复工安全生产检查表

复工安全生产检查表一、总则

1.1制定目的

为规范企业复工复产前的安全生产检查工作，全面排查并消除各类事故隐患，保障从业人员生命财产安全，确保企业复工复产安全有序进行，特制定本检查表。

1.2制定依据

本检查表依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》等国家法律法规及行业标准，结合企业复工复产安全生产管理要求制定。

1.3适用范围

本检查表适用于各类企业复工复产前的安全生产检查，涵盖制造业、建筑业、交通运输业、仓储物流业等行业领域，企业可根据自身行业特点调整检查内容。

1.4基本原则

安全生产检查应遵循全面覆盖、突出重点、责任到人、闭环管理的原则，确保检查无死角、隐患全整改，实现复工复产安全管理标准化、规范化。

二、检查内容

2.1机械设备安全检查

2.1.1检查设备运行状态

企业需对复工前的所有机械设备进行运行状态检查。操作人员应启动设备，观察其运转是否平稳，注意有无异常噪音、振动或过热现象。记录启动时间、运行参数，并与历史数据对比，确保性能稳定。对于关键设备，如生产线上的冲压机或传送带，必须进行空载测试和负载测试，验证其功能完好。测试过程中，应监控电流、电压和温度指标，防止因长时间停工导致部件卡滞或性能下降。

2.1.2检查防护装置

检查机械设备的防护装置是否完好无损。防护罩、安全门、紧急停止按钮等必须安装到位且功能正常。测试防护罩的固定情况，确保无松动或缺失；验证安全门的开关灵敏度，防止意外开启。紧急停止按钮应易于触及，反应迅速，能在紧急情况下立即切断电源。例如，对于切割机，防护罩应覆盖所有危险区域，操作人员需手动测试其锁定功能，确保在设备运行时无法被移除。

2.1.3检查维护记录

查阅设备的维护保养记录，确认所有计划维护工作已完成。检查维护日志中的日期、内容和签字，确保设备在停工期间得到适当保养。对于未完成维护的项目，如润滑或更换磨损部件，需安排复工前完成，并记录在案。维护记录应包括停工前的最后一次维护日期和下次维护计划，避免因维护缺失导致设备故障。

2.2电气安全检查

2.2.1检查电线和电缆

企业需检查所有电线和电缆的状况，确保无老化、破损或裸露现象。操作人员应沿线路巡查，注意绝缘层是否完整，连接点是否牢固。对于易磨损区域，如设备进出线口，需重点检查是否有裂纹或磨损。使用万用表测试电线电阻，确保导通正常。发现破损时，应立即更换或修复，防止短路或漏电事故。

2.2.2检查电气设备

检查所有电气设备，如开关、插座和配电箱，是否处于良好状态。测试开关的通断功能，确保操作灵活；检查插座是否有松动或烧焦痕迹。对于配电箱，需确认内部接线整齐，无过载迹象。操作人员应记录设备型号和安装日期，对比标准参数，防止因设备老化引发故障。例如，电机启动器应测试其触点接触情况，确保无粘连或氧化。

2.2.3检查接地系统

检查接地系统的有效性，确保所有设备可靠接地。使用接地电阻测试仪测量接地电阻值，应符合国家标准（通常小于4欧姆）。检查接地线是否连接牢固，无腐蚀或断裂。对于金属外壳设备，需测试其与地线的导通性，防止漏电风险。接地系统应定期维护，确保在雷雨天气或电气故障时能安全泄放电流。

2.3消防安全检查

2.3.1检查消防器材

企业需检查消防器材是否齐全且功能正常。灭火器应放置在指定位置，压力表指针在绿色区域，无泄漏或损坏。检查灭火器的生产日期和有效期，过期需立即更换。消防栓应保持清洁，水带和水枪完好，测试其是否能正常供水。操作人员需记录器材数量和位置，确保覆盖所有工作区域，如仓库和车间。

2.3.2检查消防通道

检查消防通道是否畅通无阻。确保通道宽度符合标准（通常不小于1.2米），无杂物堆放或障碍物。测试通道门的开关功能，确保能快速开启。对于紧急出口，需检查标识是否清晰，夜间照明是否充足。操作人员应模拟疏散路线，验证通道在紧急情况下的可用性，防止因堵塞延误逃生。

2.3.3检查消防系统

检查消防自动报警系统是否正常工作。测试烟雾探测器的灵敏度，确保能及时触发警报；检查喷淋系统的水压和喷头状态，防止堵塞。操作人员需记录系统维护日期，测试报警按钮和联动功能，确保在火灾时能自动启动灭火装置。消防系统应定期演练，提高员工应急响应能力。

2.4人员安全检查

2.4.1检查员工培训

企业需检查员工的安全培训记录，确保所有人员完成复工前的安全培训。培训内容应包括设备操作规程、应急处理流程和防护知识。检查培训证书和签字记录，确认员工理解安全要点。对于新员工，需安排专项培训，考核合格后方可上岗。培训记录应保存备查，避免因培训缺失导致操作失误。

2.4.2检查个人防护装备

检查员工个人防护装备是否配备齐全且符合标准。安全帽、防护眼镜、手套和防护服等应发放到位，测试其舒适性和防护性能。操作人员需检查装备的磨损情况，如手套是否开裂、安全帽是否有裂纹，确保无损坏。装备应定期更换，对于高风险岗位，如焊接工，需提供专用防护面罩和防火服。

2.4.3检查健康状态

检查员工的健康状态，确保无疾病或疲劳影响工作。操作人员需记录员工的健康检查结果，特别是涉及高风险作业的员工，如高空作业者。对于长期病假或休假员工，复工前应进行健康评估，确认其身体状况适合岗位。健康检查应包括视力、听力和体能测试，防止因健康问题引发事故。

2.5环境安全检查

2.5.1检查工作场所卫生

企业需检查工作场所的卫生状况，确保清洁无污染。操作人员应检查地面是否平整无积水，墙壁和天花板无脱落或霉变。对于生产区域，需清理油污和杂物，防止滑倒或火灾。卫生设施如洗手间和休息区应保持整洁，提供足够的清洁用品。卫生检查应定期进行，记录清洁日期和责任人，确保环境符合卫生标准。

2.5.2检查有害物质

检查工作场所的有害物质管理，确保化学品和粉尘等危险品存储安全。操作人员需检查化学品标签是否清晰，容器密封是否完好，存储区域通风是否良好。对于易燃易爆物品，应隔离存放，远离火源。测试有害物质浓度，确保不超过国家标准，必要时安装检测报警器。有害物质清单应更新，记录使用量和剩余量，防止泄漏或误用。

2.5.3检查应急设施

检查应急设施是否完善，确保在紧急情况下能快速响应。急救箱应配备齐全，药品充足且在有效期内；应急照明和疏散指示标志应测试其功能，确保在断电时能正常工作。操作人员需检查应急通道的标识和照明，定期演练疏散流程。应急设施应定期维护，记录检查日期，确保在事故发生时能及时提供支持。

三、检查流程

3.1准备阶段

3.1.1组建检查组

企业需在复工前一周成立专项检查组，由安全管理部门牵头，成员包括设备工程师、电气专员、消防管理员及各车间负责人。组长需具备五年以上安全管理经验，成员需熟悉相关岗位操作规范。检查组首次会议需明确分工，例如设备组负责机械状态评估，电气组负责线路检测，消防组负责器材和通道核查。会议记录需归档保存，确保责任落实到人。

3.1.2制定检查计划

检查组需根据企业规模和风险等级制定详细计划，明确检查范围、时间节点及标准。例如，制造业企业需优先检查冲压、焊接等高风险区域，计划应标注每日检查区域及负责人。检查标准需参考《机械安全风险评估》《电气装置安装工程施工及验收规范》等文件，但避免直接引用条款，转化为具体操作要求，如“防护罩与设备间隙不超过3毫米”。计划需提前三日发布至各部门，预留异议反馈时间。

3.1.3准备工具与资料

检查组需配备专业工具，如万用表、测温仪、接地电阻测试仪等，并确保校准有效。同时收集设备说明书、维护记录、消防系统图纸等资料。例如，检查配电箱时需携带电路图，对照接线标识逐项核对。工具和资料需统一存放于专用检查包，由专人保管，避免遗漏。

3.2实施阶段

3.2.1现场检查

检查组需按计划逐区域开展检查，采取“边查边记录”方式。例如，检查传送带时，需观察运行平稳性，用手背轻测轴承温度（不超过60℃），并记录电流波动值。对发现的隐患，如电线绝缘层破损，立即拍照存档并标注位置。检查过程中需与岗位员工沟通，询问操作中的异常情况，如“设备启动时是否有异响？”。现场检查需保持客观，避免主观判断，如“防护罩松动”需测量具体间隙值。

3.2.2问题记录与分级

检查发现的问题需实时录入《隐患清单》，按风险等级分为三级：一级为可能导致人员伤亡的隐患（如消防通道堵塞），二级为可能造成设备损坏的隐患（如电机过载），三级为轻微违规（如灭火器压力不足）。分级依据需明确，例如“一级隐患需立即停产整改，二级隐患需24小时内制定方案”。清单需包含问题描述、位置、风险等级及责任人，由检查组长签字确认。

3.2.3现场整改与复查

对可即时整改的问题，如灭火器压力不足，检查组需监督现场更换并复核。对无法即时整改的问题，如设备老化需更换，需下达《整改通知书》，明确整改措施、时限及验收标准。例如，配电箱漏电问题需由电气组制定维修方案，48小时内完成更换。检查组需在整改期限后进行复查，使用相同工具验证效果，如重新测量接地电阻值，确保问题闭环。

3.3总结阶段

3.3.1汇总分析报告

检查组需在全部检查完成后三日内汇总《检查分析报告》，内容涵盖检查概况、隐患统计、整改情况及风险趋势。例如，报告中需分析“电气类隐患占比达40%，主要因线路老化”，并提出“建立季度线路检测机制”的建议。报告需附《隐患清单》及整改记录，由安全总监审核后提交企业负责人。

3.3.2召开总结会议

企业需组织各部门负责人召开总结会议，通报检查结果及整改要求。会议需演示关键隐患照片，如“某车间消防栓被货物遮挡”，并明确后续责任。例如，生产部需在五日内完成通道清理，仓储部需重新规划货物堆放。会议需形成《会议纪要》，标注行动项及完成时间，发送至各部门邮箱并抄送安全部。

3.3.3建立长效机制

基于检查结果，企业需修订《安全生产管理制度》，补充针对性条款。例如，增加“设备停机超30天需重新试运行”的规定。同时优化检查流程，如引入“交叉检查”机制，每月由不同部门互查，避免盲区。长效机制需纳入年度安全培训，通过案例讲解强化执行，如“某企业因未执行试运行导致设备事故，损失超百万元”。

四、整改措施与责任落实

4.1隐患整改分级管理

4.1.1即时整改类

对于可直接消除的一级隐患，如消防通道堵塞、防护装置缺失等，责任部门须在检查发现后两小时内完成整改。安全员现场监督整改过程，确认隐患消除后签字确认。例如，某车间发现安全门失效，维修组立即更换门锁并测试开关灵敏度，安全员记录整改前后对比照片。

4.1.2限期整改类

二级隐患需制定专项整改方案，明确技术措施和资源调配。设备部需在24小时内提交《设备隐患整改报告》，说明维修方案、所需备件及工期。如电机过载问题，需更换轴承并重新校准电流保护装置，方案需经安全部审核后实施。

4.1.3专项整改类

三级隐患纳入企业年度安全改进计划，由安全总监牵头成立专项小组。例如，针对普遍存在的线路老化问题，需制定分区域改造方案，优先处理高风险区域。专项小组每月召开进度会，确保三年内完成全厂线路更新。

4.2责任主体划分

4.2.1部门责任矩阵

建立《安全生产责任清单》，明确各部门整改职责。生产部负责机械类隐患，电气部负责线路系统，仓储部管理消防器材，人力资源部组织安全培训。例如，传送带防护罩松动由生产部维修，但安全部需验收防护罩间隙是否达标（≤3毫米）。

4.2.2岗位责任到人

实行"属地管理+专业负责"双轨制。班组长为现场第一责任人，每日开展班前安全检查；专业工程师负责技术方案制定。如配电箱漏电问题，班组长立即断电并设置警戒，电气工程师24小时内完成绝缘处理并测试。

4.2.3领导包联机制

高管按分管领域包联整改项目。分管生产的副总负责机械类隐患，每周现场督查进度；安全总监统筹消防系统改造，协调资源调配。包联领导需在整改方案签字确认，并跟踪至验收合格。

4.3整改时限管理

4.3.1时限设定原则

整改时限依据隐患风险等级设定：一级隐患立即整改，二级隐患原则上不超过72小时，三级隐患按季度计划推进。特殊设备整改需考虑备件采购周期，如进口轴承更换可延长至15天，但需制定临时防护措施。

4.3.2进度跟踪机制

安全部建立《隐患整改动态看板》，每日更新整改进度。对超期项目启动预警，由分管领导约谈责任部门。例如，某车间消防栓维修超期48小时，安全总监现场督导并调配维修资源，确保72小时内完成。

4.3.3时限弹性调整

因客观原因无法按期整改的，需提交《延期申请》并说明替代措施。如关键设备维修需停机，需制定临时停产方案并报总经理审批。替代措施必须通过安全评估，如增加临时监护人员、设置双重防护等。

4.4整改验收标准

4.4.1技术验收规范

制定《整改验收细则》，量化技术参数。机械类验收包括：防护罩间隙≤3毫米、设备振动值≤0.5mm/s；电气类验收要求：接地电阻≤4Ω、绝缘电阻≥0.5MΩ。验收需使用专业仪器检测，数据存档备查。

4.4.2管理验收流程

实行"三级验收"制度：班组自检、部门复检、安全部终检。班组整改后填写《整改自检表》，部门负责人签字确认；安全部随机抽查30%整改项目，重点验证高风险隐患。

4.4.3验收结果应用

验收合格项目在《隐患清单》标注"闭环"状态；不合格项目重新下达整改指令。验收结果纳入部门月度安全考核，连续三次验收合格可减少该区域检查频次。

4.5整改监督机制

4.5.1日常监督巡查

安全员每日对整改区域进行"回头看"，重点检查易复发隐患。如某车间曾三次发生电线磨损问题，需在整改后每周巡查线槽防护措施，持续一个月无异常方可降低检查频次。

4.5.2交叉检查机制

每月组织跨部门交叉检查，避免"灯下黑"。生产部检查消防设施，仓储部核查设备防护，人力资源部验证培训记录。交叉检查结果与部门绩效挂钩，发现隐瞒隐患的加倍扣分。

4.5.3员工监督渠道

开通"安全隐患随手拍"平台，员工可匿名上报整改反弹问题。对有效举报给予奖励，如某员工发现灭火器被遮挡，经查实后奖励500元。平台由安全部专人管理，24小时内响应。

4.6考核问责机制

4.6.1绩效考核挂钩

整改完成率占部门安全绩效权重的30%。未按时完成二级隐患扣减部门当月绩效5%，导致事故的取消年度评优资格。如某车间因防护罩缺失引发工伤，扣减生产部季度绩效20%。

4.6.2责任追究制度

对瞒报隐患、敷衍整改的严肃追责。班组长隐瞒问题降级使用，部门负责人扣减年度奖金；造成重大事故的解除劳动合同并移送司法机关。

4.6.3安全一票否决

整改验收不合格的部门不得参与各类评优评先。连续两个月整改完成率低于80%的部门，分管领导需向总经理提交书面检讨。

五、应急响应与持续改进

5.1应急预案体系

5.1.1预案编制要求

企业需根据复工后可能发生的火灾、机械伤害、化学品泄漏等场景，编制专项应急预案。预案内容需明确事故类型、响应流程、处置措施及责任人。例如，针对车间火灾预案需包含火情发现、报警、初期扑救、人员疏散、消防联动等步骤，并标注每个环节的负责人及联系方式。预案编制需结合企业实际布局，明确疏散路线集合点，确保员工熟悉逃生路径。

5.1.2预案更新机制

预案需每年修订一次，若发生以下情况则立即更新：企业工艺变更、新增高风险设备、或发生安全事故后。修订过程需组织各部门评审，由安全部门汇总意见后发布新版本。例如，某企业新增自动化生产线后，需补充机械伤害应急处置流程，并组织员工培训演练。

5.1.3预案备案与公示

完成的预案需向属地应急管理部门备案，并在车间、仓库等区域显著位置张贴。电子版预案需上传至企业内部系统，方便员工随时查阅。公示内容需包含预案要点、应急电话及疏散图，如“紧急出口位于东侧楼梯口，集合点在厂区篮球场”。

5.2应急物资与装备

5.2.1物资配置标准

按照风险等级配置应急物资，重点区域配备专用设备。生产车间需配置灭火器（每500平方米不少于4具）、急救箱（含止血带、消毒用品等）、应急照明（断电后持续照明30分钟以上）。化学品存储区需增设防泄漏围堰、吸附棉、中和剂，并配备防毒面具。

5.2.2物资管理规范

建立应急物资台账，明确存放位置、数量及有效期。安全员每月检查物资状态，过期灭火器及时充装，急救药品补充更新。物资使用后需24小时内补充到位，确保随时可用。例如，某次演练使用2具灭火器后，次日即完成更换并重新登记。

5.2.3特种装备维护

对呼吸器、担架等特种装备，需由专业机构每半年检测一次。检测内容包括面罩密封性、气瓶压力、担架承重能力等。检测报告归档保存，不合格装备立即停用更换。

5.3应急演练实施

5.3.1演练计划制定

每半年组织一次综合性演练，每季度开展专项演练（如消防疏散、机械伤害救援）。演练需覆盖所有班次，确保夜间员工参与。计划需明确演练时间、场景、参与部门及评估标准，如“模拟仓库化学品泄漏，测试应急响应时间不超过15分钟”。

5.3.2演练过程控制

演练前设置隐蔽观察点，安排评估人员记录响应流程。演练中模拟真实场景，如释放烟雾模拟火灾、使用假人模拟伤员。关键环节需验证：报警是否及时、疏散是否有序、救援是否专业。例如，测试消防栓启用时，需记录水带连接时间及水压达标情况。

5.3.3演练效果评估

演练结束后24小时内召开评估会，分析暴露问题。常见问题包括：员工不熟悉集合点、应急物资取用困难、通讯不畅等。评估结果需形成报告，明确改进措施及责任人。例如，针对通讯问题，为每个班组配备对讲机并建立应急通讯群组。

5.4事故调查与改进

5.4.1事故调查流程

发生安全事故后，立即成立调查组，由安全部门牵头，技术、工会代表参与。调查需在48小时内完成，内容包括：现场保护、证据收集（照片、视频）、目击者访谈、设备检查。例如，机械伤害事故需调取操作记录、检查设备安全装置有效性。

5.4.2根本原因分析

采用“5Why分析法”追溯事故根源。例如，员工手部受伤事件，追问：为何未停机操作？→防护罩被拆除→为何拆除？→影响效率→为何允许拆除？→管理缺失→为何管理缺失？→制度未明确后果。最终确定管理漏洞为根本原因。

5.4.3纠正预防措施

针对调查结果制定纠正措施，包括：立即整改（如恢复防护罩）、中期改进（修订操作规程）、长期预防（增加安全巡查频次）。措施需明确完成时限及验收标准，如“两周内完成所有设备防护罩检查，验收间隙≤3毫米”。

5.5持续改进机制

5.5.1安全绩效评估

每月统计安全指标：隐患整改完成率、员工培训覆盖率、应急响应时间等。通过趋势分析找出薄弱环节，例如连续三个月电气类隐患占比超40%，则启动专项治理。评估结果纳入部门绩效考核，与奖金挂钩。

5.5.2管理评审会议

每季度召开安全管理评审会，由总经理主持。会议内容：通报季度安全指标、分析重大隐患、评审制度有效性。例如，评审发现“有限空间作业票审批流于形式”，则简化审批流程并增加现场核查环节。

5.5.3技术升级推动

结合事故教训推动技术改造。例如，因机械伤害事故增加光电保护装置，因电气火灾更换阻燃电缆。每年提取不低于5%的安全投入用于技术升级，优先淘汰高风险设备。

5.6安全文化建设

5.6.1宣传教育载体

利用企业内刊、宣传栏、电子屏等载体普及安全知识。每月发布“安全之星”案例，表彰主动报告隐患的员工。例如，某员工发现传送带异响及时上报，避免事故，给予现金奖励并公示。

5.6.2家属参与机制

每年举办“安全开放日”，邀请员工家属参观生产现场，讲解安全防护措施。发放《家庭安全手册》，强调员工下班后的安全注意事项，如“高空作业后避免剧烈运动”。

5.6.3员工自主管理

成立员工安全互助小组，每月开展“找茬”活动，鼓励员工互相指出不安全行为。小组自主制定区域安全公约，如“进入车间必须穿劳保鞋”等，由组员互相监督执行。

六、监督与评估

6.1内部监督机制

6.1.1日常监督执行

企业需指定安全管理部门作为监督主体，每周对各部门的检查表执行情况进行抽查。监督人员随机选择检查记录，核实其完整性和真实性，例如核对检查日期、签字和问题描述是否一致。发现记录缺失或错误时，要求责任部门在48小时内补充完善。监督过程需形成日志，记录抽查时间和结果，确保覆盖所有生产区域。监督团队每月汇总问题，向管理层汇报，如发现某车间检查频率不足，需增加巡查频次。

6.1.2跨部门协作监督

建立跨部门监督小组，由生产、设备、人力资源等部门代表组成，每季度联合开展监督活动。小组采用交叉检查方式，例如生产部检查消防设施，设备部核查机械安全，人力资源部验证培训记录。检查前制定详细计划，明确检查标准和时间节点。监督中发现的问题，如防护装置未到位，需立即通知责任部门整改，并跟踪落实情况。协作监督避免部门盲区，确保检查表全面覆盖。

6.1.3员工反馈渠道

开通匿名举报平台，员工可通过热线电话或在线系统提交监督反馈，例如报告检查表执行中的违规行为或遗漏风险。安全部门安排专人24小时处理反馈，收到举报后48小时内核实情况。核实后，若问题属实，启动整改流程；若不属实，向举报者说明原因。平台每月统计反馈数据，分析常见问题，如员工反映检查表内容繁琐，需简化流程。员工参与监督增强透明度，提高检查可信度。

6.2外部评估合作

6.2.1第三方审计安排

企业每年至少邀请一次第三方安全机构进行独立审计，评估检查表执行效果。审