全面生产维护TPM

TPM是什么意思？

1.全面生产维护

英文TotalProductiveMaintenanceH勺缩略语，中文译名叫全面生产维护，

又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目的，以全系统的避免维护

为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维尹管理体系。

TPM强调五大要素，即：

——TPM致力于设备综合效率最大化的目的；

——TPM在设备毕生建立彻底的避免维修体制；

——TPM由各个部门共同履行；

——TPM波及每个雇员，从最高管理者到现场工人；

——TPM通过动机管理，即自主B勺小组活动来推动。（PM）

其具体含义有下面4个方面：

1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目的；

2.从意识变化到使用多种有效B勺手段，构筑能避免所有灾害、不良、挥霍H勺体

系，最后构成〃零"灾害、〃零〃不良、"零〃挥霍期本系；

3.从生产部门开始实行，逐渐发展到开发、管理等所有部门；

4.从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM活动由“设备保全"、"质量保全”、"个别改善"、"事务改善〃、

"环境保全〃、"人才培养”这6个方面构成，对公司进行全方位的改善。

1.TPM概念

从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有如下几点

相似之处：（1）规定将涉及高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM;（2）

规定必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）规定有一种较长B勺作

业期限，这是由于TPM自身有一种发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更

多的时间，并且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM将维修变成了公司中必不可少的和极其重要的构成部分，维修停机时间

也成了工作日计划表中不可缺少H勺一项，而维修也不再是一项没有效益的作

业。在某些状况下可将维修视为整个制造过程B勺构成部分，而不是简朴地在流

水线浮现故障后进行，其目B勺是将应急的和计划外的维修最小化。

2.TPM的来源

TPM来源于“全员质量管理（TQM）〃。TQM是W•爱德华•德明博士对日

本工业产生影响的直接成果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。

作为一名记录学家他最初只是负责专家日本人如何在其制造业中运用记录分

析。进而如何运用其数据成果，在制造过程中控制产品质量。最初的记录过程

及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特

色的工业生存之道，这种新型的制造概念最后形成了众所周知

TQMO

当TQM规定将设售维修作为其中一项检查要素时，发现TQM自身似乎并不

适合维修环境。这是由于在相称一段时间内，人们注重的是避免性维修（PM）

措施，多数工厂也都采用PM,并且，通过采用PM技术制定维修计划以保持

设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改善产量时，这种技术时常

导致对设备H勺过度保养。它的指引思想是："如果有一滴油能好一点，那么有

较多的油应当会更好〃。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业

B勺增长。

而在一般的维修过程中，很少或主线就不考虑操作人员B勺作用，维修人员也只

是就常用时并不完善B勺维修手册规定B勺内容进行培训I,并不波及额外H勺知识。

通过采用TPM,许多公司不久意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制

造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初

B勺TPM技术进行改善，以便将维修纳入到整个质量过程时构成部分之中。

目前，TPMB勺出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提

出时。但最早将TPM技术引入维修领域时是日本的一位汽车电子元件制造商

——Nippondens。在20世纪60年代后期实现此后来，日本工业维修协

会干事SeiichiNakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日我司

中的）应用。

3.TPM时应用

在开始应用TPM之前，应一方面使全体员工确信公司高级管理层也将参与T

PM作业。实行TPMH勺第一步则是聘任或任命一位TPM协调员，由他负责

培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信T

PM不是一种短期作业，不是只需几种月就能完毕的事情，而是要在几年要至

更长时间内进行的作业。

一旦TPM协调员觉得公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM可以带来利益,

就可以觉得第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队一般由那些能

对生产中存在问题部位有直接影响的人员构成，涉及操作人员、维修人员、值

班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程B勺中坚力量，

应鼓励它们尽其最大努力以保证每个团队成功地完毕任务。一般这些团队H勺领

导一开始应由TPM协调员担当，直到团队B勺其他成员对TPM过程完全熟悉

在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表白TPM确能大幅提高产品

质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以

把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会明显提高。

由上述案例可知：TPM规定将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，

这就是TPM的一种创新。那种"我只负责操作“的观念在这里不再合用了。

而例行B勺平常维修核查、少量B勺调节作业、润滑以及个别部件的更换工作都成

了操作人员H勺责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则重要负责控制设备

B勺过度耗损和重要停机问题。甚至是在不得不聘任外部或工厂内部维修专家的

状况下，操作人员也应在维修过程中扮演明显角色。

TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人征

询部、培训组织同样均可提供有关TPM实行时信息。制造工程协会（SME）

和生产率报业就是两个例子，他们都提供简介TPM的磁带、书籍和其他有关

教学资料。生产率报业还在美国境内各大都市长期举办有关TPM研讨会,同

步也提供工业水准基点B勺指引和培训工作。

5.TPM效果

成功实行TPM的公司诸多，其中涉及许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、

柯达公司、戴纳公司和艾雷•布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都

阐明了公司实行TPM后，生产率有明显提高。特别是柯达公司，它声称自公

司采用TPM技术后，获得了500万比1600万B勺投入产出比。另一家制造公

司则称其冲模更换时间从本来的几小时下降到了20分钟。这相称于无需购买

就能使用两台甚至更多B勺、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通

过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。并且这些

公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多H勺设备停机时间,减少备件存货

量，提高准时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、笃至

整个生产线H勺需求.

TPM是全员劳动生产率保持，目B勺是在各个环节上持续不断地进行改善。

2.全员生产维修制度

TPM(TotalProductiveMaintenance),中文翻译为“全面生产保养”，是

一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理吱术，与全面品质管理(Total

QualityManagement,TQM)、精实生产(LeanProduction)并称为世

界级三大制造管理技术。

TPM自1971年正式诞生于日本，在1989年之前重要的重点有五项，焦点

放在设备面：

设备效率化B勺个别改善(以管理者及技术增援者来进行6大损失的对策)；

建立以作业人员为中心B勺5S(自主保养)体制；建立保养部门B勺计划保养体

制；操作及保养技能的训练；建立设备初期管理的体制。在1989年之后,

其重点由五项增长为八项，焦点由设备面扩增至公司整体面：

设备效率化的个别改善；自主保养体制的确立；计划保养体制H勺确立；M

P设计和初期流动管理体制B勺确立；建立品质保养体制；教育训练；管理

间接部门的效率化；安全、卫生和环境B勺管理。目前TPM在世界各国各公

司间都普遍在实行，对于生产效率的提高方面，也产生了实质的协助。

日本在吸取了欧美最新研究成果B勺基础上，结合他们自己丰富B勺管理经验，创

立了富有特色的全员生产维修制度TPM(TotalProductiveManagemen

t)o

其重要内容是：

(1)目的是使设备的总效率最高;

(2)建议涉及设备整个寿命周期的生产维修系统；

(3)涉及与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；

(4)从最高管理部门到基层工人全体人员都参与；

(5)加强思想教育，开展小组自主活动，推动生产维修。

3.TPM全面生产维护

[TPM的定义】

先进的设备管理系统是制造型公司生产系统的最有力的支持工具之一，可以保

证生产计划B勺如期执行以及时响应客户的市场需求同步可以有效地减少公司

B勺制导致本，如库存积压成本，维修维护成本及其他管理(人工、时间)成本，

并且可以有效减少不良品的产生机率，从过去觉得维护只是生产费用B勺管理提

高为公司在失常竞争力B勺核心项目之一，最后?是高公司的经济增值水平。TP

M活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创立并维持优良的设备管

理系统，提高设备的开机率(运用率)，增进安全性及高质量，从而全面提高

生产系统的运作效率。

[TPM的构成部分】

在今日世界先进公司实行的TPM称为全面生产性维护(TotalProductiveM

aintenanee),有两个构成部分：

-全面避免性维护与

-全面预测性维护。

避免性维护是基于时间和使用计划的设备维护措施，维护行动在计划B勺时间/

或使用间隔内实行，以避免机器故障时发生。

预测性维护是基于状态的设备维护措施。维护行动在有明显的信号时或采用诊

断技术实行,以防故障发生。

【TPM活动】

TPM是一种以EVA为衡量指标B勺管理系统

随着TPM日勺推广,TPM已形成一种以“价值”为基础H勺管理模式。GAPC

onsulting应用"LEAN-SIXSIGMA”协助客户使用"EVA”方式来衡量公

司管理的每一种过程，发现问题、解决问题，协助客户提高市场份额与在市场

时领先地位。

应用EVA衡量的方式，同步协助客户理解改善B勺价值在哪里，使公司的）改善

重点始终环绕着为客户、股东发明最大的价值.

全员参与的改善提案活动

TPMB勺导入与推广应用需要全公司、全体员工的参与，每个人均有他B勺角色、

职责与重要性。

公司最高领导层总裁、副总裁开始，每一位高层决策领导人员一方面要结识T

PM的内容，清晰时向全体员工发出了明确信号,公司是认真的、全力以赴要

导入TPM,让TPM成为公司文化重要的一环，

每个人在TPM中都起到作用，就像足球队，每一名队员均有他明确B勺分工,

球队才有机会在比赛中成功。在TPM导入过程中，公司的高层、中层、基层

均有他不可缺少B勺重要性。

TPM活动倡导员工的全员参与,而最具全员参与意义B勺活动就是员工一般改

善提案活动，就是我们常说的提合理化建议活动。评价这项活动H勺两个指标是

人均提案件数和员工提案参与率。

自主保全活动

自主保全分科活动是以变化公司面貌和工厂现坊管理水平为重要目的时改善

活动。简朴地说，自主保全就是自己B勺工厂自己管理、自己B勺设备自己维护。

自主保全活动能使一种环境干净亮丽、设备完好无损、管理井然有序B勺优秀工

厂将展目前您的面前。与此同步，员工的自主管理意识也将会获得质的奔腾。

倡导创新与改善的TPM

TPM是应用了〃系统〃的观点来提高，同步关注公司的文化、方略与执行运

作。TPM活动是以追求生产系统的效率极限（损耗为零、挥霍为零、事故为零、

不良为零等等）为目的,并从公司经营口勺高处着眼开展的重要课题改善活动。

在导入TPM时，着重于"价值B勺发明"应用TPM技巧工具来驱动生产力的

提高，有不同组织、阶层之间获得调和，以便达到共同的承诺，在公司内培养

一种乐于学习，乐于变化的风气，在达到目的的过程中，同步提高了个人与组

织效率、效益，发展个人动态的合理的技能，为股东发明最大效益。

透过TPM方案与项目B勺推动，人的管理能力、问题解决能力与对变化的适应

能力都同步得到了提高。总之，只要持续推动TPM活动，必将为公司带来极

其丰厚B勺回报

致力于团队合伙B勺TPM

TPM重于团队的合伙，而成功B勺团队来自有高效领导力的领导者，在TPM的

框架中，应用ILE来培养领导人员的领导、沟通技巧。通过人员多技能的培养

与组织合理化来发明改善机会。

应用团队来推动生产力改善，形成公司内的一种氛围来产生共识与承诺，通过

团队（跨功能小组）的集体研讨、学习，产生共识来消除部门之间的壁垒。

5.TPMB勺内涵

在日本，TPM被定义为"全员参与下B勺生产维修"。在这一前提下，TPM还

波及使生产设备效率的最大化以及涉及一种广泛的、每一种管理人员积极参与

B勺避免维修体系时建立。其核心是"维修〃与"员工的参与〃。在其他国家中，

这样的定义产生了某些问题。对于西方国家而言，核心问题在于设备。国际T

PM协会主席Hartmann所提出并经西方国家公司承认的TPM定义为：全体

员工积极参与下日勺生产设备整体效率H勺持续改造。

上述定义的核心在于生产设备的整体效率而非维修，在于全体员工时积吸参

与而不仅仅是管理人员。TPM体系不仅波及维护和操作人员，并且还应涉

及诸如研发人员、采购人员及工长在内H勺全体员工。生产设备整体效率所带

来出来的效益将通过操作人员与维护人员之间的良好合伙加以实现。

6.全面生产设备管理TPEM

全面生产设备管理TPEM（TotalProductiveEquipmentManagement）

为适应西方国家工业公司建立TPM管理模式叼需要，国际TPM协会提出了

"全面生产设备管理”这一新的概念（注："全面生产设备管理"已由国际T

PM协会注册）。

与较为僵硬B勺日本TPM模式相比。TPEM系统的建立具有较大的灵活性。T

PEM模式更注重现实的需求,将生产设备置于优先考虑的位置，对公司文化

在公司管理中的作用也予以特别B勺关注。TPEM模式是一种更为实用的管理模

式。借助于TPEM的措施，TPM将重新调节和变化生产设备管理B勺构造。以

24小时持续有效运力为最高目的日勺设备运用率是建立良好的固定资产及设备

管理系统的核心所在。对于大多数公司而言，改造生产设备管理系统可以通

过如下三个阶段进行：

1.既有生产设备系统的改造；

2.将经改造后的设备管理系统维持在高效及高有效度的水平上；

3.购买高效及高有效度的新设备。

设备管理的每一阶段都涉及许多环节，这是在建立TPM体系的规划中必须

加以注意的问题。对于TPEM系统来说，一方面应当将设备性能及有效度

维持在尽量高的水平，这在TPM体系中是十分重要日勺问题。

虽然必须投入大量的金钱、时间和精力才干实现这一目B勺，但是相对于生产率

和质量的改造及成本的减少而言,这些投入还是很故意义的。

充足而详尽的数据资料及周密的计划对于第一阶段目的的实现也是至关重要

口勺。应予优先考虑的是改造生产过程，使有限的生产设备可以生产更多B勺产品，

这也将使得初期对TPM的投入得到补偿。

设备管理的第一阶段：通过对设备的改善使其达到尽量高的效率及有效度。

第一步：拟定既有设备B勺效率及有效度；

第二步：拟定设备的实际状态;

第三步：已实行日勺维修信息B勺采集；

第四步：设备故障损失的分析；

第五步：拟定改善设备状态H勺需求及也许性；

第六步：拟定设备换装的需求及也许性；

第七步：按计划实行改善及换装方案；

第八步：检查及评估方案实行的效果.

对于第一阶段前三步时实行来说，应予优先考虑B勺是数据B勺采集、解决。数据

是TPM系统可行性研究的重要构成，对于管理决策和TPM项目B勺成败也是

核心的要素。通过可行性研究得到的信息和其他数瓶如既有的设备失效记录,

故障登记表，修理费用，平均故障间隔期MTBF等等）可以被TPM小组用来

进行生产设备故障（第四步）及设备状态改善也许性的分析（第五步）。改善

方案将按照设备投入产出分析，生产状况，产品质量提高日勺需求，设备有效度

及其他因素依其重要限度逐项予以安排。第六步B勺重点在于对设备换装的必要

及也许性进行研究，由专业工程师构成的TPM小组将分析换装过程中也许浮

现时损失，换装对于设备H勺必要性并拟定相应B勺方案。第六步则是根据拟定时

计划实行改善的方案，这一过程延续的时间取决于设备的状态、所拟定的需求

及也许性，也许长达6至18个月。由于设备的改善是一种持续的过程,因此

这一进程将不断延绫下去。对于TPM管理模式来说，设备状态B勺改善是最有

效的成果，对于生产设备及其他固定资产B勺使用效率，产品质量，产量及成本

都将产生积极的具有深远意义的影响。TPM模式B勺投资将通过小组的自主维

修活动及与其别人员的紧密协作产生B勺效果得到回报。在最后一步中，生产设

备状态改善B勺效果应通过与其改善前状态的比较而得出，在此基础上再考虑进

一步的需求。

生产设备管理的第二阶段是将其效率及有效度保持在最高状态，所要做的就是

巩固第一阶段所获得的成果，使之不致浮现反复。对于新设备也要使其在所有

使用时间内保持高效状态，要达到这一目的，咳心就在于良好的避免性维护，

舍此之外别无良策。一种运转良好的避免维修体系是建立在以现代仪器仪表为

检测手段，可以判断设备状态B勺预知维修之上B勺。将设备保持在最佳状态并不

需要完全依赖复杂而昂贵B勺检测设备，耐心而细致的检查同样可以发现并排

除设备运营中存在的多种故障隐患。

设备清洁工作在维护中是一种重要的辅助手段，对于设备的高效运转及产品

质量的提高来说,清洁工作都是必不可少的。与其他维护手段相比，清洁工作

B勺作用似乎不太明显，但是在整个生产过程中产生的影响是绝不可以低估的。

设备管理的第二阶段：保持生产设备的最高效率和有效度

第一步：编制设备的维护目录

第二步：编制设备的润滑目录

第三步：编制设备的清洗目录

第四步：制定设备清洗、润滑及维护的实行方案

第五步：编制设备的检查程序

第六步：建立涉及监督机制在内B勺避免维修、润滑、清洗和检杳体系

第七步：编制避免维修手册

第八步：按计划实行维护、润滑、清洗

第九步：检查和调节有关的计划

在第二阶段中，一方面要为生产设备拟定避免维修的需求。由工程师、维修人

员、操作人员构成的小组基于自身经验及设备制造厂商推荐的方案编制和调节

设备维护计划。这项工作可以分两种实行方式，第一种由操作人员经培训后进

行，第二种则由专业维修人员负责。在第二、第三步中,需要分别为设备编制

润滑、清洗计划。紧接其后的是制定设备清洗、润滑、维护的实行方案，这也

是员工培训I,避免维修的检查目录，操作规程及工作进度计划的基础。第五步

是为生产设备编制检查程序，一般状况下检查是避免维修B勺一种重要构成部

分，偶尔也可用避免维修工作分开进行，以便更好地拟定了零部件的磨损状态

和初期发现潜在B勺故障隐患。犹如在维护、清洗和润滑工作中同样，检查工作

也可以采用两种形式进行。

在第六步中，为了加强维护、润滑、清洗及检查工作的计划、实行和调节，必

须编制有关H勺报表。这些报表涉及检查目录，操作规程，工作进度计划，检查

报表，有关B勺工作报告等等。

第七步B勺工作是编制避免维修手册，手应体现TPM模式中B勺避免维修理念，

波及避免维修方略，维护、润滑、检查程序及组织机构。避免维修目录的编制

及应用，操作规程，维修工作进度计划及控制（涉及平均故障间隔期MTBF）,

维修费用及发展趋势等也都属于维修手册的范畴。

完毕前七项工作后就可以开始实行由操作人员参与的避免维护、清洗、润滑和

检查等项工作，其成败则取决于操作人员B勺素质及鼓励机制。在TPM理念中,

第一种实行方式一般都是由操作人员承当较多的设备管理工作这种工作性质

B勺转换则是通过长时间B勺培训才干加以实现B勺.

经改造后的避免维护、润滑、清海口检查所显示B勺成效体现为所实行B勺任务及

实行间隔可以根据需要进行调节。最有效B勺避免维修系统应当是动态的，随时

可以根据需要和生产设备的实际状态进行调节，即如果在实行避免维护时生产

设备或零部件的状态许可厕可以通过减少工作量或延长实行间隔的方式使管

理过程得以优化,这种优化必须建立在维修与操作人员积极积极参与的基础

±0

7.设备寿命周期费用最佳

在TPEM的第三阶段，新设备筹措(购买或自制)是以高效及寿命周期费用

(LCC,LifeCycleCost)低为前提的。寿命周期费用是贯穿于设备寿命周期

的所有费用，分为五个部分：

设计费用；

制造费用；

试运转及故障排除费用；

设备运转费用；

维护及修理费用。

上述五项费用中，前三项称为购买费用。除了自动化和无维修设计的设备，设

备在运转及维护、修理过程中所发生的费用一般都远远超过其购买费。

设备寿命周期费用的80%是在设备的设计及制造过程中拟定B勺,