注塑机费气施工方案

注塑机废气处理系统施工方案一、工程概况1.1项目背景随着制造业环保要求的不断提高，注塑车间产生的有机废气（VOCs）已成为重点治理对象。本项目针对某注塑车间10台注塑机（锁模力范围150-500吨）产生的废气进行收集与处理，设计处理风量为15000m³/h，废气主要成分为非甲烷总烃（浓度范围50-300mg/m³），配套建设废气收集系统、净化处理系统及排放系统，确保处理后废气排放浓度符合《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）要求（非甲烷总烃≤60mg/m³，去除效率≥90%）。1.2工程范围本工程涵盖从注塑机废气收集罩设计安装、主管道铺设、废气处理设备（活性炭吸附+催化燃烧装置）安装调试，到电气控制系统集成的全过程施工，具体包括：10套注塑机专用集气罩及局部风管Φ400mm主风管系统（含弯头、风阀、支架）1套活性炭吸附-催化燃烧一体机（处理风量15000m³/h）1台引风机（功率15kW，全压3000Pa）电气控制柜及PLC自动化系统设备基础及管道防腐保温工程1.3主要工程量序号项目名称规格参数单位数量材质1集气罩600×600×400mm套10304不锈钢2支管Φ200mm米60镀锌钢板3主管Φ400mm米80镀锌钢板4活性炭吸附塔Φ2200×4500mm台1Q235+防腐5催化燃烧装置处理风量15000m³/h套1304不锈钢6引风机15kW，3000Pa台1碳钢防腐7电气控制柜PLC控制，带触摸屏套1碳钢喷塑8设备基础C30混凝土m³15混凝土二、系统设计2.1废气收集系统设计2.1.1集气罩设计采用侧吸式集气罩（配可调风阀）安装于注塑机喷嘴上方300-500mm处，罩口风速设计为1.2-1.5m/s，单罩收集风量1200-1500m³/h。集气罩采用304不锈钢材质，厚度2mm，边缘做内卷边处理，防止人员划伤。罩体与注塑机之间采用可伸缩波纹管连接，适应模具更换需求。2.1.2风管系统设计风速控制：主管风速12-15m/s，支管风速8-10m/s，确保粉尘不沉积管道坡度：水平管道设置0.5%坡度，最低点设DN50排污阀弯头设计：采用曲率半径R=1.5D的虾米腰弯头，减少风阻风阀配置：每个支管设置手动调节阀，主管设置电动风阀（与风机联动）2.2废气处理系统设计2.2.1工艺原理采用活性炭吸附+催化燃烧组合工艺，工作流程如下：吸附阶段：废气经活性炭吸附床（填充量800kg，碘值≥800mg/g）吸附净化，净化后气体直接排放脱附阶段：当活性炭吸附饱和后，启动电加热（功率36kW）将氮气加热至120-150℃，通入吸附床进行脱附，脱附出的高浓度废气（浓度提升8-10倍）进入催化燃烧炉催化燃烧阶段：高浓度废气在催化剂（Pt-Pd蜂窝陶瓷催化剂，起燃温度250℃）作用下发生氧化反应，生成CO₂和H₂O，释放的热量（约8000kcal/m³）通过换热器回收用于脱附加热，实现能量自给2.2.2核心设备参数活性炭吸附塔：双塔结构（一用一备），φ2200×4500mm，空塔流速0.8m/s，吸附停留时间30s催化燃烧炉：φ1600×3000mm，催化剂层高度500mm，空速15000h⁻¹，设计温度300-400℃换热器：不锈钢板式换热器，换热效率≥85%，换热量45kW2.3控制系统设计采用PLC+触摸屏控制系统，实现以下功能：自动控制吸附/脱附切换（根据活性炭床阻力或运行时间）温度连锁控制（催化床温度超400℃自动报警并启动降温程序）风机、阀门、加热系统的联动控制故障自诊断（超温、超压、风机过载等报警）运行参数记录（温度、压力、风量、运行时间等，数据存储1年）三、施工流程3.1施工准备3.1.1技术准备组织施工人员熟悉图纸，进行技术交底（重点明确管道坡度、设备安装精度要求）编制专项施工方案（含高空作业、动火作业等安全专项方案）进行材料检验：风管材料厚度偏差≤0.5mm，活性炭碘值抽样检测制作风管加工样板，进行首件检验（尺寸偏差≤2mm）3.1.2现场准备施工区域划分：材料堆放区（设置防雨棚）、风管加工区（配备剪板机、咬口机）、设备安装区（预留20m×10m作业空间）临时水电接入：380V动力电（容量≥100kW），DN50供水管（用于设备清洗）安全设施搭设：高空作业平台（高度6m，承重≥200kg/m²），安全警示带（划分动火作业区）3.2主要施工步骤3.2.1设备基础施工（工期7天）测量放线：根据设备安装图纸，放出基础中心线及轮廓线（偏差≤10mm）土方开挖：采用反铲挖掘机开挖，深度1.2m，边坡1:0.5，基底夯实（压实系数≥0.93）钢筋绑扎：基础钢筋采用Φ12@200双层双向，保护层厚度50mm，绑扎点间距≤200mm模板安装：采用18mm厚多层板，钢管支撑（间距800mm），模板接缝处贴海绵条防漏浆混凝土浇筑：C30商品混凝土，坍落度180±20mm，采用振捣棒分层振捣（厚度≤500mm），表面收光后覆盖薄膜养护预埋件安装：按图纸位置固定设备地脚螺栓（采用钢模板定位，偏差≤5mm）3.2.2风管系统安装（工期15天）风管加工：剪切：镀锌钢板采用数控剪板机下料，尺寸偏差≤1mm咬口：直管采用联合角咬口，咬口宽度12mm，咬口深度≥1.5mm法兰制作：角钢法兰（L40×4），焊接后进行平整处理（平面度≤2mm/m）支架安装：采用∠50×5角钢制作，间距：水平管3m，垂直管2.5m，转弯处1.5m内增设支架支架除锈后刷红丹底漆2遍，灰色面漆2遍，与风管之间垫3mm厚防腐木垫风管安装：先主管后支管，采用吊装法安装（使用Φ12膨胀螺栓固定吊架）法兰连接：垫3mm厚耐温橡胶垫（温度范围-30~200℃），螺栓间距≤150mm，对称拧紧漏风检测：采用漏光法检测，在风管内放置100W灯泡，外部观察无明显漏光点3.2.3设备安装（工期10天）活性炭吸附塔安装：采用25t汽车吊吊装就位（吊装点设置在设备吊耳处，严禁直接吊筒体）找平调整：用水准仪测量，设备水平度偏差≤2mm/m（纵向和横向）固定：紧固地脚螺栓（力矩值45-50N·m），螺栓外露丝扣2-3扣催化燃烧装置安装：与吸附塔之间采用Φ300mm法兰连接（密封垫采用石墨缠绕垫）电加热管安装：插入深度偏差≤5mm，接线端子与壳体绝缘电阻≥2MΩ风机安装：风机底座与基础之间垫5mm厚减震垫（邵氏硬度60±5）风机与风管采用柔性短管连接（长度300mm，材质为氯丁橡胶）3.2.4电气系统安装（工期8天）线管敷设：动力电缆采用SC50镀锌钢管明敷，弯曲半径≥6D，固定点间距≤1.5m控制电缆采用PVC25管沿支架敷设，与动力电缆间距≥200mm控制柜安装：控制柜固定在10#槽钢基础上，垂直度偏差≤1.5mm/m柜内接线：导线两端套号码管，端子排接线牢固（扭矩2.5N·m）接地系统：设备外壳与接地干线（40×4镀锌扁钢）连接，接地电阻≤4Ω控制系统单独设置接地极（Φ50×2.5m镀锌钢管，埋深0.8m）3.3调试与试运行（工期5天）单机调试：风机试运行：点动检查转向，无异常后连续运行2小时，轴承温升≤40℃阀门调试：电动风阀全开/全关时间≤30s，限位准确（偏差≤1°）联动调试：模拟吸附/脱附切换流程，检查阀门动作顺序（误差≤1s）催化燃烧系统升温测试：从常温升至250℃时间≤30min，温度波动≤±5℃性能测试：风量测试：在风机出口采用皮托管测量，实测风量与设计值偏差≤5%浓度检测：委托第三方检测机构进行进出口浓度监测，确保去除效率≥95%四、安全措施4.1高空作业安全作业人员必须佩戴双钩安全带（检查安全带有效期及磨损情况），安全带固定在独立生命线上高空作业平台设置1.2m高防护栏杆，平台脚手板满铺并固定（间隙≤50mm）严禁交叉作业，下方设置警戒区（半径5m），配备专职安全员监护风速≥10.8m/s（6级风）时停止高空作业4.2动火作业安全办理《动火许可证》，清除作业点周围5m内可燃物（配备2具8kg干粉灭火器）焊接作业采用接火斗（铺防火毯），作业后30分钟复查无火种方可离开切割镀锌钢管时，佩戴防尘口罩（KN95级），防止氧化锌烟尘吸入氧气瓶与乙炔瓶间距≥5m，距动火点≥10m，直立放置并固定4.3电气安全临时用电实行“三级配电两级保护”，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，0.1s）设备接线前测试绝缘电阻（动力回路≥0.5MΩ，控制回路≥1MΩ）湿手不得操作电气设备，雨天停止露天电气作业电气设备检修时，在开关处悬挂“禁止合闸，有人工作”警示牌4.4设备吊装安全吊装前检查吊具（钢丝绳安全系数≥6，卸扣额定载荷≥1.5倍重物重量）吊装区域设置警戒线，非作业人员严禁入内指挥信号统一采用对讲机（频道单独设置），指挥人员佩戴红色袖标设备起吊离地面300mm时暂停，检查吊点、索具受力情况五、质量控制5.1材料质量控制进场检验：风管材料需提供质保书（含镀锌层厚度检测报告，≥80μm），活性炭提供碘值检测报告抽样送检：每批风管材料抽样2%（不少于3件）进行厚度检测，偏差超限时加倍抽样，仍不合格则退场材料存放：不锈钢材料与碳钢材料分开存放（间距≥1m），防止电化学腐蚀5.2施工过程控制5.2.1风管安装质量控制点控制点允许偏差检查方法检查频率风管尺寸±3mm钢卷尺测量每10节1次法兰平整度≤2mm/m水平尺+塞尺每50件1次风管垂直度≤2mm/m线坠+直尺每20m1次漏风量≤10m³/(h·m²)漏光法+风压测试系统调试时5.2.2设备安装质量控制点设备水平度：采用精密水平仪（精度0.02mm/m）在设备主轴和壳体上测量，纵向≤0.1mm/m，横向≤0.2mm/m管道连接：法兰平行度偏差≤1mm，间距均匀（偏差≤2mm），螺栓露出丝扣一致（2-3扣）焊接质量：法兰焊接咬边深度≤0.5mm，长度≤10%焊缝长度，无气孔、夹渣5.3验收标准分项验收：每个分项工程完成后，由施工单位自检合格后报监理验收，填写《分项工程质量验收记录》竣工验收：整体工程完工后，施工单位提交竣工图纸、隐蔽工程记录、检测报告等资料，组织业主、监理进行验收性能验收：连续稳定运行72小时，监测数据满足：非甲烷总烃排放浓度≤40mg/m³（设计指标60mg/m³）系统噪声≤85dB（A）（距设备1m处测量）设备振动≤4.5mm/s（风机轴承处测量）六、施工进度计划序号工作内容工期（天）开始时间完成时间关键路径资源配置1施工准备5第1天第5天否技术人员2人，安全员1人2设备基础施工7第6天第12天是土建班组8人3风管加工10第8天第17天否焊工4人，木工2人4风管系统安装15第13天第27天是安装工6人，起重工2人5设备安装10第25天第34天是钳工4人，电工2人6电气系统安装8第32天第39天否电工3人7调试与试运行5第40天第44天是技术员3人，操作工2人8竣工验收3第45天第47天否项目经理1人总工期：47天（含雨天备用工期5天）七、环境保护措施施工扬尘控制：切割作业设置防尘罩，建筑垃圾日产日清（采用密闭式垃圾车运输）噪声控制：高噪声设备（如风机、切割机）设置隔音罩，夜间（22:00-6:00）禁止施工废水处理：设备清洗废水经沉淀池（三级，总容积5m³）处理后回用，不外排固废处理：废活性炭（危废代码900-039-49）交由有资质单位处置，建立转移联单制度八、应急预案8.1火灾应急预案报警程序：发现火情立即拨打现场应急电话（张贴于施工区），报告火情位置及类型初期火灾扑救：使用现场灭火器（每50m²配置1组），油类火灾用干粉灭火器，电气火灾先切断电源人员疏散：由安全员组织沿安全通道疏散至集合点（距施工现场50m空旷地带），清点人数应急物资：配备应急照明（连续照明≥90min）、急救箱（含烧伤药膏、绷带等）8.2中毒应急预案预防措施：活性炭装填时佩戴防毒面具（P100滤毒罐），工作时间≤1小时/班应急处置：发生头晕、恶心等症状立即撤离至通风处，解开衣领，必要时吸氧（现场配备2个氧气瓶）就医准备：提前联系附近医院（距离3km，急救电话XXX-XXXXXXX），携带活性炭安全技术说明书九、验收要求9.1资料验收施工单位需提交以下资料：竣工图纸（含设计变更单、材料代用单）材料质保书及检测报告（原件）隐蔽工程验收记录（含风管耐压试验记录）设备