工地塔吊安全操作规程

工地塔吊安全操作规程一、总则

1.1目的与依据

为规范工地塔吊的安全操作，预防起重作业事故，保障作业人员生命财产安全及施工顺利进行，依据《中华人民共和国安全生产法》《起重机械安全监察规定》《塔式起重机安全规程》（GB5144）、《建筑施工塔式起重机安装、使用、拆卸安全技术规程》（JGJ196）等法律法规及行业标准，制定本规程。

1.2适用范围

本规程适用于房屋建筑、市政、桥梁等建设工程中塔吊的安装、顶升、附着、使用、拆卸及日常维护保养等作业环节。涉及塔吊产权单位、安装拆卸单位、使用单位、监理单位及相关作业人员均应遵守本规程。

1.3基本原则

塔吊安全管理应坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，落实企业安全生产主体责任，实行全员安全生产责任制。作业前应进行安全技术交底，作业中应严格执行操作规程，作业后应履行检查验收程序，确保各环节符合安全要求。

二、人员资质与职责

2.1人员基本资质要求

2.1.1特种作业人员必须持有有效的《特种作业操作证》，塔吊司机、司索工、信号司索工等岗位人员证件应在有效期内，且证书类别与作业岗位相符。

2.1.2操作人员年龄应在18周岁至55周岁之间，身体健康，无妨碍起重作业的疾病（如色盲、恐高症、癫痫等），并提交县级以上医院出具的健康证明。

2.1.3安装拆卸工、维修保养人员需具备相应的机械、电气知识，熟悉塔吊构造原理，并通过企业内部技能考核。

2.1.4指挥人员应具备3年以上相关作业经验，熟悉指挥信号和手势标准，能清晰辨识作业环境中的危险因素。

2.1.5非持证人员严禁操作塔吊或参与关键工序作业，学徒工必须在持证人员全程监护下进行辅助工作。

2.2岗位安全职责

2.2.1塔吊司机职责

（1）作业前检查各安全装置、制动系统、钢丝绳、吊钩等关键部位，确认状态完好后方可启动设备。

（2）严格执行“十不吊”规定，包括超载、斜拉歪吊、被吊物上站人、安全装置失灵等情况严禁起吊。

（3）操作中应集中注意力，严禁酒后作业、疲劳作业或与无关人员闲聊。

（4）发现异常声响、振动或异味时，立即停机检查并上报。

（5）作业后应将吊钩升至最高位置，起重臂转至顺风方向，切断总电源并锁好驾驶室门。

2.2.2信号司索工职责

（1）负责检查吊具、索具的完好性，发现磨损、断丝等缺陷及时更换。

（2）正确发出起吊、下降、移动等信号，确保司机清晰可见且无遮挡。

（3）指挥时站位安全，与被吊物保持安全距离，严禁将身体伸入吊物下方。

（4）协助绑扎吊物，确保重心平稳，绑扎点牢固可靠。

（5）监督作业区域清场，非作业人员不得进入起重半径内。

2.2.3安装拆卸负责人职责

（1）编制专项施工方案并经技术负责人审批，组织安全技术交底。

（2）检查安装队伍资质、设备状况及作业环境，确认风力小于4级、能见度良好。

（3）统一指挥作业，明确各岗位分工，设置警戒区域和监护人员。

（4）监督执行安装拆卸工艺流程，严禁擅自更改作业步骤。

（5）验收合格后签署《安装拆卸验收记录表》，方可交付使用。

2.2.4维修保养人员职责

（1）执行日常点检和定期保养计划，填写《设备维护保养记录》。

（2）更换零部件必须使用原厂配件，并记录型号、批次及更换日期。

（3）调整安全限位装置时，应进行动作试验并记录参数。

（4）维修时必须切断电源并挂“禁止合闸”警示牌，设置专人监护。

（5）建立设备技术档案，记录故障原因、维修过程及更换部件信息。

2.3培训与考核管理

2.3.1入职培训

（1）新员工上岗前需完成不少于32学时的安全培训，内容包括法规标准、操作规程、风险辨识及应急措施。

（2）通过理论考试（占比40%）和实操考核（占比60%）后方可上岗，考核不合格者需重新培训。

（2.3.3在岗复训

（1）每半年组织一次在岗人员复训，重点更新操作规范、事故案例及新设备知识。

（2）采用“理论+VR模拟”模式，模拟吊装场景中的突发状况处置。

（3）复训覆盖率需达100%，缺席人员需安排补训。

2.3.4应急演练

（1）每季度至少开展一次针对性演练，如吊物坠落、触电、设备倾覆等场景。

（2）演练后需评估响应时间、处置措施有效性，修订完善应急预案。

（3）演练记录应包含参与人员、过程描述、存在问题及改进措施。

2.3.5考核与奖惩

（1）建立安全绩效积分制度，对无违章记录者给予月度安全奖励。

（2）对违规操作者实行“三违”行为记分管理，累计12分暂停岗位资格。

（3）年度考核不合格者调离关键岗位，连续两年优秀者优先晋升。

三、设备安全管理

3.1设备准入与验收

3.1.1设备选型与备案

（1）塔吊选型应根据工程高度、幅度、起重量等参数综合确定，优先选用安全性能稳定、智能监测功能完善的产品。

（2）新购或租赁设备必须具备产品合格证、制造监督检验证明及整机备案证明文件，设备型号应与设计文件一致。

（3）产权单位需在设备安装前30日内向当地建设主管部门办理备案，提交设备技术档案、维护保养记录及安装单位资质证明。

3.1.2安装前检查

（1）基础施工质量验收：混凝土强度达到设计值100%，基础表面平整度偏差不大于5mm/m，预埋螺栓位置误差不超过±2mm。

（2）结构件检查：标准节连接螺栓无松动，焊缝无开裂，主弦杆直线度误差不大于节长的1/1000。

（3）安全装置验证：力矩限制器、起重量限制器、行程限位开关等需经第三方检测机构校验合格并出具报告。

3.1.3安装后验收

（1）空载试验：各机构运行平稳，制动器动作灵敏，起升、变幅、回转速度符合设计参数。

（2）负载试验：按110%额定载荷进行静载试验，吊钩离地100mm悬停10分钟，结构无永久变形。

（3）联合验收：由安装单位、使用单位、监理单位共同签署《塔吊安装验收表》，检测数据存入设备档案。

3.2安装拆卸作业管理

3.2.1作业环境控制

（1）风力大于4级（风速7.9m/s）或雷雨、大雾天气禁止作业，作业时风速持续监测并记录。

（2）作业半径内设置警戒区，用警示带隔离并悬挂“起重作业禁止入内”标识，配备专职监护人员。

（3）夜间作业需保证照明度不低于150lux，重点部位（如顶升套架）增设局部照明。

3.2.2关键工序控制

（1）顶升作业：

-液压系统压力表读数稳定，顶升横梁卡入标准节踏步前确认制动器可靠锁死。

-顶升过程中严禁转动起重臂，套架滚轮与标准节间隙保持2-4mm。

-每次顶升高度不超过一个标准节（2.5m），连接螺栓按规定扭矩分次紧固。

（2）附着装置安装：

-附着框中心线与建筑物轴线偏差不大于20mm，附着杆水平度误差不大于1.5/1000。

-预埋锚板处混凝土强度需达到设计强度80%以上，锚固螺栓双螺母锁紧并加装弹簧垫圈。

-附着间距不超过说明书规定值，最高附着点以上塔身自由高度不大于说明书允许值。

3.2.3应急处置

（1）顶升突发停电：立即启动备用电源，若无法恢复则将液压系统卸压，用机械锁固定套架。

（2）附着杆变形：立即停止作业，使用千斤顶临时支撑后更换变形杆件，重新进行应力检测。

（3）螺栓断裂：采用同等级高强度螺栓更换，并对相邻连接部位进行无损探伤。

3.3日常检查与维护

3.3.1作业前检查

（1）结构部分：检查标准节连接螺栓扭矩值（M36螺栓扭矩不小于1000N·m），塔身垂直度偏差不大于4/1000。

（2）机构部分：

-制动器摩擦片磨损量不超过原厚度50%，制动轮表面无油污。

-钢丝绳断丝数在一个捻距内不超过10%，直径减小量不大于7%。

-卷筒绳槽磨损深度不超过2mm，滑轮轮槽壁厚磨损量不超过原厚度20%。

（3）电气系统：电缆绝缘层无破损，接地电阻不大于4Ω，各接触器触点无烧蚀。

3.3.2定期维护保养

（1）月度保养：

-清洁电机散热片灰尘，测量三相电流平衡度（偏差不大于10%）。

-润滑回转支承大齿圈，注入2号锂基脂至齿面均匀覆盖。

-检查力矩限制器精度，用标准砝码进行三档载荷（50%、75%、100%）标定。

（2）季度保养：

-拆检减速箱齿轮油，更换时清洗油箱并加注ISOVG320合成齿轮油。

-检测液压站油质，污染度等级不低于NAS9级，滤芯压差超过0.35MPa时更换。

-校验起升高度限位器，误差不大于±50mm。

3.3.3故障处置流程

（1）制动器打滑：立即停止作业，检查摩擦片油污情况，清洁后调整制动弹簧压缩量至说明书规定值。

（2）钢丝绳跳槽：使用专用工具将绳复位，检查滑轮磨损情况，轮缘磨损量超过3mm时更换滑轮。

（3）电气故障：由持证电工排查，优先检查限位开关触点、接触器线圈及线路接头，修复后进行空载试运行。

3.4安全装置管理

3.4.1力矩限制器

（1）每班作业前进行模拟测试：吊钩加载至90%额定力矩时，声光报警应触发；加载至110%时，起升机构自动切断动力。

（2）传感器安装位置误差不大于±2mm，信号线屏蔽层单端接地，避免电磁干扰。

（3）每月使用专用检测仪进行精度校验，误差超过±3%时重新标定。

3.4.2起升高度限位器

（1）调整上限位开关位置，使吊钩滑轮顶部至小车架底部的安全距离不小于1.5m。

（2）下降限位应保证卷筒剩余钢丝绳不少于3圈，防止钢丝绳完全脱出。

（3）限位器动作试验每周进行，手动触发开关验证切断功能有效性。

3.4.3回转限位器

（1）设置左右回转各1.5圈限位，防止电缆扭绞。

（2）限位开关与回转齿轮间隙调整为0.5-1mm，避免误动作。

（3）回转制动器应延时2-3秒后动作，减少冲击载荷。

3.5设备报废与处置

3.5.1报废条件

（1）主要结构件（塔身、起重臂、平衡臂）出现塑性变形或严重锈蚀，承载能力降低20%以上。

（2）标准节主弦杆弯曲度超过节长的1/750，或焊缝开裂长度超过50mm。

（3）整机使用年限超过12年（特殊情况经评估可延长至15年，但每年需进行一次结构应力检测）。

3.5.2拆解处置

（1）制定专项拆解方案，优先采用逆序拆除法，最后拆除基础节。

（2）液压系统拆解前需完全卸压，蓄能器内氮气排空。

（3）结构件拆解后进行破坏性处理（如切割主弦杆），防止再次流入市场。

3.5.3档案管理

（1）报废设备档案保存不少于15年，包含使用记录、维修保养记录、检测报告及报废审批文件。

（2）向备案机关提交设备注销申请，注销编号在管理系统中标注。

（3）处置过程影像资料归档，包括拆解前全貌、关键部件切割过程、最终销毁状态。

四、作业环境与安全防护

4.1作业环境评估

4.1.1地形与基础条件

（1）作业场地应平整坚实，地基承载力不低于0.15MPa，松软区域需铺设路基箱或混凝土垫层。

（2）塔吊基础周边5米范围内不得有积水、沟壕或堆载，排水系统保持畅通。

（3）基础周围设置防护栏杆，高度不低于1.2米，涂刷黄黑相间警示色。

4.1.2气候因素控制

（1）当风速达到7.9m/s（4级风）时立即停止作业，风速监测仪安装于塔顶最高点。

（2）雨雪天气需检查轨道或基础排水情况，积雪厚度超过20mm时应清除后作业。

（3）高温环境（35℃以上）每2小时轮换作业人员，配备防暑降温药品。

4.1.3空间障碍物排查

（1）起重臂旋转半径内架空线电压等级≤1kV时水平距离≥3米，35kV时距离≥5米。

（2）与建筑物、脚手架的安全距离不小于0.5米，回转区域设置醒目警示标识。

（3）夜间作业时，障碍物轮廓灯应保持常亮，照明角度避免直射司机视线。

4.2交叉作业管理

4.2.1作业区域划分

（1）以塔吊回转中心为圆心，半径10米划为警戒区，设置移动式围挡并悬挂禁止入内标识。

（2）多塔作业时，相邻塔吊起重臂高差不小于5米，水平距离保持最小幅度的1.5倍。

（3）土建与安装工序平行作业时，错开垂直交叉区域，上层作业点下方铺设防护平台。

4.2.2时间协调机制

（1）制定吊装作业时间表，明确各工序起止时间，每日班前会进行信息同步。

（2）关键吊装作业需提前24小时通知相关单位，确认作业窗口期。

（3）突发交叉冲突时，由项目安全总监协调暂停低优先级作业。

4.2.3信号传递系统

（1）建立统一指挥通讯频道，对讲机频道专用且音量调至最大，避免频道干扰。

（2）设置声光信号装置，塔吊回转制动时触发蜂鸣器，持续3秒。

（3）重要吊装点安装360°全景监控，监控室与驾驶室实时画面同步。

4.3安全防护设施

4.3.1防护装置配置

（1）驾驶室配备防风挡玻璃，雨刮器工作正常，后视镜视野无遮挡。

（2）起重臂根部安装防撞缓冲装置，采用橡胶缓冲块，压缩量控制在50mm以内。

（3）平衡臂尾部设置防倾覆配重块，配重块与连接螺栓双保险固定。

4.3.2人员防护装备

（1）作业人员必须佩戴全身式安全带，挂点设置在独立生命绳上。

（2）信号工使用荧光指挥棒，夜间作业时配备LED背心。

（3）进入高空区域必须佩戴防坠器，坠落距离不超过1.5米。

4.3.3物料防坠落措施

（1）散装物料使用专用吊笼，侧面挡板高度不低于物料堆高的2/3。

（2）钢筋捆扎采用双点起吊，吊点间距保持0.6-0.8米，使用卸扣连接。

（3）预埋件吊装时采用专用吊具，吊钩设置防脱保险装置。

4.4监控与预警系统

4.4.1实时监测设备

（1）塔吊安装倾角传感器，塔身垂直度偏差超过3/1000时触发声光报警。

（2）吊钩安装防摇摆装置，摆动角度超过15°时自动减速。

（3）液压系统压力传感器实时显示，压力值超过额定值110%时自动卸压。

4.4.2视频监控系统

（1）驾驶室、塔顶、吊钩位置各设置1个高清摄像头，分辨率不低于1080P。

（2）监控画面存储时间不少于72小时，关键事件自动标记保存。

（3）监控室设置专人值守，发现异常立即通知司机停止作业。

4.4.3智能预警功能

（1）临近预警系统在吊物接近障碍物1米时发出蜂鸣提示。

（2）超载预警采用三色指示灯，绿色（正常）、黄色（接近额定值）、红色（超载）。

（3）风速预警装置提前30分钟推送大风预警信息至管理人员手机。

4.5应急响应措施

4.5.1突发环境处置

（1）遭遇雷暴天气时，立即切断总电源，人员撤离至安全区域。

（2）地面塌陷时，启动紧急制动，将吊物缓慢放至地面，疏散周边人员。

（3）发现地下管线泄漏，立即停止作业，启动专项应急预案。

4.5.2事故现场控制

（1）吊物坠落时，立即设置警戒区，半径20米内禁止人员进入。

（2）设备倾覆时，优先切断电源，使用千斤顶进行初步固定。

（3）触电事故发生时，立即断开最近的电源开关，严禁直接触碰伤员。

4.5.3应急物资储备

（1）现场配备急救箱（含止血带、夹板、消毒用品）和担架。

（2）应急照明设备持续供电时间不少于4小时，备用电源切换时间≤30秒。

（3）防风固定装置（如缆风绳）储备量不少于塔吊高度的1.5倍。

五、操作规范与作业流程

5.1作业前准备

5.1.1现场勘察

（1）作业前需确认吊装区域地面平整度，坡度不超过5°，松软区域铺设钢板分散压力。

（2）检查障碍物位置，包括架空线、建筑物突出部位，标注安全警戒距离。

（3）确认吊物重量与重心位置，超长构件需测量实际长度并核算吊点受力。

5.1.2设备状态确认

（1）司机检查制动器间隙，调整至0.5-1mm，制动衬垫磨损量不超过原厚度50%。

（2）测试力矩限制器，吊钩加载至90%额定力矩时触发报警，110%时自动断电。

（3）检查钢丝绳润滑情况，涂抹润滑脂后无干涩现象，卷筒钢丝绳排列整齐。

5.1.3人员协调

（1）信号工与司机提前统一手势信号，使用对讲机时频道固定且音量调至最大。

（2）指挥人员站在视线无遮挡位置，与吊物保持3米以上安全距离。

（3）设置地面监护员，负责清场并观察吊钩下方区域动态。

5.2吊装作业执行

5.2.1起吊操作

（1）吊钩对正吊物重心，钢丝绳垂直度偏差不超过5°，避免斜拉歪吊。

（2）缓慢起吊离地10cm时暂停，检查吊具变形情况及平衡状态。

（3）确认无异常后匀速上升，速度不超过40m/min，严禁急加速急减速。

5.2.2移动作业

（1）水平移动时保持吊物高度不低于障碍物1米，避免碰撞。

（2）回转操作平稳启动，制动提前2秒减速，避免突然停止导致摆动。

（3）变幅小车移动时，吊物与塔身距离保持0.5米以上，防止碰撞。

5.2.3就位与卸载

（1）吊物接近目标位置时降低速度，距离0.5米时微调对位。

（2）卸载前确认下方支撑稳固，放置后吊钩缓慢放松至不受力状态。

（3）卸载后吊钩升至最高点，起重臂转至顺风方向，切断电源锁驾驶室。

5.3特殊工况处理

5.3.1高空吊装

（1）超过30米的高空作业增设防风缆绳，锚固点混凝土强度不低于C30。

（2）吊装大尺寸构件时使用双吊点，主副吊钩同步控制。

（3）遇阵风时立即停止作业，将吊物缓慢降至地面。

5.3.2夜间作业

（1）作业区域照明亮度不低于150lux，重点部位增设投光灯。

（2）信号工使用LED指挥棒，颜色区分指令类型：红色停止、绿色上升、蓝色下降。

（3）每小时检查一次照明设备，确保无阴影遮挡司机视线。

5.3.3狭窄空间吊装

（1）提前测量通道净宽，确保吊物与障碍物保持0.3米安全间隙。

（2）采用微动操作模式，每次移动距离不超过0.5米。

（3）安排地面引导员实时反馈吊物位置信息。

5.4交接班管理

5.4.1交接流程

（1）交班前完成设备清洁，清理驾驶室杂物，填写《设备运行记录》。

（2）接班人员检查制动器、钢丝绳等关键部位，确认无异常后签字交接。

（3）交接时口头说明设备异常情况及未完成作业任务。

5.4.2信息传递

（1）交接班日志记录设备运行时间、故障处理情况及保养计划。

（2）特殊工况（如大风预警）需书面交接并双方签字确认。

（3）交接时间不超过15分钟，确保信息传递准确完整。

5.4.3责任划分

（1）设备故障发生在本班次，由当班人员负责处理并记录。

（2）交接后发现的设备问题，由接班人员承担主要责任。

（3）未按规定交接导致事故的，按安全责任制追究双方责任。

5.5作业后管理

5.5.1设备复位

（1）将吊钩升至最高位置，起重臂转至非工作区方向。

（2）切断总电源并悬挂"禁止合闸"警示牌，锁好驾驶室门。

（3）松开夹轨器，确保轨道无卡阻。

5.5.2现场清理

（1）回收吊具、索具并检查完好性，存入专用工具箱。

（2）清除作业区域散落物，整理安全警示标识。

（3）关闭所有照明设备，节约能源。

5.5.3记录归档

（1）填写《吊装作业日报表》，记录作业时间、吊物重量及运行参数。

（2）设备异常情况需详细描述现象、处理措施及结果。

（3）每周汇总作业记录，分析安全趋势并制定改进措施。

六、应急管理与事故处理

6.1应急管理体系

6.1.1组织架构

（1）成立项目应急指挥部，项目经理任总指挥，安全总监任副总指挥，成员包括设备、技术、医疗等负责人。

（2）设立现场应急小组，分为抢险救援、技术支持、医疗救护、后勤保障四个专项小组，每组配备5-8名专业人员。

（3）建立24小时应急值守制度，值班电话张贴于现场显眼位置，确保通讯畅通无阻。

6.1.2职责分工

（1）总指挥负责全面协调应急资源，下达应急处置指令，对外联络救援力量。

（2）抢险救援组负责现场人员疏散、设备紧急制动、伤员初步救护。

（3）技术支持组分析事故原因，评估设备状态，制定设备固定或拆除方案。

（4）医疗救护组携带急救包、担架等设备，实施现场急救并协助转运伤员。

（5）后勤保障组调配应急物资，维持现场秩序，保障救援车辆通行。

6.1.3资源配置

（1）现场配备应急物资储备箱，含液压千斤顶（50吨级）、钢丝绳（φ22mm）、应急照明灯等。

（2）与附近医院签订救援协议，确保15分钟内救护车抵达现场。

（3）备用发电机功率不低于50kW，保障停电时应急设备供电。

6.2应急响应程序

6.2.1事故分级

（1）一级事故：设备倾覆、人员死亡或3人以上重伤。

（2）二级事故：结构变形、钢丝绳断裂或1-2人重伤。

（3）三级事故：设备故障、人员轻伤或财产损失5000元以上。

6.2.2报告流程

（1）目击者立即通过对讲机或电话报告现场负责人，说明事故类型、位置和伤亡情况。

（2）现场负责人5分钟内上报应急指挥部，启动相应级别响应。

（3）一级事故同步报告建设单位、监理单位及当地住建部门，30分钟内书面报送。

6.2.3处置步骤

（1）立即切断事故区域电源，设置警戒带疏散无关人员。

（2）医疗救护组对伤员进行止血、包扎等初步处理，重伤员优先转运。

（3）技术组评估设备稳定性，必要时使用缆风绳临时固定。

（4）保护事故现场，拍照录像留存证据，清理前需经监管部门同意。

6.3现场处置措施

6.3.1设备事故处置

（1）塔吊倾覆：在安全距离外观察结构状态，使用千斤顶顶起变形部位，切割分离受损构件。

（2）钢丝绳断裂：立即停止运行，更换同规格钢丝绳，检查卷筒和滑轮磨损情况。

（3）制动失灵：启用备用制动系统，将吊物缓慢降至地面，检查液压油路和制动片。

6.3.2人员伤害处置

（1）高空坠落：保持伤员脊柱固定，搬运时采用平托法，避免二次损伤。

（2）物体打击：用三角巾固定骨折部位，出血点加压包扎，每小时记录生命体征。

（3）触电事故：立即切断电源，用绝缘物挑开电线，实施心肺复苏至专业救援到达。

6.3.3环境风险处置

（1）燃油泄漏：用沙土围堵泄漏区域，回收废油至专用容器，防止污染土壤。

（2）电气火灾：使用干粉灭火器扑救，严禁用水，切断电源后清理现场。

（3）恶劣天气：遭遇雷暴时人员