（3）工艺工程师：优化生产流程，降低热失控风险，确保注液精度控制在±2%以内。

2.操作岗位

（1）电极涂布工：使用防爆型搅拌设备，定期检测溶剂浓度（≤爆炸下限20%），佩戴防静电手环；

（2）电芯组装工：严格执行极片对齐标准（偏差≤0.5mm），发现卷芯变形立即停机；

（3）化成测试员：监控电池充放电曲线，温度超50℃时启动紧急冷却系统。

3.特种作业岗位

（1）电工：持高压电工证，每月检测接地电阻（≤4Ω），防爆区域使用铜芯电缆；

（2）焊工：在通风区作业，配备可燃气体报警器，动火作业前清理周边5米内可燃物；

（3）危化品管理员：双人收发电解液，储存库房安装泄漏报警装置（响应时间≤10秒）。

（四）考核与问责机制

1.绩效考核

实行安全积分制，基础分100分/年，发生一般隐患扣5分/项，重大隐患扣20分/项。年度积分低于80分的部门取消评优资格，低于60分的部门负责人降职处理。

2.责任追究

对导致人员死亡或直接损失超100万元的事故，实行"一案双查"，既追究直接责任人，也倒查管理层责任。建立"黑名单"制度，对严重违规人员终身禁入锂电池行业。

3.激励措施

设立"安全标兵"奖项，每月评选10名一线员工，给予500-2000元奖励。对提出重大安全改进建议的员工，按产生效益的5%给予一次性奖励。

三、生产过程安全控制

（一）通用安全要求

1.作业环境管理

（1）生产车间应保持通风良好，每小时换气次数不低于12次，溶剂挥发区域需设置局部排风装置；

（2）作业区域温度控制在18-28℃，相对湿度≤60%，配备温湿度自动监测系统；

（3）地面采用防静电材质，电阻值在10^5-10^9Ω之间，每100平方米设置一处静电释放装置。

2.人员防护装备

（1）接触电解液岗位必须佩戴丁腈手套、护目镜和防毒面罩，配备紧急冲洗设备；

（2）高温作业区域（如烘烤工序）使用阻燃防护服，配备红外测温仪实时监测；

（3）所有人员穿戴防静电工作服，禁止佩戴金属饰品，使用防静电鞋。

3.设备安全配置

（1）搅拌设备采用防爆电机，转速≤300rpm，设置过载保护和紧急停止按钮；

（2）传送带安装金属探测器和异物剔除装置，防止金属颗粒混入；

（3）烘箱配备温度自动联锁装置，超温时自动切断热源并启动氮气保护。

（二）电极制造安全

1.涂布工序

（1）浆料搅拌区域使用防爆电气设备，溶剂浓度实时监测（爆炸下限的≤20%）；

（2）涂布机设置双道安全护栏，紧急情况下可在3秒内切断所有电源；

（3）烘箱温度曲线每2小时校准一次，确保温控精度±2℃。

2.辊压工序

（1）压辊间隙采用双传感器监测，偏差超过0.05mm时自动报警；

（2）设备运行区域设置光栅保护装置，人员进入时立即降速；

（3）更换辊筒时使用专用吊具，禁止人工直接搬运。

3.分切工序

（1）刀片采用硬质合金材质，每工作8小时检查磨损情况；

（2）分切机配备废料收集系统，防止金属碎屑积聚；

（3）操作台设置透明防护罩，观察窗采用防爆玻璃。

（三）电芯组装安全

1.卷绕/叠片工序

（1）卷针同心度误差≤0.02mm，每班次使用千分尺检测；

（2）叠片机真空度维持在-0.08MPa以下，防止极片错位；

（3）极片转运采用防静电托盘，堆叠高度不超过10层。

2.注液工序

（1）注液环境湿度≤1%RH，配备露点监测仪；

（2）注液精度控制在±0.5g/只，使用称重反馈系统；

（3）电解液管道采用不锈钢材质，每季度进行耐压测试（1.5倍工作压力）。

3.封装工序

（1）激光焊接功率实时监控，偏离设定值±5%时自动停机；

（2）封口处进行氦气检漏，泄漏率≤1×10^-9Pa·m³/s；

（3）封装后电池进行气密性测试，保压时间≥30秒。

（四）化成与检测安全

1.化成工序

（1）充放电柜设置多重保护，过充、过放、短路响应时间≤50ms；

（2）电池架间距≥10cm，顶部设置温度传感器（监测精度±1℃）；

（3）化成房配备可燃气体探测器，报警阈值设置在爆炸下限的25%。

2.分容检测

（1）检测通道采用独立熔断器保护，故障时自动隔离；

（2）电池托盘使用阻燃材料，每100个电池设置温度巡检点；

（3）异常电池自动分拣至安全区域，隔离距离≥5米。

3.老化测试

（1）老化房温度控制在25±3℃，配备备用空调系统；

（2）电池间距≥2cm，避免热积聚；

（3）测试数据实时上传至中央监控系统，每小时自动生成分析报告。

（五）储存运输安全

1.成品仓库

（1）货架采用防静电材质，电池堆放高度不超过1.5米；

（2）库房设置独立通风系统，每小时换气次数≥15次；

（3）配备自动灭火系统（极早期烟感+氮气灭火）。

2.原材料储存

（1）电解液库房安装液位报警装置，泄漏时自动关闭阀门；

（2）隔膜存放区湿度≤40%，配备除湿机和湿度记录仪；

（3）正极材料单独存放，与负极材料保持5米以上距离。

3.物料转运

（1）使用防爆叉车转运电池，速度≤5km/h；

（2）运输车辆安装防静电拖地带，接地电阻≤100Ω；

（3）装卸区域设置安全警示标识，配备应急洗眼装置。

四、应急管理与事故处置

（一）应急准备体系

1.应急预案管理

（1）编制要求：企业需制定综合应急预案、专项应急预案（含火灾爆炸、电解液泄漏等）和现场处置方案，明确组织机构、响应流程和处置措施；

（2）评审备案：预案每年组织专家评审1次，修订后报属地应急管理部门备案；

（3）演练计划：每半年开展1次综合性演练，每季度针对高风险工序开展专项演练，演练记录留存不少于3年。

2.应急物资储备

（1）消防设施：生产车间按每500平方米配置4kgABC干粉灭火器2具，电解液区域增设抗溶性泡沫灭火系统；

（2）防护装备：应急库房储备正压式空气呼吸器10套、防化服20套、便携式有毒气体检测仪5台；

（3）急救物资：配备洗眼器、冲淋装置及急救箱，每班次指定2名经过心肺复苏培训的急救员。

3.应急队伍建设

（1）专职队伍：组建不少于20人的企业专职消防队，配备消防车1辆，队员需持证上岗；

（2）兼职队伍：各车间成立5-8人的应急小分队，每月开展技能培训；

（3）联动机制：与属地消防救援队、医院签订应急联动协议，明确30分钟内响应时限。

（二）分级响应机制

1.事故分级标准

（1）一般事故：未造成人员伤亡，直接经济损失100万元以下；

（2）较大事故：造成1-3人死亡，或100-1000万元直接损失；

（3）重大事故：造成3-10人死亡，或1000-5000万元直接损失；

（4）特别重大事故：10人以上死亡，或5000万元以上直接损失。

2.响应启动流程

（1）现场处置：事故发生后，班组长立即启动现场处置方案，组织人员疏散并控制事态；

（2）逐级上报：一般事故由车间主任1小时内报告安全总监，较大事故需在30分钟内上报总经理；

（3）外部联动：发生较大及以上事故时，同步拨打119、120及应急管理部门电话。

3.应急指挥体系

（1）指挥部设置：事故发生后30分钟内成立现场指挥部，由总经理任总指挥，下设抢险组、医疗组、后勤组等；

（2）决策权限：总指挥有权调用全厂资源，紧急情况下可直接停产避险；

（3）信息发布：指定专人负责信息通报，未经许可不得擅自对外发布事故信息。

（三）专项处置措施

1.火灾爆炸处置

（1）初期灭火：发现火情立即按下手动报警器，使用就近灭火器扑救，严禁用水直接扑救锂电池火灾；

（2）区域隔离：在50米外围设置警戒线，切断非消防电源，关闭通风系统；

（3）专业处置：消防队到场后采用D类灭火剂覆盖，持续监测电池温度，72小时内不得移动残骸。

2.电解液泄漏处置

（1）人员疏散：立即撤离泄漏区域50米内人员，至上风向安全地带；

（2）切断源头：关闭相关管道阀门，使用防爆工具堵漏；

（3）覆盖吸收：用吸附棉覆盖泄漏物，收集至专用危废容器，禁止使用锯末等可燃材料。

3.人员伤害救治

（1）电解液接触：立即用大量清水冲洗接触部位15分钟，脱去污染衣物；

（2）化学灼伤：用0.9%生理盐水冲洗后，送医时注明化学物质成分；

（3）复合伤：优先处理窒息、大出血等致命伤，保持呼吸道通畅。

（四）事故调查与改进

1.调查程序要求

（1）成立调查组：一般事故由安全部门牵头，重大事故需邀请政府部门参与；

（2）证据保全：现场拍照录像后48小时内完成物证封存，监控录像保存不少于90天；

（3）原因分析：采用"5M1E"法（人机料法环测），形成书面调查报告。

2.责任认定标准

（1）直接责任：违反操作规程导致事故的操作人员；

（2）管理责任：未履行安全检查职责的班组长、车间主任；

（3）领导责任：未落实安全投入的企业负责人。

3.整改落实机制

（1）"五定"原则：针对事故原因制定整改措施，明确责任人、完成时限、资金来源、验收标准、应急预案；

（2）举一反三：在全厂开展同类隐患排查，整改率需达100%；

（3）案例教育：将事故案例纳入新员工培训教材，每年组织1次警示教育。

（五）应急保障措施

1.通讯保障

（1）建立应急通讯录，关键岗位人员24小时保持通讯畅通；

（2）配备防爆对讲机20台，信号覆盖所有生产区域；

（3）备用卫星电话1部，确保极端情况下的通讯能力。

2.交通保障

（1）厂区主干道宽度不小于8米，设置应急车道标识；

（2）配备应急指挥车2辆，GPS实时定位；

（3）与周边企业签订应急车辆互助协议。

3.技术保障

（1）安装视频监控系统，关键区域覆盖率达100%；

（2）配备应急发电机组，确保断电后4小时内恢复供电；

（3）建立应急专家库，涵盖消防、化工、医疗等领域专家。

五、安全培训与文化建设

（一）培训体系建设

1.培训对象分类

（1）管理层培训：企业主要负责人每年参加不少于40学时的安全管理培训，重点学习锂电池行业新法规、重大事故案例及应急处置决策；分管安全副总需取得注册安全工程师资格，每两年参加1次行业高端研修班。

（2）操作人员培训：一线员工岗前培训不少于32学时，其中实操培训占比不低于40%，通过模拟注液、焊接等工序操作考核后方可上岗；在岗员工每年复训24学时，重点更新设备操作规范和应急技能。

（3）特种作业培训：电工、焊工、危化品管理员等必须持证上岗，每3年复审1次；新增高风险工序操作前，开展专项专项培训，采用“师带徒”模式，师傅需具备3年以上安全操作经验。

2.课程内容设计

（1）通用知识模块：包括锂电池基础安全知识（热失控原理、电解物特性）、厂区安全警示标识识别、个人防护装备使用方法等，采用图文手册、短视频等形式编制教材。

（2）岗位技能模块：针对涂布、注液、化成等关键岗位，开发工序安全操作指南，明确“禁令动作”（如注液时禁止使用手机、焊接前必须检测可燃气体）；设置模拟故障处理场景，提升应急响应能力。

（3）文化素养模块：通过安全故事分享、事故案例复盘会，培养员工“我要安全”的主动意识；定期组织心理学讲座，缓解高压作业环境下的心理压力。

3.培训方式创新

（1）线上线下融合：搭建安全培训云平台，上传微课视频、在线题库，员工利用碎片化时间学习；线下采用VR技术模拟火灾、泄漏等事故场景，增强沉浸式体验。

（2）互动教学实践：每月开展“安全技能比武”，设置快速佩戴防护装备、灭火器接力赛等项目；组织员工到标杆企业参观交流，学习先进安全管理经验。

（3）分层递进培养：建立“初级-中级-高级”安全技能认证体系，通过认证的员工享受岗位津贴，激发学习动力。

（二）安全文化活动

1.主题活动策划

（1）安全月活动：每年6月举办“锂电池安全文化月”，开展安全知识竞赛、安全漫画征集、家庭安全日等活动；设置“安全隐患随手拍”专栏，鼓励员工发现并上报隐患，给予50-500元奖励。

（2）警示教育周：每季度选取行业典型事故案例，制作警示教育片组织观看；邀请事故亲历者或家属分享经历，用真实案例触动员工内心。

（3）特色文化仪式：新员工入职时举行“安全承诺签名”仪式，佩戴安全徽章；班组每日开展“班前安全一分钟”，强调当日作业风险点。

2.安全行为激励

（1）正向奖励机制：设立“安全标兵”月度评选，获奖者给予奖金和荣誉证书；对连续12个月无违章操作的员工，给予带薪休假奖励。

（2）积分兑换制度：建立安全行为积分库，员工参与培训、提出安全建议、制止违规行为等均可获得积分，兑换生活用品或培训机会。

（3）团队竞赛活动：以车间为单位开展“安全无事故”竞赛，季度评比达标班组，给予团队建设经费支持，营造“比学赶超”氛围。

3.文化氛围营造

（1）视觉环境建设：厂区主干道设置安全文化长廊，展示安全标语、操作规范；生产车间门口悬挂“今日风险提示板”，实时更新当日作业危险源。

（2）宣传载体创新：创办《安全简报》月刊，刊登员工安全心得、管理改进建议；利用企业公众号推送安全小知识，增强员工日常安全意识。

（3）家庭联动机制：定期举办“安全家庭开放日”，邀请员工家属参观厂区，讲解员工工作环境安全措施，争取家属对安全工作的理解与支持。

（三）员工行为管理

1.行为规范制定

（1）通用行为准则：编制《员工安全行为手册》，明确“十不准”（如不准擅自关闭安全装置、不准在禁烟区吸烟等）；针对不同岗位制定“红线清单”，触碰即严肃处理。

（2）操作行为规范：细化各工序操作步骤，如涂布工必须检查溶剂浓度报警器是否正常、注液工需确认电解液罐接地是否完好；关键操作设置“双人复核”机制，避免单人失误。

（3）应急处置规范：明确火灾、泄漏等事故发生时的“第一行动”（如立即按下紧急停止按钮、疏散至上风向），并组织反复演练形成肌肉记忆。

2.监督检查机制

（1）日常巡查：车间安全员每小时巡查1次，重点检查防护装备佩戴、设备运行状态；采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），突击检查员工行为规范执行情况。

（2）视频监控：在注液、焊接等高风险区域安装高清摄像头，设置AI行为识别系统，自动检测未佩戴防护装备、违规操作等行为并实时报警。

（3）员工互检：推行“安全伙伴”制度，员工两人一组相互监督，发现对方违规及时提醒；每月评选“最佳安全伙伴”，强化团队监督意识。

3.不安全行为矫正

（1）分级约谈：对首次轻微违规行为，由班组长进行口头提醒；重复违规由车间主任约谈；严重违规由安全总监约谈，并签订《安全承诺书》。

（2）帮教措施：对习惯性违章员工，安排专人进行“一对一”帮教，分析行为原因，制定改进计划；通过心理疏导缓解抵触情绪，引导主动改正。

（3）案例警示：将典型不安全行为制作成“曝光台”在车间公示，让违规员工现身说法，用身边事教育身边人。

（四）持续改进机制

1.培训效果评估

（1）考核评估：采用理论考试与实操考核相结合的方式，新员工培训合格率需达100%；在岗员工每半年进行1次安全技能抽考，80分以下者需重新培训。

（2）行为观察：通过现场观察员工操作规范性、应急响应速度等指标，评估培训效果；每月统计违章行为发生率，对比分析改进趋势。

（3）反馈收集：每季度发放培训满意度问卷，收集员工对课程内容、讲师水平的建议；针对问题及时调整培训计划，如增加实操课时、更新案例库。

2.文化影响力评估

（1）问卷调查：每年开展1次安全文化氛围调研，了解员工对安全理念的认知度、对管理措施的认同感；分析数据，找出文化建设的薄弱环节。

（2）行为指标监测：统计员工主动上报隐患数量、参与安全活动积极性等指标，评估文化渗透效果；设定年度目标，如隐患上报量同比增长20%。

（3）标杆示范评选：每两年评选“安全文化建设示范车间”，总结推广先进经验；组织跨车间交流，促进文化理念共享。

3.动态优化流程

（1）定期评审：每年底对培训体系、文化活动进行全面评审，结合法规更新、工艺改进等因素，修订《安全培训管理办法》《安全文化建设方案》等文件。

（2）创新试点：鼓励基层员工提出安全管理创新建议，如开发新型安全培训工具、设计趣味性安全活动；对采纳的建议给予专项奖励并推广。

（3）经验固化：将行之有效的做法纳入企业标准，如“VR应急演练模式”“安全行为积分制度”等，形成长效机制，确保安全培训与文化建设持续提升。

六、监督与持续改进

（一）安全监督检查

1.日常巡查机制

（1）频次要求：车间安全员每2小时巡查1次生产区域，重点检查设备运行状态、防护设施完好性及员工操作规范性；夜间增加1次专项巡查，确保高风险工序24小时监控无盲区。

（2）检查内容：记录温湿度传感器数据是否达标，消防器材是否处于备用状态，应急通道是否畅通；特别关注电解液储存区液位报警装置、注液设备接地电阻等关键参数。

（3）问题处置：发现隐患立即现场整改，无法当场解决的登记在《隐患整改台账》，明确责任人和完成时限，重大隐患必须停产处理。

2.专项检查制度

（1）季度综合检查：由安全总监牵头，组织工艺、设备、消防等部门联合开展，覆盖所有生产环节，形成《安全检查报告》并通报全厂。

（2）重点工序专项：每半年对注液、化成、焊接等高风险工序进行深度检查，采用"四不两直"方式突击抽查，验证操作规程执行情况。

（3）季节性专项：夏季增加防雷接地检测，冬季重点检查供暖设备防火措施，雨季前排查厂区排水系统。

3.第三方监督

（1）年度审计：聘请具备锂电池安全资质的第三方机构，每年开展1次全面安全评估，出具《安全审计报告》并跟踪整改落实。

（2飞行检查：不定期接受应急管理部门突击检查，对发现的重大隐患按《安全生产法》上限处罚。

（3）行业对标：每两年参加锂电池行业安全标杆企业交流活动，学习先进管理经验并优化自身体系。

（二）绩效评估体系

1.指标构建

（1）结果指标：统计年度事故起数、轻伤率、财产损失金额等硬性数据，设定"零死亡、零火灾、零泄漏"的底线目标。

（2）过程指标：考核隐患整改率（要求100%）、培训覆盖率（新员工100%）、应急演练参与率（≥90%）等过程管理指标。

（3）文化指标：通过匿名问卷评估员工安全意识水平，统计安全建议采纳数量、主动上报隐患次数等软性指标。

2.评估方法

（1）数据采集：利用MES系统自动采集设备故障率、操作违规次数等数据；人工记录隐患排查、培训考核等信息，形成安全数据库。

（2）量化分析：采用PDCA循环对季度数据进行趋势分析，识别管理薄弱环节；运用鱼骨图法剖析重复性隐患的根源。

（3）对标管理：将企业指标与行业标杆值对比，确定改进优先级，如将注液工序泄漏率从0.5%降至0.1%。

3.结果应用

（1）绩效挂钩：安全指标占部门KPI权重的20%，年度考核不合格的部门取消评优资格；安全标兵优先获得晋升机会。

（2