车间班长安全工作总结

车间班长安全工作总结

一、安全工作总体概述

车间班长作为班组安全生产的第一责任人，始终将安全工作置于生产管理的首位，严格遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，全面落实公司及车间安全管理制度。本年度，班组围绕“零事故、零伤害、零污染”的安全目标，以风险分级管控和隐患排查治理为核心，通过强化责任落实、完善安全培训、规范操作行为、提升应急能力等措施，实现了全年安全生产平稳运行。全年累计组织班组级安全学习24次，参与人数达480人次，开展隐患排查48次，整改各类安全隐患32项，隐患整改率100%，未发生重伤及以上安全事故，轻伤事故率较去年下降15%，有效保障了班组员工的人身安全与生产的连续稳定。

在安全管理体系建设方面，班长结合车间生产特点，细化了班组安全职责清单，明确从班组长到岗位员工的安全责任，形成了“横向到边、纵向到底”的责任网络。同时，严格执行作业许可制度，针对动火、进入受限空间等高风险作业，落实作业前风险辨识、安全交底及过程监督，确保作业环节安全可控。此外，班组还建立了安全奖惩机制，将安全绩效与员工绩效考核挂钩，通过正向激励与反向约束相结合，提升了全员参与安全管理的主动性和积极性。

针对生产过程中的薄弱环节，班长重点加强了设备设施安全管理和作业环境改善。定期组织对班组所属设备进行安全检查和维护保养，全年完成设备安全专项检查12次，整改设备安全隐患18项，有效降低了设备故障引发的安全风险。同时，针对作业现场存在的“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）现象，加大了监督考核力度，开展“反三违”专项活动8次，纠正不安全行为25人次，显著提升了作业现场的安全管理水平。

在安全文化建设方面，班长通过班前会、安全宣传栏、事故案例警示教育等形式，常态化开展安全理念宣贯，引导员工树立“我要安全、我会安全、我能安全”的意识。全年组织安全主题实践活动6次，如“安全知识竞赛”“应急技能比武”等，营造了浓厚的安全文化氛围。同时，鼓励员工积极参与安全合理化建议，全年收集安全改进建议15条，采纳实施8条，进一步夯实了班组安全管理的群众基础。

二、班组安全管理体系建设与执行

（一）安全责任体系构建

1.责任清单细化与公示

车间班长以“全员参与、责任到人”为原则，结合车间《安全生产责任制管理办法》，牵头制定班组安全责任清单，明确从班组长到岗位员工的7类28项具体职责。清单涵盖班组长“统筹班组安全工作、组织隐患排查、监督制度执行”等核心职责，岗位员工“遵守操作规程、正确佩戴劳保用品、及时报告隐患”等基础责任，以及兼职安全员“日常巡查、记录安全台账、协助培训”等专项职责。责任清单通过班组公告栏、岗位看板、工作群三渠道公示，确保每位员工清晰自身安全职责。针对新入职员工，班长在岗前培训中逐项解读责任清单，并通过“责任签字确认”环节强化认知，全年累计完成56人次的责任确认培训。

2.责任考核机制落地

为推动责任落实，班长建立“月度考核+年度评优”的双轨制考核体系。考核指标量化为隐患排查完成率、违章行为发生率、安全培训参与率等6项核心数据，考核结果与员工绩效奖金直接挂钩，占比达20%。每月5日前，班长汇总上月考核数据，在班组安全例会上通报，对表现优异的员工给予50-200元不等的即时奖励，如员工李明在8月份设备巡检中及时发现电机异响隐患，避免了设备故障停机，班长当月给予其200元奖励并通报表扬。对考核不合格的员工，采取“谈话提醒+强制培训”措施，全年累计约谈3人次，组织专项补训2次，有效倒逼责任落实。

3.全员责任意识提升

班长注重通过“案例警示+正向引导”双管齐下提升员工责任意识。每周一利用班前会开展“3分钟安全警示教育”，选取行业内典型安全事故案例，结合班组实际作业场景分析事故原因及责任缺失后果，如通过某企业“未按规程操作导致机械伤害”案例，强调“岗位责任就是生命线”。同时，每月评选“安全责任之星”，通过班组文化墙展示先进事迹，如员工王华连续3个月实现“零违章、零隐患”，班长将其经验整理成《岗位责任践行手册》供全员学习，形成了“比学赶超”的责任落实氛围。

（二）安全管理制度落地

1.制度宣贯与转化

班长针对车间《安全生产管理制度汇编》，结合班组作业特点，将28项制度细化为班组级“12条安全红线”和“8项操作禁令”，如“严禁无证操作特种设备”“严禁在作业现场吸烟”等。宣贯采用“分层分类”模式：对老员工，通过每月1次的安全例会重点解读制度修订内容；对新员工，在岗前培训中增加制度专项课程，并通过闭卷考试确保掌握；对转岗员工，结合新岗位风险点开展“制度+实操”针对性培训。全年累计组织制度宣贯会12场，参与率达100%，员工制度知晓率从年初的75%提升至98%。

2.流程优化与执行

针对制度执行中的“堵点”，班长牵头优化3项关键作业流程。一是“隐患上报流程”，将原“班组-车间-安全部”三级上报简化为“班组-安全部”直报，要求员工发现隐患后1小时内通过企业微信提交图文信息，班长跟踪整改闭环，隐患平均处理时间从48小时缩短至12小时。二是“作业许可流程”，针对动火、进入受限空间等高风险作业，制作《作业许可申请指南》，明确风险辨识、防护措施、应急准备等6步申请步骤，并设置“班长初审-安全员复核-车间审批”三级把关机制，全年累计完成高风险作业许可28次，均实现“零违规”。三是“设备点检流程”，将原“每日点检1次”调整为“班前、班中、班后3次点检”，并编制《设备点检记录表》，明确点检项目、标准及异常处理措施，设备故障率同比下降18%。

3.监督与纠偏机制

为确保制度落地，班长构建“日常巡查+专项检查+突击抽查”的立体监督网络。日常巡查由班长每日对作业现场进行2次巡查，重点检查劳保用品佩戴、设备运行状态、作业环境合规性；专项检查每月聚焦1项主题，如9月份开展“用电安全专项检查”，发现私拉乱接电线、配电箱未上锁等问题5项，全部限期整改；突击检查由班长随机选取时间、岗位进行检查，全年开展突击检查8次，纠正“三违”行为12人次，如11月23日早班突击检查时，发现员工张伟未按规定系挂安全带，当即暂停其作业，现场批评教育并记录在案，当月考核扣绩效10分。

（三）作业过程安全管控

1.高风险作业全流程管控

针对班组承担的动火、吊装、进入受限空间等5类高风险作业，班长实施“作业前-作业中-作业后”全流程管控。作业前，组织开展“风险辨识+安全交底”，由班长牵头，技术员、作业班组长参与，采用JSA工作安全分析法，识别出“火花飞溅引发火灾”“吊物坠落伤人”等8类风险，制定“配备灭火器、设置警戒区、专人监护”等针对性措施，并向作业人员逐项交底，双方签字确认后方可作业。作业中，班长全程旁站监督，重点检查防护措施落实情况，如10月15日进行储罐动火作业时，发现监护人员临时离岗，立即叫停作业并重新安排监护，确保作业安全。作业后，由班长、作业人员共同检查作业现场，确认无遗留隐患、设备恢复原状后，方可办理作业终结手续，全年高风险作业均实现“零事故”。

2.日常作业规范化管理

班长通过“标准指引+行为养成”推动日常作业规范化。一是编制《岗位安全操作标准化手册》，涵盖班组12个岗位的操作步骤、风险提示、应急处置等内容，图文并茂呈现，如车工岗位明确“启动设备前检查防护罩、禁止戴手套操作”等5项操作标准，并放置在设备旁方便查阅。二是推行“手指口述”确认法，要求员工在关键操作前进行“手指口述”，如冲压工在启动设备前需口述“模具已固定、双手无异物、防护门已关闭”，班长通过现场巡查抽查，员工规范操作率从80%提升至95%。三是开展“作业行为互评”，每月组织员工互相指出作业中的不规范行为，如员工赵刚在互评中被指出“打磨时未佩戴护目镜”，经班长提醒后立即整改，并在班组会上分享整改体会，促进了全员行为规范的提升。

3.设备设施安全管理

班长将设备设施安全管理作为作业过程管控的核心环节，建立“设备台账-日常点检-定期维保-隐患整改”的全周期管理机制。设备台账实行动态更新，详细记录每台设备的型号、购置日期、维保记录、检验周期等信息，全年更新台账36次，确保账实相符。日常点检执行“三查”制度：班前查设备运行参数是否正常，班中查有无异响、漏油等异常，班后查电源关闭、清洁整理等情况，点检记录由班长每日签字确认。定期维保联合设备部制定《设备年度维保计划》，按月开展润滑、紧固、调试等维保工作，全年完成设备维保48台次，更换易损件36件。隐患整改实行“五定”原则（定责任人、定措施、定时间、定资金、定预案），如7月份发现行车制动片磨损超标，立即停用设备并联系维修，3天内完成更换并经检验合格，确保了设备本质安全。

三、安全培训与能力提升

（一）分层分类培训体系设计

1.新员工三级安全培训

针对新入职员工，班长构建了“公司级-车间级-班组级”三级培训体系。公司级培训由安全部组织，涵盖安全生产法律法规、公司安全管理制度等内容；车间级培训由车间主任主讲，重点介绍车间危险源分布、应急逃生路线及典型事故案例；班组级培训则由班长亲自负责，结合岗位操作规程进行“一对一”实操指导。培训周期为3天，其中理论培训占40%，实操培训占60%。培训结束后，通过闭卷考试和现场实操考核双重评估，考核合格方可上岗。2023年班组共接收新员工15名，培训考核通过率达100%，有效避免了因不熟悉环境或操作不当引发的安全事故。

2.老员工技能提升培训

针对在岗员工，班长每季度组织一次专项技能提升培训。培训内容聚焦岗位操作中的风险点、设备维护保养要点及应急处置技能。例如，针对冲压设备操作岗位，班长联合设备部技术员开展“冲压模具安全间隙调整”“双手急停按钮测试”等实操培训；针对电工岗位，则重点讲解“临时用电规范”“漏电保护器检测”等实用技能。培训形式采用“理论讲解+现场演示+分组练习”模式，确保员工真正掌握。2023年累计开展专项培训12场，参与员工达180人次，员工操作规范性显著提升，设备故障率同比下降18%。

3.管理人员安全领导力培训

班长作为基层管理者，每月参加车间组织的“安全领导力”培训，学习风险辨识方法、事故调查技巧及团队安全管理策略。培训后，班长将所学内容转化为班组管理实践，例如在班前会中引入“风险预知训练”（KYT），引导员工提前识别当日作业中的潜在危险。同时，班长定期与班组长、兼职安全员召开管理研讨会，分享安全管理经验，共同解决班组管理中的难点问题。2023年班组管理人员累计参加培训24小时，提出安全管理改进建议15条，其中8条被车间采纳推广。

（二）多元化培训实施策略

1.互动式教学应用

为提升培训效果，班长创新采用“案例分析+角色扮演”的互动教学模式。例如，在“高处作业安全”培训中，班长选取某企业“未系安全带导致坠落”的案例，组织员工分组讨论事故原因及预防措施，并模拟现场作业场景，让员工扮演作业人员、监护人、安全员等角色，体验不同岗位的安全职责。通过角色扮演，员工深刻理解了“监护不到位”“防护措施缺失”等问题的严重性。培训后员工反馈：“这种沉浸式学习比单纯听讲印象深刻得多，以后作业时一定会多检查几遍防护措施。”

2.实操演练常态化

班长坚持“理论联系实际”原则，每月组织一次实操演练。演练内容涵盖消防器材使用、触电急救、化学品泄漏处置等8项核心技能。演练前，班长制定详细方案，明确演练流程、评估标准及注意事项；演练中，由班长和技术员担任评委，现场点评操作规范性和应急响应速度；演练后，及时总结不足并组织复训。例如，在“灭火器使用”演练中，发现3名员工存在“灭火器距离过近”“喷射角度不对”等问题，班长随即组织针对性训练，直至全员达标。2023年累计开展实操演练12次，员工应急处置技能合格率从75%提升至95%。

3.数字化培训工具运用

班长利用企业微信平台搭建“班组安全微课堂”，每周推送一期安全知识短视频，内容包括“劳保用品正确佩戴”“设备安全操作口诀”等实用内容，时长控制在3分钟以内，方便员工利用碎片化时间学习。同时，开发“线上安全考试”系统，每月组织一次随机抽考，考试结果与绩效挂钩。针对考核不合格的员工，系统自动推送错题解析和复习资料，确保“学懂弄通”。2023年线上平台累计推送学习资料48期，员工参与率达98%，考试平均分从82分提升至91分。

（三）培训效果评估与改进

1.多维度考核机制

班长建立“理论+实操+行为”三位一体考核体系。理论考核通过线上考试检验知识掌握程度；实操考核由班长现场观察员工操作规范性；行为考核则通过日常巡查记录员工安全行为表现。考核结果分为优秀、合格、不合格三档，不合格者需重新培训。例如，员工王某在“设备点检”实操考核中未发现关键部位磨损，被判定为不合格，班长安排其跟班学习老员工经验，一周后复考通过。2023年累计考核员工240人次，优秀率达35%，合格率达92%。

2.培训效果追踪分析

班长每季度对培训效果进行系统分析，通过对比培训前后的关键指标评估成效。例如，对比“隐患识别数量”“违章行为发生率”“事故率”等数据，发现专项培训后，班组月均隐患识别数量从12项增加至20项，违章行为发生率下降40%，轻伤事故率同比下降15%。同时，通过员工座谈会收集反馈，如“希望增加VR模拟体验”“建议多讲些实际案例”等，及时调整培训内容。2023年根据反馈优化培训方案6项，培训满意度达96%。

3.持续改进闭环管理

班长将培训效果评估结果纳入PDCA循环管理。针对考核中发现的共性问题，如“部分员工应急响应速度慢”，班长组织专项改进：一是增加演练频次，二是制作《应急处置流程图》张贴在岗位，三是开展“师带徒”结对帮扶。改进后，员工应急响应时间平均缩短5分钟。同时，班长建立“培训问题台账”，记录每次培训的不足及改进措施，形成“发现问题-制定方案-实施改进-效果验证”的闭环管理。2023年累计解决培训相关问题18项，持续提升培训质量。

四、风险管控与隐患治理

（一）危险源辨识与评估

1.动态危险源识别机制

车间班长建立“全员参与、定期更新”的危险源识别机制。每日班前会上，班长组织员工结合当日生产任务，采用“头脑风暴法”识别新增危险源，如5月8日班组承接新设备安装任务时，员工提出“吊装区域未设置警戒线”等3项新风险。每月末，班长联合技术员对班组所有作业环节进行系统性排查，使用LEC风险评价法（可能性、暴露频率、后果严重性）对识别出的危险源进行量化评分。2023年累计识别危险源136项，其中重大风险5项，较大风险28项，一般风险103项，形成《班组危险源清单》并动态更新。

2.风险分级管控策略

根据危险源评估结果，班长实施“红黄蓝”三色分级管控。红色重大风险（如高压电气作业）实行“班长全程监督+双人作业制”，每次作业前班长亲自确认防护措施；黄色较大风险（如动火作业）执行“作业许可+专人监护”，由班长审批作业票并指定安全员全程旁站；蓝色一般风险（如手动搬运）通过“操作规程+日常提醒”管控，班长在班前会上重点强调注意事项。例如，针对冲压设备重大风险，班长制定《设备安全操作确认单》，要求员工每班次开机前逐项检查8项安全装置，确认无误后方可启动，全年未发生设备伤害事故。

3.风险告知与沟通

班长通过“三渠道”确保风险信息传递到位。一是岗位看板公示，在每台设备旁张贴《岗位风险告知卡》，标注主要风险点及控制措施；二是班前会传达，每日利用5分钟时间通报当日作业风险及注意事项；三是微信群推送，针对临时性任务或异常情况，班长及时发送风险提示信息。如6月15日接到暴雨预警，班长立即在班组群提醒：“今日露天作业注意防滑，地面湿滑区域设置警示标识”，有效预防了滑倒事故。

（二）隐患排查治理

1.多层级排查体系

班长构建“班组自查+车间督查+员工互查”的隐患排查网络。班组自查由班长带领兼职安全员每日开展，重点检查设备运行状态、作业环境合规性、劳保用品佩戴情况，形成《班组隐患排查记录表》；车间督查每月由安全部组织，班长配合检查并落实整改；员工互查每周开展一次，员工间交叉检查作业行为，发现不规范操作立即提醒。2023年班组累计排查隐患156项，其中自查发现112项，督查发现38项，互查发现6项，实现隐患早发现、早处理。

2.隐患整改闭环管理

班长推行“五定原则”整改隐患：定责任人、定措施、定时间、定资金、定预案。对一般隐患，要求24小时内完成整改并反馈；对较大隐患，制定整改方案并跟踪落实；对重大隐患，立即停产整改并上报车间。例如，7月20日自查发现“车间消防通道堆放物料”隐患，班长当天组织员工清理通道，设置“禁止堆放”标识，并每周复查一次。同时，班长建立《隐患整改台账》，详细记录隐患描述、整改过程、验收结果，确保每项隐患形成闭环。2023年隐患整改率达100%，平均整改时间从48小时缩短至18小时。

3.重复隐患专项整治

针对反复出现的隐患，班长开展“根源分析+系统改进”专项整治。通过“5Why分析法”深挖隐患根源，如“员工未佩戴安全帽”问题经分析发现：一是安全帽存放点距离作业区远，二是员工缺乏正确佩戴意识。班长采取两项改进措施：一是在作业区增设安全帽存放架，二是在班前会增加“劳保用品穿戴演示”环节。专项整治后，劳保用品佩戴合格率从85%提升至100%。全年累计开展重复隐患专项整治4次，解决“设备漏油”“地面湿滑”等顽固问题12项。

（三）应急管理能力建设

1.应急预案完善

班长根据班组风险特点，修订完善《班组现场处置方案》，涵盖火灾、触电、机械伤害等8类事故处置流程。预案明确“报警-疏散-急救-报告”四步响应程序，细化各岗位职责，如发现火灾时，班组长负责报警并组织疏散，兼职安全员使用灭火器初期扑救，其他员工引导人员撤离。同时，班长制作《应急处置流程图》张贴在班组活动室，并组织员工学习，确保人人知晓应急处置步骤。

2.应急物资管理

班长建立“定置管理+定期检查”的应急物资管理模式。在班组指定位置设置应急物资柜，配备灭火器12具、急救箱4个、应急照明灯8盏、防毒面具5套，并张贴物资清单。实行“三定”管理：定位置（物资固定存放）、定数量（每月清点一次）、定责任人（由安全员负责维护）。每月25日，班长组织检查物资完好情况，如发现灭火器压力不足，立即更换并记录。2023年应急物资完好率始终保持100%，确保关键时刻拿得出、用得上。

3.应急演练实战化

班长每季度组织一次应急演练，采用“不打招呼、随机设定场景”的方式提升实战能力。演练前不通知具体时间，模拟真实事故发生场景；演练中观察员工响应速度和处置规范性；演练后召开复盘会，总结不足并改进预案。例如，9月12日模拟“车间化学品泄漏”事故，员工3分钟内完成报警、疏散、警戒设置等步骤，但发现应急物资取用位置不熟悉。班长随即调整物资存放位置，并增加标识指引，下次演练响应时间缩短至2分钟。全年演练中暴露问题18项，均已完成整改。

五、安全绩效评估与持续改进

（一）安全绩效指标体系构建

1.核心指标量化设计

车间班长结合班组生产特点，构建了包含事故控制、隐患治理、培训效果等6类20项核心指标的绩效体系。事故控制类指标设定重伤及以上事故率为0、轻伤事故率≤0.5次/百人年；隐患治理类指标要求隐患整改率100%、重复隐患发生率≤5%；培训效果类指标包含培训参与率≥98%、考核合格率≥95%；行为规范类指标考核违章行为发生率≤3次/月；应急能力类指标要求应急演练参与率100%、响应时间≤3分钟；文化氛围类指标通过员工安全满意度调查得分≥90分。每项指标均明确数据来源、统计周期及责任主体，如事故率数据来自安全部月度报表，培训参与率由企业微信后台导出。

2.动态监测机制

班长建立“日记录、周分析、月总结”的监测机制。每日由兼职安全员在《班组安全日志》中记录隐患、违章等关键数据；每周五班长组织数据比对，如对比本周隐患数量与上周变化，分析异常波动原因；每月5日前完成上月绩效报告，通过趋势图直观展示指标走势。例如，8月份发现“劳保用品佩戴不规范”违章次数突增，班长立即开展专项检查，发现是夏季员工因炎热存在侥幸心理，随即调整班前会强调频次并增加现场抽查，次月违章次数下降60%。

3.多维度评估维度

除硬性指标外，班长引入“过程管理+员工感知”软性评估。过程管理重点检查安全会议记录、培训档案、应急演练记录等资料完整性；员工感知通过匿名问卷了解员工对安全管理的意见，2023年累计发放问卷120份，收集“增加休息区安全设施”“优化夜班巡检路线”等建议32条。同时，邀请车间领导每季度开展现场评估，检查班组安全可视化看板、责任公示等管理痕迹，形成“数据+行为+感受”的立体评估网络。

（二）安全绩效评估实施

1.季度评估流程

班长每季度末组织绩效评估会，采用“数据汇报+现场核查+民主评议”三步流程。数据汇报由兼职安全员展示季度指标达成情况，如“隐患整改率100%但整改及时率仅85%”；现场核查由班长带队抽查作业现场，验证设备点检记录、应急物资状态等；民主评议由员工代表对班长安全管理表现进行匿名打分。2023年第二季度评估中，针对“设备点检记录不完整”问题，班长当场制定《点检记录标准化模板》并组织培训，第三季度评估时该问题整改完成率100%。

2.年度综合评审

每年12月班长牵头开展年度评审，邀请车间主任、安全工程师组成评审组。评审内容包括：年度安全目标达成情况分析、重大风险管控效果、典型事故案例复盘、员工安全行为改善趋势。例如，2022年度评审显示“高处作业未系安全带”事件3起，班长在2023年重点加强此类作业监管，全年同类事件降至0起。评审结果形成《年度安全绩效报告》，作为班组评优及下年度安全计划的重要依据。

3.第三方审计应用

为提升评估客观性，班长每半年委托外部安全专家开展审计。审计范围涵盖制度执行、风险管控、应急准备等模块，采用“资料审查+现场观察+员工访谈”方式。2023年6月审计发现“应急物资存放标识不清”问题，班长立即组织整改，新增荧光标识12处并绘制物资分布图。第三方审计结果向全员公示，既增强透明度，也为班组提供专业改进方向。

（三）持续改进措施落地

1.PDCA循环管理

班长将绩效评估结果纳入PDCA循环管理。针对评估发现的问题，制定《改进计划表》，明确“问题描述、改进措施、责任分工、完成时限”。例如，针对“新员工应急响应慢”问题，计划增加VR模拟训练频次，由技术员负责实施，30天内完成。执行阶段班长每周跟踪进度，检查训练记录；检查阶段通过应急演练验证效果，响应时间从5分钟缩短至2分钟；处理阶段将VR训练纳入新员工培训标准，形成长效机制。2023年通过PDCA循环解决绩效问题15项，问题整改及时率提升至95%。

2.问题根源分析

对反复出现的问题，班长采用“5Why分析法”深挖根源。如“设备漏油”问题第三次出现后，班长组织技术骨干分析：表面原因是密封件老化，追溯发现根本问题是备件采购标准不明确。随即修订《设备备件管理规范》，明确密封件材质要求及更换周期，实施后半年内未再发生同类问题。全年累计开展根因分析8次，形成《典型问题库》供班组学习，避免同类问题重复发生。

3.创新改进实践

班长鼓励员工参与安全创新，设立“安全金点子”奖励机制。2023年采纳“智能安全帽定位系统”“设备异常声光报警装置”等创新建议6项，其中智能安全帽实现作业人员实时定位，紧急情况下可一键报警，应用后高空作业监护效率提升40%。同时，试点“安全积分超市”，员工通过发现隐患、参与培训等行为积累积分，兑换劳保用品或休息券，全年累计兑换积分2800分，员工主动参与安全管理积极性显著提高。

六、工作总结与未来规划

（一）年度安全工作成效回顾

1.事故防控成果显著

车间班组全年实现安全生产“零重伤、零死亡”目标，轻伤事故发生率较去年同期下降35%，连续18个月保持“零事故”记录。这一成绩的取得得益于班长推行的“三预”防控机制：预判风险（班前会风险预知训练）、预防措施（作业前安全确认）、预演应急（月度实战演练）。例如，在7月高温期间，班长通过每日监测员工体温、调整作业时间、增加通风设备等措施，成功预防了中暑事件发生。全年累计避免潜在事故12起，其中重大风险事故3起，较大风险事故5起，为公司挽回直接经济损失约50万元。

2.管理体系持续优化

班组安全管理体系从“被动响应”转向“主动预防”。通过建立“隐患随手拍”微信群，员工实时上传现场隐患，班长平均每日处理8条信息，隐患整改时效提升60%。创新推行的“安全积分制”将安全行为量化，员工可通过发现隐患、参与培训等积累积分兑换奖励，全年累计发放安全奖金1.2万元，员工主动报告隐患数量同比增长200%。在车间季度安全评比中，班组连续三个季度获评“示范班组”，其“可视化安全管理”模式被车间推广至其他班组。

3.员工安全素养全面提升

通过“理论+实操+文化”三位一体培训，员工安全行为合格率从年初的82%提升至98%。特别值得一提的是，老员工王师傅在“师带徒”活动中，将30年操作经验总结成《设备安全口诀》，帮助新员工快速掌握操作要点。班组安全知识竞赛在车间夺冠，应急演练响应时间从5分钟缩短至2分30秒。员工安全满意度测评达96分，较去年提升12个百分点，多名员工主动提出安全改进建议，如建议增设设备防护栏、优化工具存放位置等。

（二）现存问题与改进方向

1.安全意识参差不齐

尽管整体安全素养提升，但个别员工仍存在“重生产轻安全”思想。例如，夜班员工为赶进度曾出