管道支架安装施工方案范本

管道支架安装施工方案范本一、编制依据

1.1法律法规

《中华人民共和国建筑法》

《中华人民共和国安全生产法》

《建设工程质量管理条例》

《特种设备安全监察条例》

《建设工程安全生产管理条例》

1.2标准规范

《GB50235-2010工业管道工程施工规范》

《GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范》

《GB50184-2011工业金属管道工程施工质量验收规范》

《CJJ28-2014城镇供热管网工程施工及验收规范》

《HG20235-1993管道支架及支吊架设计规范》

《GB50017-2017钢结构设计标准》

《GB50205-2020钢结构工程施工质量验收标准》

《TSGG0001-2012锅炉安全技术监察规程》

1.3设计文件

《XX项目管道支架设计图纸》（图号：SS-01~SS-20）

《XX项目管道支架设计说明》

《XX项目设备布置图》

《XX项目管道轴测图》

《XX项目结构专业基础设计图纸》

1.4施工合同

《XX项目管道支架安装施工合同》（合同编号：XX-2023-XXX）

《XX项目施工总承包合同》相关条款

1.5现场条件

《XX项目岩土工程勘察报告》

《XX项目施工现场环境调查报告》

《XX项目地下管线及周边环境资料》

《XX项目施工总平面布置图》

1.6企业标准

《XX建设集团有限公司管道支架安装作业指导书》（QG/XX-2023-001）

《XX建设集团有限公司建筑施工安全管理手册》（QG/XX-2022-005）

《XX建设集团有限公司质量管理体系文件》（QG/XX-2021-010）

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1设计文件会审

组织设计、监理、施工单位技术人员对管道支架设计图纸进行联合审查。重点核对支架形式、荷载参数、材质要求与管道系统匹配性，核查支吊点位置与设备接口、结构梁柱的相对关系，确保支架布置满足管道热胀冷缩、振动荷载及地震作用要求。对图纸中存在的疑问形成书面文件，由设计单位出具正式答疑文件。

2.1.2施工方案编制

基于设计文件及现场条件，编制专项施工方案。方案内容需明确支架安装工艺流程、关键工序控制点、质量验收标准及应急预案。对于大跨度、高荷载支架，需补充力学计算书，确保结构稳定性。方案经施工单位技术负责人审批后报监理单位审核，重大方案需组织专家论证。

2.1.3技术交底

在施工前分层次开展技术交底。设计单位向施工、监理单位进行设计交底，明确设计意图及技术要点；施工单位向施工班组进行施工交底，详细说明支架安装工艺、质量标准及安全注意事项；技术负责人对关键工序进行专项交底，确保操作人员理解技术要求。

2.1.4测量放线

根据设计图纸及基准控制点，使用全站仪、水准仪进行支架定位放线。标注支架安装轴线、标高控制点，复核支架基础位置与结构预留孔洞的偏差。对于室外支架，需结合场地坡度调整支架标高，确保管道坡度符合设计要求。放线完成后经监理复核确认。

2.2物资准备

2.2.1材料验收

对进场支架材料进行严格验收。型钢、钢板等主材需核对材质证明书、质量合格证及第三方检测报告，检查规格、型号与设计文件一致性。镀锌层厚度需符合GB/T13912标准要求，表面无锈蚀、划痕。焊接材料需核对烘焙记录，确保焊条、焊丝干燥无受潮。

2.2.2支架加工

根据设计图纸在预制场进行支架加工。型钢切割采用机械切割，切口平整无毛刺；钻孔使用数控钻床，孔位偏差≤2mm；焊接采用CO₂气体保护焊，焊缝高度及外观质量符合GB50236标准要求。加工完成后对支架尺寸、焊缝进行100%检查，并标注编号及安装位置。

2.2.3辅材准备

准备螺栓、螺母、垫圈等紧固件，等级符合设计要求，表面镀锌处理。膨胀螺栓需进行抗拉拔试验，确保承载力满足设计值。橡胶垫板、聚四氟乙烯板等减震材料需检查弹性模量及耐候性，确保与管道介质兼容。

2.2.4机具配置

配备必要的施工机具，包括电焊机、切割机、角磨机、扭矩扳手、激光水准仪等。电焊机需配备电流电压表，确保焊接参数稳定；扭矩扳手需定期校准，扭矩误差≤±5%。所有机具进场前进行试运行检查，确保性能完好。

2.3现场准备

2.3.1施工场地清理

清理支架安装区域内的障碍物、杂物及浮土。对松软地基进行夯实处理，承载力需≥0.1MPa。室内施工区域需做好通风措施，避免有害气体积聚；室外施工区域需设置排水沟，防止雨水浸泡基础。

2.3.2基础检查与处理

检查支架基础（预埋件、混凝土基础）的强度、平整度及位置偏差。预埋钢板需与混凝土面平齐，偏差≤5mm；混凝土基础表面需无蜂窝、麻面，强度达到设计值的75%以上。对不合格基础进行修补或重新施工，并经监理验收。

2.3.3安全设施布置

在支架安装区域设置安全警示标志，悬挂"禁止高空抛物"、"必须系安全带"等标识。搭设操作平台时，平台需满铺脚手板，护栏高度≥1.2m，并经荷载试验确认。夜间施工区域配备照明设备，照度≥50lux。

2.3.4地下管线保护

施工前查阅地下管线竣工图，使用探测仪确认管线位置。对无法避开的管线，采用人工开挖探沟方式暴露管线，并设置保护支架。严禁使用机械在管线附近作业，施工时安排专人监护管线安全。

2.4人员准备

2.4.1人员配置

组建专业施工班组，配备架子工、焊工、起重工、测量工等特种作业人员。架子工与焊工需持有效特种作业操作证，起重工需具备5年以上大型构件吊装经验。施工管理人员需具备注册建造师或工程师资格。

2.4.2培训教育

对施工人员进行三级安全教育，包括公司级、项目级、班组级教育，考核合格后方可上岗。针对高空作业、焊接作业等危险工序，开展专项安全培训。培训内容包括安全操作规程、应急处置流程及个人防护用品使用方法。

2.4.3资质审核

核查所有进场人员的身份证、特种作业操作证、健康证明等文件。焊工需提供近半年内焊接工艺评定（PQR）记录，确保其具备相应焊接项目的作业资格。管理人员需核查职称证书及岗位证书，确保与岗位要求匹配。

2.4.4分工安排

明确各岗位人员职责：技术负责人负责技术指导；安全员负责现场安全监督；质检员负责质量检查；班组长负责现场施工组织。施工前召开生产协调会，明确各工序衔接节点及责任分工，确保施工有序进行。

三、安装工艺

3.1支架基础施工

3.1.1基础定位

根据测量放线标记，使用墨线弹出基础轮廓。对于混凝土基础，采用钢模板支护，模板顶面标高偏差控制在±3mm内。预埋螺栓定位采用专用卡具固定，确保螺栓组中心线与设计轴线重合，间距误差≤2mm。

3.1.2钢筋绑扎

按设计图纸要求绑扎基础钢筋，主筋间距偏差≤10mm，保护层厚度偏差±5mm。钢筋交叉点采用铁丝绑扎，节点数量不少于总节点数的50%。预埋螺栓周边钢筋需适当加密，间距缩小至原设计的1.5倍。

3.1.3混凝土浇筑

采用C30商品混凝土，坍落度控制在140±20mm。浇筑时分层布料，每层厚度不超过500mm，插入式振捣棒移动间距不大于1.5倍振捣棒作用半径。表面抹压不少于2遍，初凝前进行二次收光，平整度偏差≤3mm/2m。

3.1.4养护与验收

浇筑完成后12小时内覆盖塑料薄膜并洒水养护，养护期不少于7天。混凝土强度达到设计值75%后拆模，基础表面无蜂窝、露筋等缺陷。监理工程师组织验收，检查基础尺寸、标高及预埋件位置，合格后签署隐蔽工程记录。

3.2支架安装

3.2.1支架吊装

小型支架采用人工搬运，大型支架使用汽车吊配合。吊点设置在支架重心上方，采用尼龙吊带避免损伤镀锌层。吊装时设两名信号工指挥，吊钩垂直起吊，严禁斜拉硬拽。支架就位后立即进行临时固定，防止倾倒。

3.2.2支架调平

使用激光水准仪测量支架顶面标高，通过调整垫铁厚度找平。垫铁每组不超过3块，斜垫铁配对使用，接触面面积≥70%。滑动支架顶面水平偏差≤1mm/m，固定支架顶面水平偏差≤0.5mm/m。调平后点焊固定垫铁，再拧紧地脚螺栓。

3.2.3支架固定

地脚螺栓采用双螺母防松，扭矩扳手紧固至设计扭矩值的1.1倍。焊接固定时，焊缝长度不小于设计值，焊脚高度偏差≤1mm。膨胀螺栓钻孔直径比螺栓直径大2-4mm，钻孔深度≥螺栓有效长度的1.2倍。

3.2.4位置复核

安装完成后全站仪复核支架坐标，偏差≤5mm；水准仪测量标高，偏差≤±3mm。支架间距采用钢卷尺测量，偏差≤±10mm。对于多排支架，采用拉通线检查整体顺直度，偏差≤5mm/全长。

3.3管道安装配合

3.3.1支架间距控制

按设计要求设置支架间距，水平管道支架间距不超过3m，垂直管道不超过4m。弯头、三通等管件两侧500mm范围内增设支架。不锈钢管道采用木质或塑料垫板隔离，避免电化学腐蚀。

3.3.2热位移补偿

滑动支架与管道间预留5-10mm间隙，导向支架间隙控制在3-5mm。膨胀节两侧设置导向支架，间距不超过膨胀节最大补偿量的4倍。高温管道支架采用弹簧吊架，安装时预压缩量符合设计要求。

3.3.3管道固定

在管道死点位置设置固定支架，支架与管道焊接连接时采用加劲板加强。振动管道采用减震支架，橡胶垫板厚度不小于10mm，压缩量控制在15%-25%。不锈钢管道与碳钢支架间设置绝缘垫片。

3.3.4临时支撑拆除

管道压力试验合格后，方可拆除临时支撑。拆除顺序自下而上，同步拆除多个临时支撑时，监测管道变形量。拆除后检查支架受力情况，发现变形立即调整。

3.4特殊部位处理

3.4.1墙体穿墙支架

穿墙套管直径比管道大两级，套管中心偏差≤5mm。套管与管道间隙填充柔性防火材料，套管两端采用防水密封胶封堵。支架固定在套管外侧，螺栓穿透墙体部分采用双螺母固定。

3.4.2屋面支架安装

屋面支架基础采用钢筋混凝土墩，底部设置防水层。螺栓穿过屋面时，采用止水环和密封胶双重防水处理。支架底座与屋面之间设置橡胶垫片，减少振动传递。

3.4.3设备接口支架

设备进出口500mm范围内设置支架，采用弹簧支架吸收设备振动。支架与设备接口采用柔性连接，避免刚性传递荷载。大型设备支架单独设置基础，与建筑结构基础隔离。

3.4.4地下支架防腐

埋地支架表面涂刷环氧煤沥青防腐涂料，厚度≥300μm。涂层间进行电火花检测，击穿电压≥3kV。支架周围回填土分层夯实，回填土中不含石块等尖锐杂物。

3.5质量控制

3.5.1过程检查

支架安装实行"三检制"，操作班组自检、质检员专检、监理工程师验收。重点检查支架垂直度、螺栓扭矩、焊缝质量等关键指标。隐蔽工程覆盖前需拍摄数码照片存档。

3.5.2材料复验

对进场支架材料进行抽样复验，抽样比例不低于5%。型钢力学性能试验按批次进行，每批重量不超过60吨。焊接工艺评定覆盖所有焊接位置，试件数量不少于2组。

3.5.3焊缝检测

承重支架焊缝进行100%外观检查，焊缝余高控制在1-3mm。重要焊缝进行超声波探伤，Ⅰ级焊缝缺陷评定等级不低于Ⅰ级。不合格焊缝需清除后重新焊接，同一位置返修次数不超过2次。

3.5.4荷载试验

对大跨度支架进行静载试验，试验荷载为设计荷载的1.25倍。持续加载24小时，测量支架沉降量，沉降速率≤0.1mm/h为合格。卸载后残余变形不超过总变形量的10%。

3.6安全管理

3.6.1高空作业防护

支架安装高度超过2米时，搭设操作平台。平台脚手板满铺，绑扎牢固，外侧设置1.2m高防护栏杆。作业人员系挂双钩安全带，安全绳固定在独立生命绳上。

3.6.2吊装安全

吊装区域设置警戒线，半径为吊物高度的1.5倍。六级以上大风停止吊装作业。吊装前检查吊具安全系数，钢丝绳断丝数不超过总丝数的10%。

3.6.3用电安全

焊机接地电阻≤4Ω，一机一闸一漏保。电缆架空敷设高度≥2.5m，穿越道路时穿管保护。潮湿环境使用36V安全电压，手持电动工具绝缘电阻≥2MΩ。

3.6.4应急处置

现场配备急救箱、担架等应急物资。制定高处坠落、物体打击等事故专项预案。每季度组织一次应急演练，确保作业人员掌握基本急救技能。

四、质量验收与控制

4.1验收标准

4.1.1材料验收标准

支架主材的规格型号必须与设计图纸完全一致，偏差不超过±1mm。型钢的弯曲度每米不超过2mm，全长累计偏差不大于总长度的1/1000。镀锌层表面应均匀无漏镀、起皮现象，厚度检测值不低于设计值90%。焊接材料需提供烘焙记录，焊条药皮无开裂、锈蚀。

4.1.2安装精度标准

支架安装位置偏差控制在±5mm范围内，垂直度偏差不大于支架高度的1/1000。螺栓紧固扭矩值偏差不超过设计值的±10%，弹簧支架的预压缩量误差控制在±2mm。管道与支架接触面的间隙，滑动支架为3-5mm，导向支架为2-4mm。

4.1.3焊接质量标准

承重焊缝表面不得有裂纹、咬边、焊瘤等缺陷，咬边深度不超过0.5mm。焊缝高度偏差控制在±1mm，焊缝宽度差不超过2mm。重要部位焊缝需进行超声波探伤，Ⅰ级焊缝不允许存在未熔合、未焊透缺陷。

4.1.4防腐处理标准

涂层厚度检测点每10平方米不少于5处，最小厚度不低于设计值的80%。涂层应连续无针孔，划格法附着力测试达到1级。埋地支架防腐层电火花检测电压不低于3kV，无击穿现象。

4.2检验方法

4.2.1外观检查

采用目视检查法，在自然光或灯光照射下观察支架表面质量。镀锌层检查使用10倍放大镜，观察是否有锌瘤、流痕等缺陷。焊缝外观检查使用焊缝量规，测量焊脚高度和焊缝宽度。

4.2.2尺寸测量

使用钢卷尺测量支架间距，精度达到1mm。垂直度测量采用线坠和钢板尺，偏差值通过计算得出。螺栓扭矩使用扭矩扳手复核，数值显示在±5%误差范围内。

4.2.3无损检测

焊缝内部缺陷采用超声波探伤仪检测，探头频率2.5MHz，扫描速度不超过150mm/s。防腐层厚度使用涂层测厚仪检测，每个测点取三次读数平均值。弹簧支架压缩量使用位移传感器测量。

4.2.4荷载试验

静载试验采用液压千斤分级加载，每级荷载为设计值的25%。持续加载15分钟后测量变形，加载至设计荷载的1.25倍时保持24小时。卸载后测量残余变形，计算回弹率。

4.3过程控制

4.3.1首件验收

每种类型支架安装前进行首件验收。制作三个试装支架，检查尺寸精度、焊接质量及防腐效果。验收合格后拍摄数码照片存档，作为后续施工的样板。

4.3.2巡回检查

质检员每日不少于两次现场巡查，重点检查支架垂直度、螺栓紧固状态及管道间隙。使用检查表记录检查数据，发现偏差立即整改。焊接工序实行旁站监督，记录焊接参数。

4.3.3隐蔽工程验收

支架基础浇筑前组织监理验收，检查钢筋绑扎、预埋件位置及模板安装。支架与结构连接部位覆盖前拍摄隐蔽工程照片，标注测量数据。验收合格后方可进行下道工序。

4.3.4关键工序控制

大型支架吊装前进行安全技术交底，明确吊点位置和吊装角度。焊接重要节点前进行工艺评定，确认焊接参数。荷载试验由第三方检测机构实施，出具正式检测报告。

4.4问题处理

4.4.1偏差纠正

支架垂直度超差时，采用垫片调整法。在支架底部增加不锈钢垫片，每层垫片厚度不超过3mm，垫片数量不超过3层。螺栓扭矩不足时，使用扭矩扳手重新紧固，并做好标记。

4.4.2缺陷修复

焊缝表面缺陷采用角磨机打磨，深度不超过2mm。内部缺陷清除后重新焊接，预热温度控制在100-150℃。防腐层破损处打毛后补涂，搭接宽度不小于50mm。

4.4.3变形处理

支架出现塑性变形时，进行热校正。加热温度控制在600-650℃，采用红外测温仪监控。校正后进行消除应力处理，自然冷却速度不超过200℃/小时。

4.4.4超标处置

当偏差超过允许值1.5倍时，由设计单位出具加固方案。采用增加加劲板或扩大底座面积等措施处理，加固后重新进行荷载试验。重大质量问题需上报建设单位。

4.5资料管理

4.5.1材料证明文件

收集所有主材的质量证明书、合格证及检测报告。焊接材料保存烘焙记录和发放记录。进口材料需提供报关单及商检报告。资料按项目分类归档，建立电子目录。

4.5.2施工记录表

填写《支架安装检查记录表》，包含安装位置、标高、垂直度等实测数据。《焊接工艺评定报告》需记录焊接电流、电压、层间温度等参数。《隐蔽工程验收记录》需附测量照片。

4.5.3检测报告

整理无损检测报告、涂层厚度检测报告、荷载试验报告等第三方检测文件。检测报告需加盖检测机构公章及CMA章。重要检测报告扫描后上传至项目管理系统。

4.5.4竣工资料

编制《支架安装分项工程验收记录》，汇总所有验收文件。绘制支架布置竣工图，标注实际安装位置及编号。提交《质量评估报告》，说明质量目标达成情况。

4.6持续改进

4.6.1问题分析

每月召开质量分析会，统计支架安装的常见问题。建立质量问题台账，分析偏差原因。对重复发生的问题，组织专项攻关小组。

4.6.2工艺优化

根据施工反馈优化支架加工工艺。采用数控切割机提高下料精度，引进激光定位技术减少测量误差。开发支架安装专用工装，提高安装效率。

4.6.3标准完善

结合工程实践修订企业标准。增加新型支架的验收条款，补充特殊工况下的质量控制要求。编制《支架安装质量通病防治手册》。

4.6.4培训提升

针对质量问题开展专项培训。组织焊工技能比武，提高焊接质量。建立质量奖惩制度，对优质工程给予奖励。

五、安全与环保管理

5.1安全管理体系

5.1.1责任制度

建立以项目经理为第一责任人的安全生产责任制。明确技术负责人、安全员、班组长等岗位的安全职责，签订安全生产责任书。实行"一岗双责"，将安全责任分解到每个施工环节。

5.1.2安全教育

新工人入场前进行三级安全教育，公司级培训不少于8学时，项目级不少于16学时，班组级不少于24学时。特种作业人员持证上岗，每年复训不少于40学时。

5.1.3安全交底

施工前进行安全技术交底，内容包括操作规程、危险源辨识及应急处置措施。交底双方签字确认，留存书面记录。高风险作业前进行专项交底，如吊装、动火等。

5.1.4安全检查

实行日常巡查、周检查、月度大检查制度。检查内容包括防护设施、用电安全、消防器材等。发现隐患立即下发整改通知单，定人定时整改，复查合格后方可继续施工。

5.2现场安全措施

5.2.1高空作业防护

作业高度超过2米必须搭设操作平台。平台脚手板满铺，绑扎牢固，外侧设置1.2米高防护栏杆。作业人员系挂双钩安全带，安全绳固定在独立生命绳上。

5.2.2吊装安全管控

吊装区域设置警戒线，半径为吊物高度的1.5倍。六级以上大风停止作业。吊装前检查吊具安全系数，钢丝绳断丝数不超过总丝数的10%。信号工持证指挥，口令清晰明确。

5.2.3用电安全管理

临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护。焊机接地电阻≤4Ω，一机一闸一漏保。电缆架空敷设高度≥2.5米，穿越道路时穿管保护。潮湿环境使用36V安全电压。

5.2.4动火作业管理

动火作业办理动火证，清理作业点周围可燃物，配备灭火器材。高处动火设置接火斗，下方设警戒区。氧气乙炔间距≥5米，距明火≥10米。作业后检查确认无火种遗留。

5.3环境保护措施

5.3.1施工扬尘控制

施工场地主要道路硬化，裸土覆盖防尘网。车辆进出冲洗轮胎，设置洗车槽。切割作业采用湿法作业或配备除尘器。每日洒水降尘不少于4次。

5.3.2噪声污染防治

选用低噪声设备，设置隔音屏障。夜间施工避开居民休息时段，22:00至次日6:00禁止高噪声作业。场界噪声昼间≤70dB，夜间≤55dB。

5.3.3废弃物管理

建筑垃圾分类存放，可回收物、有害垃圾、其他垃圾分开收集。废油漆桶、废焊条等危险废物交有资质单位处理。施工垃圾每日清理，保持场地整洁。

5.3.4水污染防治

作业废水经沉淀池处理后排放。含油废水使用隔油池处理，pH值控制在6-9。禁止向雨水管网排放施工废水。食堂设置隔油池，定期清理。

5.4应急管理

5.4.1应急预案

编制高处坠落、物体打击、火灾等专项应急预案。明确应急组织机构、职责分工及响应流程。配备急救箱、担架、灭火器等应急物资。

5.4.2应急演练

每季度组织一次综合应急演练，每半年组织一次专项演练。演练内容包括报警、疏散、急救等环节。演练后评估总结，完善预案。

5.4.3事故处置

发生事故立即启动应急预案，组织抢救伤员，保护现场。按规定上报事故，配合调查处理。建立事故档案，分析原因制定整改措施。

5.4.4医疗保障

施工现场配备专职急救员，持急救证上岗。与附近医院签订救援协议，确保15分钟内到达现场。定期更新急救药品，确保在有效期内。

5.5职业健康

5.5.1防护用品管理

为作业人员配备合格防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。建立发放台账，定期检查更新。特种防护用品如防噪耳塞定期检测性能。

5.5.2健康监护

新员工入职前进行职业健康检查。接触粉尘、噪声的员工每半年复查一次。建立健康档案，跟踪职业禁忌人员情况。

5.5.3工作环境改善

密闭空间作业前进行通风检测，氧气浓度≥19.5%。夏季施工设置茶水亭，配备防暑降温药品。冬季施工采取防寒保暖措施。

5.5.4心理健康关怀

设立心理咨询室，聘请专业心理咨询师。定期开展心理健康讲座，缓解作业压力。建立员工互助小组，促进团队和谐。

5.6监督与考核

5.6.1安全绩效评估

实行安全绩效与薪酬挂钩，设立安全专项奖金。每月评选安全标兵，给予物质奖励。对违章行为实行积分制，累计一定分值停工培训。

5.6.2隐患排查治理

建立隐患排查治理台账，实行闭环管理。重大隐患挂牌督办，整改完成后组织验收。分析隐患规律，采取预防措施。

5.6.3安全标准化建设

对照《建筑施工安全检查标准》开展自评。定期聘请第三方机构进行安全评估，持续改进安全管理水平。

5.6.4安全文化建设

设置安全宣传栏，定期更新安全知识。开展"安全月"活动，组织知识竞赛、技能比武等活动。营造"人人讲安全、事事为安全"的氛围。

六、竣工验收与交付

6.1竣工验收流程

6.1.1预验收准备

施工单位完成全部安装工作后，组织内部预验收。检查支架安装位置、标高、垂直度等指标是否符合设计要求，整理施工记录、检测报告等资料。预验收中发现的问题形成清单，明确整改责任人和完成时限。

6.1.2正式验收组织

由建设单位牵头，组织设计、监理、施工单位共同参与验收。验收组分为技术组、资料组、实测组，分别负责技术审查、资料核查和现场实测。验收前3天通知各方，准备验收工具和记录表格。

6.1.3现场实测核查

实测组使用全站仪复核支架坐标偏差，水准仪测量标高误差。抽查支架螺栓扭矩值，采用扭矩扳手随机检测10%的螺栓。对焊缝进行外观检查和超声波探伤，重点抽查承重部位。

6.1.4问题整改闭环

验收过程中发现的问题，由监理下发整改通知单。施工单位在规定期限内完成整改，并提交整改报告。整改完成后由监理复查确认，形成闭环管理。重大质量问题需设计单位出具处