厂房钢棚结构施工方案

厂房钢棚结构施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本工程为单层门式刚架厂房钢棚结构，总建筑面积5600㎡，檐口高度8.5m，跨度36m，柱距9m，采用双坡屋面，屋面坡度1:10。结构设计使用年限50年，抗震设防烈度7度，耐火等级二级。主要功能为仓储及轻型加工车间，屋面采用彩钢板复合保温屋面，墙面为单层彩钢板围护。1.2结构形式主体结构：门式刚架钢结构，材质Q355B，刚架柱、梁为焊接H型钢，檩条采用C型钢（C250×75×20×3.0），拉条、支撑为Q235B圆钢。基础形式：独立钢筋混凝土基础，基础顶面设置预埋螺栓，与钢柱连接。围护系统：屋面采用0.476mm厚彩钢板+100mm厚玻璃丝棉保温层+0.3mm厚铝箔隔汽层；墙面采用0.376mm厚彩钢板，门窗为塑钢门窗。1.3主要工程量项目名称规格型号单位数量刚架柱H700×300×10×16根48刚架梁H600×250×8×14榀24檩条C250×75×20×3.0m3200屋面彩钢板0.476mm厚，蓝色㎡6200墙面彩钢板0.376mm厚，白色㎡3800高强螺栓M20×80（10.9级）套1800二、施工准备2.1技术准备图纸会审：组织技术人员熟悉设计图纸，核对构件尺寸、节点做法及材料规格，形成图纸会审记录，重点解决以下问题：刚架梁柱连接节点的螺栓排列及焊接要求；屋面檩条与刚架的连接方式及檩条间距；屋面排水坡度及天沟、落水管布置。施工方案编制：编制钢结构加工、安装、焊接、涂装等专项方案，明确质量控制点及验收标准。技术交底：分层次进行交底，包括管理人员、班组长及作业人员，重点交底内容：钢结构吊装顺序及吊点设置；高强螺栓安装扭矩值及紧固顺序；焊接工艺参数（如电流、电压、焊接速度）。2.2现场准备场地平整：清除场地杂物，平整场地，压实素土（压实系数≥0.93），铺设200mm厚级配砂石垫层，作为材料堆放及加工场地。临时设施：搭建办公室、材料仓库、钢结构加工棚（30m×15m），配备5t龙门吊1台、CO₂气体保护焊机6台、剪板机1台、H型钢组立机1台。测量放线：采用全站仪放出基础轴线及柱位控制线，设置轴线控制桩及水准点（±0.000），误差控制在±3mm内；基础顶面预埋螺栓定位复核，确保螺栓间距、标高偏差≤±2mm。2.3材料准备材料进场验收：钢材：Q355B、Q235B钢材需提供出厂合格证、力学性能检测报告，进场后抽样送检，屈服强度、抗拉强度、伸长率等指标需符合GB/T1591-2018要求；高强螺栓：提供扭矩系数检测报告，进场后按每3000套为一批次抽样复验扭矩系数；彩钢板：检查厚度、涂层附着力（划格试验）、色差，确保符合设计要求。材料堆放：钢材、构件堆放于垫木上（离地≥300mm），避免淋雨生锈；彩钢板直立堆放，高度≤2m，采用打包带固定，防止变形。三、主要施工流程3.1钢结构加工制作3.1.1工艺流程原材料检验→号料、切割→H型钢组立→焊接→矫正→制孔→除锈、涂装→构件验收→编号堆放3.1.2关键工序控制切割：采用数控火焰切割（钢板厚度≥10mm）及等离子切割（薄板），切割面垂直度偏差≤0.05t（t为板厚），且≤2mm；焊接：刚架梁柱主焊缝采用埋弧自动焊，焊脚尺寸按设计要求（8-12mm），焊接后24h内进行UT探伤（Ⅰ级合格）；矫正：焊接变形采用机械矫正（翼缘板调直机）或火焰矫正（加热温度≤800℃），矫正后构件弯曲矢高≤L/1000（L为构件长度），且≤10mm；制孔：采用数控钻床钻孔，螺栓孔直径比螺栓公称直径大1.5mm（M20螺栓孔直径21.5mm），孔位偏差≤±1mm。3.2钢结构安装3.2.1吊装流程基础复核→钢柱吊装→柱间支撑安装→刚架梁吊装→檩条、拉条安装→屋面及墙面系统安装3.2.2吊装施工钢柱吊装：采用25t汽车吊单机吊装，吊点设置于柱顶1/3处，使用钢丝绳+卸扣绑扎，吊装前在柱底设置临时支撑（钢管斜撑）；吊装就位后，利用水平仪及经纬仪调整柱垂直度（偏差≤H/1000，且≤15mm），拧紧预埋螺栓螺母（初拧扭矩为终拧扭矩的50%）。刚架梁吊装：双榀刚架梁组合吊装（采用临时连接板固定），吊点设置于梁两端1/4处，使用专用吊具（带平衡梁）避免梁体变形；梁与柱连接时，先安装临时螺栓（数量不少于螺栓总数的1/3），调整梁端标高及轴线偏差（≤±5mm）后，再安装高强螺栓。高强螺栓施工：分初拧（扭矩300N·m）、终拧（扭矩600N·m）两次紧固，初拧后使用不同颜色油漆标记，终拧采用扭矩扳手，每200套螺栓抽查3套，扭矩偏差≤±10%；螺栓穿入方向一致（从内向外），不得强行敲打，严禁气割扩孔。3.3围护系统安装3.3.1屋面系统檩条安装：从屋脊向檐口方向安装，檩条与刚架梁采用M12螺栓连接，檩条间距偏差≤±5mm，同一跨内檩条高差≤10mm；屋面彩钢板安装：从檐口向屋脊方向铺设，板与板之间搭接长度≥150mm（纵向）、100mm（横向），搭接处采用自攻螺钉（间距300mm）固定；屋脊处设置屋脊盖板，天沟采用2mm厚镀锌钢板，天沟坡度≥0.5%，落水口间距≤15m。3.3.2墙面系统墙面彩钢板从下向上安装，与檩条采用自攻螺钉固定（间距500mm），转角处设置包角件，门窗洞口周边加设加强檩条；墙面与屋面交接处设置泛水板（0.6mm厚彩钢板），泛水板与墙面、屋面搭接长度≥100mm，密封胶嵌缝处理。3.4焊接与涂装现场焊接：梁柱节点、支撑连接等现场焊接采用CO₂气体保护焊，焊丝型号ER50-6，焊接电流180-220A，电压24-28V，焊后清理焊渣，打磨焊缝表面；所有受力焊缝需进行外观检查，焊缝高度≥6mm，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。涂装施工：钢结构表面采用喷砂除锈（Sa2.5级），除锈后4h内喷涂底漆（环氧富锌底漆，干膜厚度≥60μm）；面漆采用聚氨酯面漆（干膜厚度≥40μm），颜色按设计要求（柱梁为灰色，檩条为白色），涂装后附着力测试≥5MPa（划格法）。四、质量控制4.1质量标准项目允许偏差检查方法柱垂直度≤H/1000，且≤15mm经纬仪、吊线刚架跨度±10mm全站仪屋面坡度±5%设计值水准仪高强螺栓终拧扭矩±10%设计值扭矩扳手彩钢板搭接长度≥150mm（纵向）卷尺4.2质量保证措施原材料控制：建立材料台账，不合格材料严禁使用，钢材、螺栓等关键材料需经第三方检测合格后方可使用；工序检验：实行“三检制”（自检、互检、专检），上道工序不合格不得进入下道工序，重点控制：钢结构焊接UT探伤（抽检比例20%）；高强螺栓扭矩检测（每榀刚架抽检3套）；测量控制：使用经检定合格的测量仪器（全站仪、水准仪），定期复核轴线及标高，确保累积误差不超标。五、安全管理5.1安全目标杜绝重伤及以上事故，轻伤频率≤1‰，无火灾、设备事故。5.2安全措施吊装安全：吊装作业前检查吊具、钢丝绳（磨损量≤10%），设置警戒区（半径10m），专人指挥（持证上岗）；高空作业人员佩戴双钩安全带，作业平台设置防护栏杆（高度1.2m），严禁在悬空构件上行走。临时用电：采用TN-S接零保护系统，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）；焊机、切割机等设备接地电阻≤4Ω，电缆架空敷设（高度≥2.5m）。防火措施：施工现场配备灭火器（每50㎡1组，每组4具4kg干粉灭火器），焊接作业办理动火证，设置接火斗；易燃材料（油漆、乙炔瓶）单独存放，与火源保持≥10m距离。5.3应急预案高空坠落事故：现场配备急救箱（含止血带、绷带等），发生坠落时立即停止作业，将伤员转移至安全区域，拨打120急救电话；火灾事故：立即切断电源，使用灭火器初期灭火，同时组织人员疏散，拨打119报警。六、进度计划6.1施工总进度本工程总工期90天，具体节点计划如下：第1-7天：施工准备、图纸会审、材料进场；第8-25天：钢结构加工制作；第26-45天：钢结构安装（钢柱、梁、支撑）；第46-65天：檩条及围护系统安装；第66-85天：屋面、墙面彩钢板安装及涂装；第86-90天：收尾、清理、验收。6.2进度保证措施资源保障：投入2个钢结构安装班组（每组15人），高峰期增加5名焊工；设备保障：备用1台25t汽车吊，避免因设备故障影响进度；天气应对：雨季提前储备防雨布（覆盖未安装的彩钢板），雨后及时检查基础螺栓是否松动。七、验收标准7.1分项工程验收钢结构加工验收：按GB50205-2020《钢结构工程施工质量验收标准》，检查构件尺寸、焊缝质量、涂装厚度等；钢结构安装验收：刚架垂直度、跨度偏差、高强螺栓扭矩等需符合设计及规范要求；围护系统验收：屋面无渗漏，彩钢板固定牢固，墙面平整，门窗开启灵活。7.2竣工验收资料验收：施工记录、材料合格证、检测报告、隐蔽工程验收记录等资料齐全；实体验收：结构承载力：采用堆载试验（屋面加载1.5kN/㎡，持荷1h，结构无变形、裂缝）；屋面防水：雨后或淋水试验（2h无渗漏）。7.3验收流程班组自检→项目部验收→监理验收→第三方检测→业主竣工验收，验收合格后签署《工程竣工验收证书》。八、成品保