《车工工艺与技能训练》中职全套教学课件

车削的基础知识项目1车工工艺与技能实训项目1车削的基础知识项目2车外圆、端面和孔项目3车圆锥项目4车槽和切断项目5车成形面及表面修饰加工项目6车螺纹和蜗杆项目7车复杂工件全套可编辑PPT课件新学期到来了，听说今年我们开始学习专业课了。是呀，这学期要学一门叫作“车工工艺与技能训练”的课程，听起来挺好玩儿的。闯闯，那你快说说，车工都有什么好玩的吧！车车，别着急。万丈高楼平地起，要学好车工，必须得打好基础，还是让我们先从车削的基本知识开始了解吧。目录任务1车床任务2车刀任务3车削运动和切削用量任务4切削液和长度单位任务5车床工艺装备任务6车床使用安全知识车床任务1知识目标1.了解车床的相关知识。2.熟悉工件的装夹方法。机床是金属切削设备的统称。常见机床代号一览表按加工精度的不同，可分为高精度机床和精密机床；按自动化程度的高低，可分为自动机床和半自动机床；按机床自动控制方式的不同，可分为仿形机床、数字控制机床、加工中心和柔性制造系统等。车床是进行车削加工的设备，是加工机床的一种。车床的种类很多，主要有卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床、单轴自动车床和数控车床，本书主要讲述的是卧式车床。师傅点拨车床型号的示例如下：一卧式车床1.结构和功用▲CA6140型卧式车床名称位置作用特点床身机床的基本支撑件支持和安装车床的各个部件工作时使各部件保持准确的相对位置和运动轨迹床鞍床鞍位于床身中部装置刀架沿床身上的刀架轨道做纵向移动刀架刀架位于床鞍导轨上装夹车刀使车刀做纵向、横向或斜向运动主轴箱固定在床身左侧支撑并传动主轴使主轴带动工件做旋转运动卡盘位于主轴上夹持工件带动工件一起旋转挂轮箱固定在主轴箱的左侧把主轴的旋转运动传递给进给箱变换箱内齿轮可车削不同螺距的螺纹进给箱固定在床身左前侧利用齿轮传动，将主轴传递的动力传给光杠或丝杠改变被加工螺纹的导程或机动进给的进给量丝杠左端在进给箱上，右端在床身右前侧，中间穿过溜板箱用来车削螺纹若溜板箱中的开合螺母合上，丝杠就带动床鞍移动光杠用来传递动力使车刀做纵、横向进给运动溜板箱固定在床鞍底部带动刀架做纵、横向进给、快速移动或螺纹加工使车刀按要求方向做进给运动尾座位于床身的尾部导轨口用后顶尖支撑工件尾座上还可以安装钻头等加工刀具2.车床各部分传动关系▲CA6140型车床传动路线图车床靠电动机转动实现各项运动。电动机输出的动力，经带轮传给主轴箱带动主轴、卡盘和工件做旋转运动。二工件的装夹在正式加工前，要将工件正确地装夹在机床夹具上，保证工件装夹定位准确，装夹牢固，否则会影响加工质量甚至发生事故。三爪自定心卡盘有正反两副卡爪或一副正反都可使用的卡爪，各个卡爪都有自己的编号，安装时应按顺序进行。正爪用来装夹直径较小的工件，反爪用来装夹直径较大的工件。1.三爪自定心卡盘装夹四爪单动卡盘有4个互不相干的卡爪，利用四爪单动卡盘装夹工件时，必须将加工部分的旋转中心找正并与车床主轴旋转中心重合才能车削。2.四爪单动卡盘装夹车削较重的轴类零件时，可将工件一端用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘夹紧，另一端用后顶尖顶住，这种方法就是一夹一顶装夹。3.一夹一顶装夹对于较长或需要经过多次装夹才能加工好的工件，如长轴、长丝杠等，为了保证每次装夹时的装夹精度，可使用车床的前、后顶尖（即两顶尖）装夹。4.两顶尖装夹车刀任务2知识目标1.了解车刀的种类、用途和组成。2.掌握车刀的主要角度。3.了解常用的车刀材料。4.熟悉车刀的刃磨和安装方法。一车刀的种类和用途车刀按结构的不同可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成形车刀。▲整体车刀▲焊接车刀▲机夹车刀▲可转位车刀▲成形车刀车刀按其车削内容的不同可分为8类。▲直头车刀▲45°车刀▲75°车刀▲90°车刀▲切断刀▲通孔扩孔刀▲不通孔扩孔刀▲螺纹车刀二车刀的结构1.车刀的组成车刀由刀体和刀柄两部分组成，刀体承担切削任务，因此又称切削部分。前面切屑排出时经过的表面主切削刃前面和主后面相交的部位，担负主要的切削任务副切削刃前面和副后面相交的部位，担负次要的切削任务刀尖主切削刃和副切削刃相交的部位修光刃副切削刃前段近刀尖处的一段平直刀刃主后面是和工件上过渡表面相对的车刀刀面副后面是和工件上已加工表面相对的车刀刀面后面1632.车刀角度的辅助平面为了确定车刀的角度，要建立三个辅助坐标平面，即切削平面、基面和正交平面。通过切削刃选定点的平面，垂直于切削速度方向的平面通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于刀杆底平面的平面通过主切削刃的选定点，并与主切削刃在基面上投影垂直的平面三车刀的主要角度车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主偏角（kr）、副偏角（k‘r）和刃倾角（λs）。师傅点拨主切削刃与基面平行时，λs=0；刀尖处于主切削刃的最低点时，λs为负值，刀尖强度增大，切屑流向已加工表面，用于粗加工；刀尖处于主切削刃的最高点时，λs为正值，刀尖强度减小，切屑流向待加工表面，用于精加工。四常用车刀材料常用车刀材料有高速钢和硬质合金两大类。1.高速钢高速钢是含有钨、铬、钒、钼等合金元素较多的工具钢。高速钢车刀具有制造简单、刃磨方便、刃口锋利、韧性好并能承受较大的冲击力等优点，但其耐热性较差，不宜高速车削。2.硬质合金硬质合金是用碳化钨、碳化钛粉末，以钴作黏合剂，经高压成型、高温煅烧而成。含钨量多的硬度高，含钴量多的强度较高、韧性较好。五车刀的刃磨车刀的刃磨分机械刃磨和手工刃磨两种。机械刃磨效率高、质量好，操作方便。但目前中小型工厂仍普遍采用手工刃磨。因此车工还必须掌握手工刃磨车刀的技术。1.砂轮的选用类型图例特征应用范围氧化铝又称刚玉砂轮，多呈现白色，磨粒韧性好，比较锋利，但是硬度较低，自锐性好适用于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀体部分碳化硅多呈现绿色，磨粒的硬度较高，刃口锋利，但脆性较高适用于刃磨硬质合金车刀2.车刀刃磨的方法和步骤现以90°硬质合金（YT15）外圆车刀为例，介绍手工刃磨车刀的方法：（1）磨前面、后面与车刀底面（2）粗磨主后面和副后面的刀柄部分（3）粗磨主后面（4）粗磨副后面（5）粗磨前面（6）磨断屑槽（7）精磨主后面和副后面（8）磨负倒棱（9）手工研磨▲粗磨主后面▲粗磨副后面▲粗磨前面▲磨断屑槽▲精磨主后面▲精磨副后面师傅说现场刃磨断屑槽难度较大，应注意以下要点：砂轮的交角处应经常保持尖锐或具有一定的圆弧状。当砂轮棱边磨损出较大圆角时，应及时修整。刃磨时的起点位置应该与刀尖、主切削刃有一定的距离，与主切削刀的距离为断屑槽宽度的二分之一再加上倒棱的宽度。不能一开始就直接刃磨到主切削刃和刀尖上，易造成主切削和刀尖磨坍。刃磨时，不能用力过大，车刀应沿刀柄方向做上下缓慢移动。要特别注意刀尖，不要将断屑槽的前端口磨坍。刃磨过程中应反复检查断屑槽的形状、位置及前角的大小。对于尺寸较大的断屑槽可分粗磨和精磨两个阶段；尺寸较小的则可一次磨成形。师傅说现场刃磨时需戴防护镜。新装的砂轮必须经过严格检查，经试转合格后才能使用。砂轮磨削表面需经常修整。刃磨时，操作者应尽量避免正对砂轮，以站在砂轮侧面为宜。这样不仅可防止砂粒飞入眼睛，也可以避免因砂轮破损而受伤。一台砂轮机以单人操作为宜，不允许聚众围观。刃磨时，不要用力过猛，以防打滑而伤手。使用平型砂轮时，应避免在砂轮端面上刃磨。刃磨高速钢车刀时，应及时冷却，以防刀刃退火变软，致使硬度降低。而刃磨硬质合金车刀时，则不能把刀体部分置于水中冷却，以防刀片因骤冷而崩裂。刃磨结束，应随手关闭砂轮机电源。刃磨注意事项六车刀的安装车刀安装的正确与否，将直接影响车削工件的精度。车刀安装不到位，甚至会引发安全事故。①车刀装夹在刀架上的伸出长度要合理，不宜过长。在安装车刀时，要注意以下几个方面②尽量少使用垫片。③安装车刀时，刀尖必须与工件旋转轴线等高。④安装车刀时，刀柄中心线应当与进给方向垂直。⑤安装车刀时，至少要压紧两个螺钉，拧紧时要轮流逐个拧紧，且力度不宜过大。车削运动和切削用量任务3知识目标1.了解车削运动的相关知识。2.了解切削过程与控制的基本知识。3.掌握切削用量的基本知识。一车削运动形成机床切削速度或消耗主要动力的车削运动称为主运动。使工件的多余材料不断被去除的车削运动称为进给运动。主运动进给运动车削运动按其作用可分为主运动和进给运动两种车削时，为了切除多余的金属，必须使工件和车刀产生相对的车削运动。二切削过程与控制指通过切削运动，刀具从工件表面上切下多余的金属层，从而形成已加工面和切屑的过程。切削过程中的三个表面1.切削力（1）切削力的定义生产加工过程中，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力，如图所示的弹性压力和塑性压力均为切削力。切削力是在车刀车削工件的过程中产生的，作用在车刀和工件上的一对大小相等、方向相反的力。（2）切削力的分解及受力分析为了测量方便，通常将切削力F分解为主切削力（Fc）、背向力（Fp）和进给力（Ff）三个分力。主切削力是在主运动方向上的分力，背向力是在垂直于进给运动方向上的分力，进给力是在进给运动方向上的分力。FD为F在水平面上的投影。（3）切削力的影响因素切削力的大小受工件材料、车刀角度和切削用量等因素影响：工件材料的强度和硬度越高，车削时切削力越大。车刀主偏角的变化会使背向力的作用方向和大小发生改变，当主偏角增大时，背向力减小，进给力增大。此外，增大车刀的前角时，切削力也会降低。背吃刀量与切削力近似成正比。2.切屑的形成及种类在切削过程中，刀具首先推挤工件，使工件上的一层金属产生弹性变形；刀具继续进给时，在切削力的作用下，金属产生不能恢复原状的滑移，即塑性变形。当塑性变形超过金属的强度极限时，金属就从工件上断裂下来成为切屑。随着切削继续进行，不断地产生切屑，逐步形成了已加工表面。由于工件材料和切削条件不同，切削过程中材料的变形程度也不同，进而产生了不同的切屑。▲常见的切屑类型三切削用量切削用量是表示主运动及进给运动大小的参数，包括背吃刀量、进给量和切削速度，又称切削用量三要素。1.背吃刀量（ap）背吃刀量指切削时已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。背吃刀量是每次进给时车刀切入工件的深度，又称切削深度。背吃刀量可用下式计算：ap——背吃刀量，单位：mm；dw——工件待加工表面直径，单位：mm；dm——工件已加工表面直径，单位：mm。2.进给量（f）进给量指刀具在进给方向上相对工件的位移量，即工件每转一圈车刀沿进给方向移动的距离。师傅点拨根据进给方向的不同，进给量又分为纵向进给量和横向进给量。纵向进给量指沿着车床床身导轨方向的进给量，横向进给量指垂直于车床床身导轨方向的进给量▲纵进给量▲横进给量3.切削速度（vc）切削速度指切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度。当主运动是旋转运动时，切削速度指圆周运动的线速度。因此，切削速度也可以理解为车刀在1分钟内车削工件表面的理论展开直线长度。切削速度计算算式：vc——切削速度，单位：m/min；d——工件（或刀具）的直径，一般取最大直径，单位：mm；n——车床主轴转速，单位：r/min。某工件的直径为70mm，用车床车削时选定的车床主轴速度为600r/min，求其切削速度。例根据算式，可得：解师傅点拨车床铭牌上给出的是车床主轴转速。在实际生产过程中，操作者常常需要根据已知工件直径，考虑工件材料、刀具材料和加工质量要求等综合因素选定切削速度后，将切削速度换成车床的主轴转速，以便正确调整车床。因此，可以把算式改写为：在CA6140型卧式车床上加工直径为230mm的某轴类零件外圆，选择的切削速度为80m/min，求车床主轴转速。例根据算式，可得：解师傅说现场实际工作中，计算出车床的主轴转速后，应该根据使用车床类型，选择与车床铭牌接近的转速加工。上例中即可选用CA6140型卧式车床铭牌上接近的100r/min作为实际转速。4.车削加工阶段的划分车削加工阶段按其加工性质和目的的不同，一般可划分为粗加工、半精加工、精加工、光整加工四个阶段。粗加工阶段的主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，此阶段的主要目标是提高生产率。半精加工阶段的任务是减小粗加工后留下来的误差和表面缺陷层，使被加工表面达到一定的精度，并为主要表面的精加工做好准备，同时完成一些次要表面的最后加工。精加工阶段的任务是全面保证加工质量，使得各主要表面经加工后达到图样的全部技术要求。光整加工阶段的主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度，一般不用于纠正形状误差和位置误差。5.切削用量的选择粗车时，首先应选择一个尽可能大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量，最后根据已选定的背吃刀量和进给量，在工艺系统刚度、刀具寿命和机床功率许可的条件下选择一个合理的切削速度。粗车时切削用量的选择①背吃刀量。半精车时选取ap=0.5～2.0mm；精车时选取ap=0.5～0.8mm。在数控车床上进行精车时，选取ap=0.1～0.5mm。②进给量。半精车、精车时，进给量的选择主要受表面粗糙度的限制。表面粗糙度值小，进给量可选择小些。半精车、精车时切削用量的选择师傅点拨为了提高工件的表面质量，用硬质合金车刀精车时，一般采用较高的切削速度（vc＞80m/min）；用高速钢车刀精车时，一般选用较低的切削速度（vc＜5m/min）。在数控车床上车削工件时，切削速度可选择高些。切削液和长度单位任务4知识目标1.了解切削液的相关知识。2.掌握机械加工长度单位的换算关系。一切削液1.切削液的分类种类主要成分特点应用场合油基切削液矿物油煤油、柴油等轻质油和全损耗系统油具有良好的润滑性和一定的防锈性，但生物降解性差适用于轻负荷切削，及易切削的钢材和有色金属动植物油鲸鱼油、蓖麻油、棉籽油、菜籽油、豆油具有优良的润滑性和生物降解性，但易氧化变质一般用于精车丝杠、滚齿、剃齿等精密切削加工普通复合切削油在矿物油中加入油性剂调配而成比单一矿物油性能好，有一定的润滑、渗透和清洗作用适用于多工位切削及多种材料的切削加工极压切削油在矿物油中加入含硫、磷、氯等极压添加剂、油溶性防锈剂和油性剂等高温下仍具有良好的润滑效果，防锈性也较好一般在精加工中使用，钻削、铰削和加工深孔时使用黏度较小的极压切削油水基切削液水溶液在水中加入防锈剂、防腐剂起冷却作用常用于粗加工乳化液由矿物油、乳化剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等组成起冷却作用、有一定的润滑和防锈性能；稳定性差，使用周期短，溶液不透明粗加工中使用，难观察切削状况，使用量逐年减少合成切削液由水、各种表面活性剂和化学添加剂组成使用寿命长，具有良好的冷却和清洗性能，适合高速切削溶液透明，具有良好的可见性，在数控机床等现代加工设备上使用2.切削液的作用切削液的功能，一方面可以减少摩擦，另一方面可以起到冷却作用，具体包含如下作用：润滑作用冷却作用防锈作用清洗作用其他作用3.切削液的选择切削液的选择除了要依据加工工件的表面质量和精度要求之外，还要根据加工性质、工件材料、刀具材料等具体情况合理选用。（1）根据加工性质选用（2）根据工件材料选用（3）根据刀具材料选用二机械加工的长度单位国家标准GB/T4458.4—2003规定，图样中（包括技术要求和其他说明）的尺寸，以毫米为单位时，不需标注单位符号（或名称），如采用其他单位，则应注明相应的单位符号。例如，100即100mm，0.002即0.002mm。除法定长度单位外，有时还会碰到英制尺寸。机械工程图样上所标注的英制尺寸是以英寸为单位的。毫米和英寸换算关系：车床工艺装备任务5知识目标1.了解夹具的基本概念。2.掌握工件的定位方法。3.掌握工件的夹紧方法。一夹具车床夹具指机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置，又称卡具。从广义上说，在工艺过程的任何工序中，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。1.夹具的组成夹具通常由定位元件、夹紧装置、对刀引导元件、分度装置、连接元件以及夹具体等组成。2.常见车床夹具车床夹具多数安装在主轴上，少数安装在床鞍或床身上。（1）特殊顶尖▲内、外拨动顶尖▲端面拨动顶尖（2）定心夹紧机构定心夹紧机构是一种同时实现对工件定心定位和夹紧的机构。定心夹紧机构按照其定心作用原理来分有两种类型：一种是依靠传动机构使定心夹紧元件同时做等速移动，从而实现定心夹紧；另一种是依靠定心夹紧元件本身做均匀的弹性变形，从而实现定心夹紧。①弹簧夹头▲弹簧夹头▲弹簧套筒③顶尖式心轴▲顶尖式心轴②弹簧心轴▲弹簧心轴▲弹簧套筒3.组合夹具（1）组合夹具元件组合夹具是由可反复使用的标准夹具零部件（或专用零部件）组装而成的易于连接和拆卸的夹具。0102030405060708基础件支撑件定位件导向件压紧件紧固件辅助件组合件（2）组合夹具的组装准备阶段确定组装方案试装各元件的连接、调整和固定检验4.夹具的作用1234保证工件的加工精度提高劳动生产率解决车床加工装夹中的特殊困难扩大车床的加工范围二工件的定位1.定位和基准的基本概念（1）工件的定位加工工件时，确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为工件的定位。（2）定位基准定位基准指的是工件与夹具定位元件工作表面相接触的部位。当工件的定位基准确定后，工件上其他部分的位置也随之确定。工件定位时，作为基准的点和线往往由某些具体表面体现出来，这种表面称为定位基面。2.工件的定位原理（1）六点定位原理六点定位原理指工件在空间具有6个自由度，即沿x、y、z这3个坐标轴方向的移动自由度和绕这3个坐标轴的转动自由度。因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这6个自由度。通常用6个支承点（即定位元件）来限制工件的6个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度。（2）工件定位的类型工件的6个自由度全部被限制，在夹具中只有唯一位置的定位称为完全定位。①完全定位不完全定位又称部分定位，指根据加工要求，并不需要限制工件的全部自由度，而工件应当限制的自由度都受到了限制。②不完全定位工件的同一自由度同时被几个支撑点重复限制的定位称为重复定位。③重复定位按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。④欠定位3.工件的定位方法和定位元件（1）工件以平面定位①支撑钉它是装配后位置固定不变的定位元件，又称固定支撑。支撑钉的标准结构形式有平头型、球面型和网纹顶面型3种。②支撑板支撑板主要用于精加工过的大、中型工件的平面定位，有A型、B型两种结构。③可调支撑可调支撑一般多用于毛坯件的定位，对定位基准面形状复杂（如阶台面、成形面等）或形状相同而尺寸稍有变化的工件，也常采用可调支撑。④辅助支撑当工件由于结构上的特点使定位不稳定或工件局部刚性较低容易变形时，可在工件的适当部位设置辅助支撑。这种支撑在定位支撑对工件定位后才参与支撑，仅与工件适当接触，不起任何消除自由度的作用。（2）工件以外圆定位（3）工件以内孔定位①定位销定位销以工件孔作为定位基准，参与限制物体自由度的零件，控制工件沿x、y、z轴3个方向的直线运动和绕着x、y、z轴的旋转运动的6个自由度。▲固定式（D为3～10mm）▲固定式（D为10～18mm）▲固定式（D为10～18mm）▲可换式（D为18mm）②定位心轴定位心轴一般用在锥面配合中，能很好地保证相连件的同轴关系，并且由于锥面心轴的端部有螺纹或螺钉孔可以使心轴在锥套内轴向锁紧。▲间隙配合心轴▲过盈配合心轴（4）一面两孔定位在加工箱体、支架、连杆和机体类工件时，常以平面和垂直于此平面的两个孔作为定位基准组合起来定位，称为一面两孔定位，限制工件的x、y、z轴这3个自由度。三工件的夹紧1.夹紧机构的基本要求牢正快简2.常见的夹紧机构（1）斜楔夹紧机构斜楔夹紧机构主要是利用其斜面移动时所产生的压力夹紧工件。（2）螺旋夹紧机构螺旋夹紧机构是由螺钉、螺杆、螺母、垫圈、压板等元件组成的，主要用于工件的夹紧。其主要分为螺钉夹紧机构、螺母夹紧机构和螺旋压板夹紧机构三种。▲螺钉夹紧机构▲螺母夹紧机构▲螺旋压板夹紧机构车床使用安全知识任务6知识目标1.掌握文明生产和安全生产的具体要求。2.掌握刀具刃磨时的注意事项。一文明生产要记牢启动前，应检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄位置是否正确，以防启动时因突然撞击而损坏车床。启动后，应使主轴低速空转1～2min，使润滑油散布到各需要之处，等车床运转正常后才能工作。工作中需要变速时，必须先停车；变换进给箱手柄位置要在低速时进行；使用电气开关的车床不准用正、反车作紧急停车，以免打坏齿轮。不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直工件，导轨面上不准放置工具和工件。装夹较重的工件时，应该用木板保护导轨面，下班时若工件不卸下，则应用千斤顶支承。车刀磨损后，要及时刃磨。用磨钝的车刀继续切削会增加车床负荷，甚至损坏车床。车削铸铁工件及气割下料的工件时，导轨上的润滑油应擦去，工件上的型砂杂质应清除干净。使用冷却液时，要在车床导轨上涂上润滑油。冷却泵中的切削液应定期更换。下班前，应清除车床上及车床周围的切屑和切削液，清除干净后在规定部位加上润滑油。工具应放在固定位置，不可随便乱放。应当根据用途正确使用，不能用扳手代替锤子或用钢尺代替旋具等。爱护量具，保持清洁，用后擦净、涂油、放入盒内并及时归还到工具室。二工、夹、量具、图样存放合理工作时所使用的工具、夹具、量具以及工件应尽可能集中在操作者的周围。工具箱的布置要分类，并保持清洁、整齐。要求小心使用的物体须放置稳妥，重的东西放下面，轻的放上面。图样、操作卡片应放在便于阅读的位置，并保持清洁和完整。毛坯、半成品和成品应分开，并按次序整齐排列，以便放置或取用。工件周围应保持整齐清洁。三操作安全遵章守纪①需穿工作服、戴套袖。女士应戴工作帽，并将头发塞入帽内。②需戴防护眼镜，注意头部与工件不能靠得太近。③为确保安全，操作人员进入车间后不准嬉戏打闹、不准做与操作无关的事情。④操作车床前应检查各传动部位是否正常，并按要求加油，发现异常情况应立即停机检查并汇报处理。⑤加工工件时，严禁戴手套进行操作，操作人员思想要集中，不准多人同时操作一台车床。⑥车床运转时，严禁用手触摸各转动部位。⑦车床未完全停止时，不准用手进行刹车。⑧必须在停机的状态下用铁钩或刷子清除切屑，同时严禁用纱布擦拭正在旋转的工件。⑨装拆工件后，卡盘扳手应及时拿下。⑩换刀时，刀架要远离工件、卡盘和尾座。⑪严禁在车床运转中测量工件或在旋转工件的上方互相传递物品。⑫更换和调整挂轮箱齿轮时必须切断电源。四刀具刃磨保护齐会①刃磨车刀时不能用力过大，以防打滑伤手。②车刀高度必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上翘。③刃磨车刀时应做水平的左右移动，以免砂轮表面出现凹坑。④在平行砂轮上刃磨时，应尽可能避免用砂轮侧面打磨。⑤砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮没有明显的跳动。⑥刃磨时按要求戴防护镜。⑦刃磨硬质合金车刀时，不可把刀头部分放在水中冷却，以防刀片因突然冷却而碎裂。⑧在刃磨前，要对砂轮机的防护设施进行检查。⑨刃磨结束后，应随手关闭砂轮机电源。努力造就实力态度决定高度努力造就实力态度决定高度车外圆、端面和孔项目2车工工艺与技能实训闯闯，学习了那么多的车削基本知识，我都有点迫不及待地想要加工出我的“作品”呢！车车，别着急，我们有的是机会！你听说过“庖丁解牛”的故事吗？车车，你真棒！明白了“庖丁解牛”故事中的道理，就让我们打好基础，好好实践，从最简单的车外圆、端面和孔开始学习吧！闯闯，这个我还真知道。“庖丁解牛”通常用来比喻经过反复实践，掌握了事物的客观规律，做事得心应手，运用自如。目录任务1车外圆、端面和台阶轴任务2认识孔任务3孔的加工车外圆、端面和台阶轴任务1知识目标1.了解用于车外圆、端面和台阶轴的常用车刀。2.掌握外圆、端面和台阶轴的车削方法。3.了解刻度盘的原理及应用。一车外圆、端面和台阶轴常用车刀车外圆、端面和台阶轴常用的外圆车刀有90°、75°和45°三种。90°外圆车刀75°外圆车刀45°外圆车刀▲右偏刀▲左偏刀二车外圆1.加工准备根据图样检查工件的加工余量和要求，选择合适的切削用量。合理刃磨并正确安装车刀，按要求校正并夹紧工件。12在零件材料为45钢的情况下粗车外圆时，通常背吃刀量为1.5～3mm，主轴转速为500～800r/min，进给量为0.2～0.4mm/r。精车外圆时，通常余量为0.5mm（直径方向），主轴转速为900～1200r/min，进给量为0.1mm/r左右。2.试切削▲对刀正确装夹完工件后，要根据工件的加工余量决定走刀次数和走刀的背吃刀量。半精车和精车时只靠刻度盘是不行的，需要采用试切削测量的方法。试切削测量的步骤▲纵向退刀▲横向退刀▲试切削▲试测量▲进刀切削启动车床使工件旋转，左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖轻轻地接触工件待加工表面，作为确定背吃刀量的零点位置。然后反向摇动床鞍手轮（此时中滑板手柄不动），使车刀向右离开工件3～5mm。摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给量为背吃刀量。车刀进刀后纵向移动约2mm时，纵向快退，停车测量。若尺寸符合要求，就继续切削。若尺寸还大，则加大背吃刀量；反之，则应减小背吃刀量。试切削测量的具体步骤3.正常车削通过试切削调节好背吃刀量后，便可选择机动或手动纵向进给正常车削。观察床鞍手轮刻度，当车削至所需部位时，横向退出车刀后再纵向退出，然后停车测量。如此多次进给，直到被加工表面达到图样要求为止。三车端面圆柱体两端的平面叫作端面，车端面常用的刀具有45°车刀和偏刀两种。1.用45°车刀车端面2.用偏刀车端面▲45°车刀车端面▲偏刀副刀刃车端面▲偏刀主刀刃车端面▲左偏刀主刀刃车端面四车台阶轴两个或两个以上的圆柱体组成的具有相同轴心线的轴称为台阶轴。这类零件也可能具有其他截面形状，如花键、圆锥体、正多边体等。▲双台阶轴▲多台阶轴车台阶轴时，通常选用90°外圆车刀。车刀的安装应根据粗、精车和加工余量的多少来调整。1.安装台阶轴的方法短而粗的台阶轴可用三爪自定心卡盘夹紧。较重的或精度要求不高的台阶长轴可采用一端用卡盘夹紧，另一端用后顶尖顶住的安装方法，但要注意卡盘夹紧轴端的部分不能太长，顶尖与卡盘要在同一轴心线上。对于较长的或需多次装夹进行加工的台阶轴常采用两顶尖法来安装。2.车台阶轴的方法（1）低台阶轴的车削（2）高台阶轴的车削五刻度盘的原理及应用车削工件时，为了迅速准确地掌握背吃刀量，通常利用中滑板或小滑板上的刻度盘作为进刀的参考依据。中滑板的刻度装在横向进给丝杠端头上，当摇动横向进给丝杠一圈时，刻度盘也随之转动一周，这时固定在滑板上的螺母就带动中滑板、刀架及车刀一起移动一个螺距。若横向进给丝杠的螺距为5mm，刻度盘一周等分100格，当摇动中滑板手柄一周时，中滑板移动5mm，则刻度盘每转过一格时，中滑板的移动量为：小滑板的刻度盘用来控制车刀短距离的纵向移动，其刻度原理与中滑板刻度盘相同。由于丝杠与螺母之间的配合存在间隙，在摇动丝杠手柄时，滑板会产生空行程。因此，使用刻度盘时，要反向转动适当角度，再正向慢慢摇动手柄，带动刻度盘到所需的格数；如果摇动时不慎多转动了几格，这时绝不能简单地退回到所需的位置，必须向相反方向退回全部空行程，再重新摇动手柄使刻度盘转动至所需的刻度位置。消除刻度盘空行程的方法认识孔任务2知识目标1.了解孔的分类。2.掌握孔的测量方法。一孔的定义和分类根据国家标准GB1800—1979的规定，孔主要指圆柱形的内表面，由此可知，广义的孔泛指包容面。孔通常可按如下方法进行分类：按形状可分为圆柱孔、圆锥孔、鼓形孔、多边形孔、花键孔和其他异形孔以及特形孔等。按形态可分为通孔及盲孔；浅孔及深孔。按孔径的大小可分为大孔（D＞100mm）、普通孔（D=10～100mm）、小孔（D=1～10mm）和微孔（D＜1mm）。按加工机理可分为机械加工、特种加工、机电复合加工等。按加工精度可分为粗孔（如钻孔和粗镗后的孔）、半精孔（如扩孔、粗铰、半精镗的孔）和精密孔（如精铰、精拉、精磨、珩磨、研磨后的孔）等。二孔的测量1.尺寸精度的测量（1）孔径的测量如果孔径的精度要求较低，可采用钢直尺、内卡钳和游标卡尺测量；如果精度要求较高，可采用以下方法测量。①内卡钳在孔口试切或位置狭小时，使用内卡钳较为方便。内卡钳与外径千分尺配合使用也能测量出较高精度的孔径。②塞规塞规由过端、止端和手柄组成。过端的尺寸等于孔的最小极限尺寸，止端的尺寸等于孔的最大极限尺寸。为使过端与止端有所区别，塞规止端长度比过端长度要略短一些。③内径千分尺测量时，内径千分尺应在工件孔内摆动，径向摆动找出最大尺寸，轴向摆动找出最小尺寸，这两个重合尺寸，就是孔的实际尺寸。④内测千分尺内测千分尺刻线方向与外径千分尺相反，当顺时针旋转微分筒时，活动爪向右移动，测量值增大。内测千分尺的测量范围为5～30mm、25～50mm等。⑤内径百分表内径百分表是将百分表装夹在测架上，触头通过摆动块和表杆将测量值l∶1地传递给百分表。固定测量头可根据孔径大小更换。（2）内沟槽的测量①内沟槽的直径可用弹簧内卡钳测量。②当内沟槽直径较大时，可用弯脚游标卡尺测量。③内沟槽的轴向尺寸可用钩形游标深度卡尺测量。④内沟槽的宽度可用样板测量。⑤内台阶深度可用钢直尺、游标卡尺测量。2.几何精度测量（1）孔的圆度误差测量孔的圆度误差可用内径百分表在孔的圆周各个方向上测量，测量的最大值与最小值之差的一半即为单个截面上的圆度误差。按上述方法测量若干个截面，取其中最大的误差作为该圆柱孔的圆度误差。（2）孔的圆柱度误差测量孔的圆柱度误差可用内径百分表在孔的全长上前、中、后各测量几个点，比较各点测量值，其最大值与最小值之差的一半即为孔全长上的圆柱度误差。（3）径向圆跳动误差测量①一般的套类工件用内孔作为测量基准，把工件套在精度较高的心轴上，再将心轴安装在两顶尖之间，用百分表测量。②测量外形简单但内部形状复杂的套类工件时，可以把工件放在V形架上并进行轴向限位，工件以外圆作为测量基准。测量时，用杠杆式百分表的测头与工件内孔表面接触，工件转动一周，百分表的最大读数差，即为工件的径向圆跳动误差。（4）端面圆跳动误差测量套类工件端面圆跳动误差的测量方法是将杠杆式百分表的测头靠在所需测量的端面上，绕工件转动一周，百分表的最大读数差即为该直径测量面上的端面圆跳动误差。按上述方法在工件的若干个直径处进行测量，其跳动误差最大值即为该工件的端面圆跳动误差。（5）端面对轴线垂直度的测量测量端面垂直度，首先要测量端面圆跳动误差，如合格，再测量端面的垂直度。精度较低的工件可用刀口直尺或游标卡尺尺身侧面透光检查。精度要求较高的工件，当端面圆跳动误差合格后，将工件安放在精度较高的平板上利用V形架和小锥度心轴进行检验。孔的加工任务3知识目标1.熟悉麻花钻和内孔车刀的刃磨方法。2.掌握钻孔、车内孔的方法。3.了解锪孔、扩孔和铰孔的方法。一麻花钻1.麻花钻的几何形状（1）麻花钻的组成麻花钻是在车工中常用的钻头，它的钻身带有螺旋槽且端部具有切削能力。标准的麻花钻由柄部和工作部分等组成。▲锥柄麻花钻▲直柄麻花钻①柄部钻头的夹持部分，装夹时起定心作用，切削时起传递扭矩的作用，柄部有锥柄和直柄两种。②颈部锥柄麻花钻中颈部是钻头的工作部分与柄部的连接部分。直径较大的钻头会在颈部标注商标、钻头直径和材料牌号等。③工作部分工作部分是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成，起切削和导向作用，图为切削部分的各部分及其名称。切削部分的主要作用是担任切削工作，导向部分的作用是当切削部分切入工件后起导向作用。2.麻花钻的主要几何角度麻花钻的几何角度对钻削加工的性能、切削力、排屑情况等都有直接的影响，使用时要根据加工材料和切削要求来选取。3.麻花钻的刃磨方法刃磨前，钻头切削刃应放在砂轮中心水平面上或稍高些。钻头轴线与砂轮外圆柱表面素线在水平面内的夹角等于顶角的一半，同时柄部向下倾斜1°～2°。刃磨钻头时，用右手握住钻头前端作支点，左手握住柄部，以钻头前端支点为圆心，柄部上下摆动，并略带旋转。当一个主切削刃磨削完毕后，将钻头转过180°刃磨另一个主切削刃，操作者的身体和手要保持原来的位置和姿势，这样容易达到两刃对称的目的，刃磨方法同上。▲刃磨前手握钻头的姿势▲刃磨时手握钻头上下摆动的姿势4.麻花钻的刃磨要求刃磨麻花钻时，一般只刃磨两个主后面，但同时要保证顶角、横刃斜角和后角的准确性。麻花钻刃磨后必须达到两个要求①麻花钻的两条主切削刃应该对称，即两条主切削刃跟钻头轴线呈相同的角度，并且长度相等。②横刃斜角为55°。▲刃磨正确▲顶角不对称▲主切削刃长度不等▲顶角和主切削刃长度不对称5.麻花钻的装卸（1）直柄麻花钻的装卸安装直柄麻花钻时，用带锥柄的钻夹头夹紧直柄麻花钻柄部，再将钻夹头的锥柄用力插入车床尾座套筒的锥孔内。如果钻夹头的锥柄不够大，可套上莫氏变径钻套（用来过渡）再插入尾座套筒的锥孔。拆卸时顺序相反。▲钻夹头钥匙▲钻夹头▲莫氏变径钻套（2）锥柄麻花钻的装卸当锥柄麻花钻的锥柄规格与车床尾座套筒的锥孔规格相同时，可将钻头锥柄部直接插入尾座套筒的锥孔内进行钻孔，若不相符时可加用莫氏变径钻套。拆卸时，先将车床尾座套筒向后缩回，取下麻花钻后，再用斜铁插入莫氏变径钻套腰形孔内，敲击斜铁即可将钻头拆卸下来。二钻孔1.钻孔时切削用量（1）背吃刀量钻孔时的背吃刀量是钻头直径的一半。（2）切削速度钻孔时的切削速度指钻头主切削刃外缘处的线速度，可按下式计算。用高速钢钻头钻钢料时，切削速度一般选15～30m/min，钻铸铁时取10～25m/min。vc——切削速度，m/nin；D——钻头的直径，mm；n——车床主轴转速，r/min。（3）进给量在车床上钻孔时，工件转一周，钻头沿轴向移动的距离即为进给量。在车床上手动进给，且用直径为12～25mm的钻头钻削钢料时，进给量选0.15～0.35mm/r；钻削铸铁时，进给量可略大些。选用小号钻头时，进给量也要相应减小。2.钻孔的方法和步骤根据钻孔的直径和孔深正确选择麻花钻。钻孔前，先将工件平面车平，中心处不允许留有凸台，便于钻头正确定心。钻头装入车床尾座套筒后，将车床尾座往主轴方向推移，使钻头靠近工件端面，然后锁紧车床尾座。根据钻头直径调节主轴转速。开动车床，均匀而缓慢地转动尾座手轮，使钻头逐步钻入工件。双手交替转动尾座手轮，使钻头进一步钻入工件。钻小而深的孔时，应先用中心钻钻中心孔，避免将孔钻歪。钻较深的内孔时，若出现排屑困难的情况，应将钻头及时退出至孔外，清除切屑后再继续钻孔，同时充分浇注冷却液。钻盲孔时，为保证钻削深度，当麻花钻钻尖刚钻入工件端面时，记录当前尾座套筒伸出的长度，钻削的深度就等于当前尾座套筒伸出的长度加上孔深尺寸。钻通孔与钻盲孔的方法基本相同，只是钻通孔时不需要控制孔的深度。3.钻孔的注意事项钻孔前要找正尾座，使钻头中心对准工件的回转轴线，否则可能会将孔径钻大、钻偏甚至折断钻头。选用直径较小的麻花钻钻孔时，一般先用中心钻在工件端面上钻出中心孔，再用钻头钻孔这样便于定心且钻出的孔同轴度较好。在实体材料上钻孔，孔径不大时可以用钻头一次钻出，若孔径超过30mm，则不宜用直径大的钻头一次加工完成。三扩孔扩孔指用扩孔工具将原工件孔径扩大的工序。用麻花钻扩孔用扩孔钻扩孔四锪孔锪孔指用锪削方法来加工工件平底或锥形沉孔。车削中常用圆锥形锪钻锪锥形沉孔。圆锥形锪钻有60°、90°和120°等几种。60°和120°锪钻用于锪削圆柱孔直径D＞6.3mm的中心孔。90°锪钻用于锪销孔口倒角或锪沉头螺钉孔。▲锪60°内圆锥▲锪120°护锥五车内孔工件上的铸造孔、锻造孔或用钻头钻出来的孔，为了达到所需要的精度和表面粗糙度，还需要车孔（又称镗孔）。车孔可以作为粗加工，也可以作为精加工。车孔的精度一般可达IT8～IT7，表面粗糙度为Ra3.2～Ra1.6μm。精车可达Ra0.8μm或更小。1.内孔车刀（1）内孔车刀的种类通孔车刀盲孔车刀（2）内孔车刀的装夹内孔车刀装夹正确与否，直接影响车削情况及孔的精度，内孔车刀的装夹一定要注意以下几点：装夹时，刀尖应与工件中心等高或稍高。若装夹低于中心，容易将刀杆压低而产生扎刀或造成孔径扩大。刀杆伸出刀架不宜过长。如果刀杆需伸出较长，可在刀杆下面垫一块垫铁支撑刀杆。刀杆要平行于工件轴线，否则车削时，刀杆容易碰到内孔表面。2.车内孔的方法（1）车内孔的关键技术车内孔的关键技术要求是解决内孔车刀的刚度和排屑问题。①增加内孔车刀的刚度的措施a.尽量增大刀杆的截面积b.尽可能缩短刀杆的伸出长度▲刀杆截面积▲刀尖位于刀杆中心▲可调节刀杆伸出长度②解决排屑问题主要是控制切屑流出方向精车通孔时可以采用正值刃倾角的内孔车刀，使切屑流向待加工表面（前排屑）。车削盲孔时，应采用负值刃倾角，使切屑从孔口排出（后排屑）。▲前排屑通孔车刀▲后排屑盲孔车刀（2）车内孔的方法车内孔的方法基本上与车外圆相同，只是车内孔的工作条件较差，加上刀杆刚度低，容易引起振动，因此切削用量应比车外圆时小一些。师傅说现场1.车内孔时减少或避免振动的技巧车内孔时经常会有振动现象发生，这时可以用粗细合适的木棒和勾铁屑所用的工具压在刀杆上，或将内孔车刀的车头安装得略低于工件中心一点，即可立即减少或避免振动。2.车盲孔和台阶孔的技巧车盲孔和台阶孔时，一些经验尚浅的车工容易紧张，既担心孔深尺寸车不准，又担心车刀碰到孔底折断造成事故，所以在车削过程中会不断地停车观看测量。其实车盲孔和台阶孔是有小技巧的：溜板箱大手轮刻度盘上的刻度可用来配合测量以保证孔深尺寸。采用机动进给车削内孔，当深度接近刻度盘上标记时停车测量，然后改用手动进给达到尺寸要求。防止刀头碰到孔底最直观的方法是从刀尖开始，量取一个孔深尺寸并用线缠在刀杆上做个标记。在车削过程中，当孔的端面接近标记时停车测量，然后改用手动进给达到尺寸要求。六铰孔铰孔是用多刃铰刀切除工件孔壁上微量金属层的精加工孔的方法。铰刀的刚度比内孔车刀高，因此更适合加工小孔、深孔。铰孔的精度可达IT7～IT9，表面粗糙度可达Ra0.4。1.铰刀（1）铰刀的几何形状铰刀由工作部分、颈部和柄部组成。▲锥柄铰刀▲圆柱柄铰刀（2）铰刀的种类铰刀按使用方式可分为机用铰刀和手用铰刀；按切削部分的材料可分为高速钢铰刀和镶硬质合金铰刀。（3）铰刀的装夹在车床上铰孔时，一般将机用铰刀的锥柄插入尾座套筒的锥孔内，并调整尾座套筒轴线使之与主轴轴线相重合，同轴度最好找正在0.02mm之内。为保证同轴度，常采用浮动套筒来装夹。▲浮动套筒的组成2.铰削余量的确定余量过小，可能无法将前道工序所留下的加工痕迹铰去。余量过大，切屑会挤满铰刀的齿槽，使切削液无法进入切削区，影响表面粗糙度；或使切削刃因负荷过大而迅速磨损，甚至崩刃。高速钢铰刀的铰削余量为0.08～0.12mm，硬质合金铰刀为0.15～0.20mm。3.铰孔的方法铰削时手铰时先将铰刀装夹在尾座套筒中或浮动套筒中（使用浮动套筒时可以不找正），同时将尾座移向工件，然后用手慢慢转动尾座手轮均匀进给来实现铰削。切削速度低，切削温度也低，不产生积屑瘤，刀具尺寸变化小，所以手铰比机铰质量高，但手铰只适用于单件小批量生产。努力造就实力态度决定高度努力造就实力态度决定高度车圆锥项目3车工工艺与技能实训车车，实践出真知，现在我明白了！不过我还是有个疑问，我们车削加工的都是圆柱面，如果要加工锥面怎么办呀？闯闯，学习了外圆、端面和孔的车削，你有什么实践的感悟？车车，以前老师和长辈们讲“磨刀不误砍柴功”时，我总是不以为然。现在，我开始明白“工欲善其事，必先利其器”的道理了。闯闯，我真为你的进步感到高兴，自己开始琢磨起问题来了。是呀，兴趣是最好的老师，接下来我们就一起认识认识“锥面”的车削吧！是呀，老师傅们都说车工是“三分技术七分刀”，开始你还挺不服气呢！目录任务1车外圆锥面任务2车内圆锥面车外圆锥面任务1知识目标1.掌握圆锥参数的计算方法。2.掌握外圆锥面的车削方法。一圆锥零件的简单计算1.圆锥的基本参数锥度是比值，无单位，更不是度数。2.各参数之间的关系①根据零件给定的条件，可用下式计算圆锥半角：以圆锥半角公式为基础，可以推导出以下相关计算公式：②根据零件给定的条件，可用下式计算锥度：以锥度公式为基础，可以推导出以下相关计算公式：已知D=65mm、d=55mm、L=120mm，求C、tan

和。例由式可得：解2a2a查表可知=2.386°，2.386°可以转换为2°23′。2a已知1∶16圆锥的大端直径D=20mm、长L=30mm，求小端直径d及例由式可得：解2a师傅点拨=28.7×C为近似公式，仅可当

＜6°时，才可用近似法计算圆锥半角。2a2a二外圆锥面的车削方法方法图示特点适用场合转动小滑板法操作简单，可加工任意锥角的内、外锥面；因受小滑板行程的限制，只能加工较短的锥面；需手动进给，劳动强度较大，工件表面粗糙度较难控制适用于单件、小批量生产，可加工精度较低和长度较短的圆锥面偏移尾座法两顶尖装夹工件；受尾座偏移量的限制，不能车锥度较大的工件；能自动进给，工件表面粗糙度值小；不能加工整锥体及内圆锥面适用于单件、小批量生产，可加工锥度较小、锥形部分较长的外圆锥面方法图示特点适用场合仿形靠模法锥度调整方便准确，能自动进给车削内、外圆锥面，劳动强度低，工件表面质量高。但要对机床进行改造，且角度调节范围小适用于大批量生产，可加工锥度小、长度较长的内、外圆锥面宽刃刀车削法宽刀刀刃必须平直，刃倾角为零，对刀具的安装要求高；机床、工件及刀具必须具有足够的刚度适用于大批量生产，可加工锥度较大、长度较短的内、外圆锥面以转动小滑板法为例车外圆锥面1.转动小滑板法车外圆锥面转动小滑板法是车工上较为常用的方法，它在生产实践中有一定的特点。优点缺点能车削锥度（或角度）较大、长度较短的圆锥体或圆锥孔。能方便地车出整锥体和圆锥孔。操作简便。不能机动进给，只能手动进给车削，劳动强度大，工件表面粗糙度较难控制。工件锥度受小滑板行程的限制，只能车削较短的圆锥工件。2.转动小滑板法车外圆锥面的步骤粗车用扳手将小滑板底座转盘上的两个螺母松开，将转盘转至圆锥半角刻度上，然后再旋紧转盘上的螺母转动小滑板根据工件图样选择相应的公式，计算出圆锥半角，即小滑板应转动的角度车外圆根据圆锥大端直径和圆锥面长度完成外圆柱面的粗、精加工，即车一个台阶外圆计算移动小滑板，粗车试切外圆锥面精车精车外圆锥面，保证精度符合要求用圆锥量规（或游标万能角度尺）检测，并进行修正测量修正重复步骤3～5，进行找正、调整师傅说现场车削内外圆锥面时，对操作者技能要求较高，在生产实践中，往往会因为种种原因而产生缺陷。车圆锥面时产生废品的原因及预防措施车圆锥面时，虽经多次调整小滑板的转角，仍不能校正；用圆锥套规检测外圆锥时，发现两端显示剂被擦去，而中间未被擦去；用圆锥塞规检测内圆锥时，发现中间部位显示剂被擦去，而两端未被擦去。出现以上情况是由于车刀刀尖没有对准工件回转轴线而产生双曲线误差。车圆锥面时，一定要使车刀刀尖严格对准工件的回转中心。车刀在中途经刃磨后再装刀时，必须调整垫片厚度，重新对中心。车内圆锥面任务2知识目标1.了解内圆锥的测量方法。2.掌握内圆锥面的车削方法。一内圆锥的测量方法测量内圆锥尺寸主要使用圆锥塞规。根据工件的直径尺寸及公差在圆锥塞规大端开有一个轴向距离为m的台阶（刻线），分别表示过端和止端。测量锥孔时若锥孔的大端平面在两端面之间，则说明锥孔尺寸合格；若锥孔的大端平面超过了止端刻线，则说明锥孔尺寸大了；若两刻线都没能进入锥孔，则说明锥孔尺寸小了。▲尺寸合格▲尺寸过大▲尺寸过小二内圆锥面的车削方法以转动小滑板法为例车内圆锥面1.转动小滑板法车削内圆锥的步骤转动小滑板用扳手将小滑板底座转盘上的两个螺母松开，将转盘顺时针转至圆锥半角刻度上，然后再旋紧转盘上的螺母钻孔用小于锥孔小端直径1～2mm的麻花钻钻底孔车端面先用90°外圆车刀平整端面2a精车精车内圆锥面，保证精度符合要求粗车内圆锥面粗车修正用涂色法修正圆锥角度，并重复步骤3～52.切削用量的选择3.注意事项正确装夹完工件后，要根据工件的加工余量决定走刀次数和走刀的背吃刀量。半精车和精车时只靠刻度盘是不行的，需要采用试切削测量的方法。①车刀刀尖必须对准工件中心。②粗车时，不宜进刀过深，应先粗找正锥度（检查锥形塞规与工件配合是否有间隙）。③用塞规涂色检查时，必须注意孔内清洁，转动量在半圈之内。④取出锥形塞规时，注意安全，不能敲击，以防工件移位。⑤以锥形塞规上的各限线来控制锥孔尺寸。⑥精车时，可加润滑液或机油，以得到较小的表面粗糙度。努力造就实力态度决定高度努力造就实力态度决定高度车槽和切断项目4车工工艺与技能实训车车，别急！你所遇到的问题属于切断的问题，之前我们使用的外圆车削、端面车削和孔加工的刀具已经满足不了需求了！闯闯，我的孔已经钻好了，想要把它切下来，可是用这些车刀却怎么也做不到，我该怎么办呢？闯闯，怪不得我在车床前翻来覆去地转动刀架好几圈，就是找不到合适的切削位置。那你快来说说，我该如何才能完成这个任务呢？车车，你还真是个急性子。我们接下来就是要讨论车槽和切断的问题。目录任务1车槽任务2切断车槽任务1知识目标1.了解车槽的概念。2.熟悉车槽刀的相关知识。3.掌握车槽的方法。在车削加工中，在工件表面上车各种形状的槽叫车槽。沟槽的形状和种类较多，常见的沟槽类型有矩形沟槽、圆弧形沟槽和梯形沟槽等。外圆和平面上的沟槽称为外沟槽，内孔的沟槽称为内沟槽。▲矩形沟槽▲圆弧形沟槽▲梯形沟槽一车槽刀1.车槽刀的几何角度通常使用的车槽刀是以横向进给为主，前端的切削刃是主切削刃，两侧的切削刃是副切削刃。2.主切削刃宽度（a）主切削刃过宽会因切削力过大而引起振动，从而浪费工件材料；过窄又会削弱刀头强度，容易使刀头折断。主切削刃宽度可用以下经验公式计算：①前角（γ0）一般取5°～20°。②主后角（α0）一般取6°～8°。③副后角（α'0）一般取1°～3°。④主偏角（kr）为90°。⑤副偏角（k'r）一般取1°～1.5°。a——主切削刃宽度，单位：mm；d——工件直径，单位：mm。3.刀头长度切断刀的刀头不宜太长，否则会引起振动或折断刀头。刀头长度可按下式计算：h——切入深度，切断实心工件时，切入深度等于工件半径，单位：mm；L——刀头长度，单位：mm。4.车槽刀的安装要点车槽刀不宜伸出太长，以免降低刀具刚度。车槽刀的中心线必须与工件的中心线垂直，保证两个副偏角能对称。车槽刀必须与工件中心等高，否则车槽刀的主后面会与工件摩擦，造成切削困难。二车槽1.车削外沟槽①车削精度不高、宽度较窄的沟槽时，可用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用一次直进法车出。②两次直进法车出，即第一次车槽时在槽壁两侧和槽底留精车余量，然后根据槽深和槽宽余量分别进行精车。③车削较宽沟槽时，可用多次直进法，并在槽壁两侧和槽底留精车余量，最后根据槽深、槽宽进行精车。④车削较窄的梯形槽时，一般用成形刀一次车出；车削较宽的梯形槽时，通常先切直槽，然后用梯形刀直进法或左右切削法完成⑤车削较窄的圆弧形槽时，一般用成形刀一次车出；车削较宽的圆弧形槽时，可用双手联动车削，然后用样板检查并不断修整。▲切直槽▲梯形刀左右切削2.车削内沟槽内沟槽的截面形状有矩形（直槽）、圆弧形、T形等几种，内沟槽在机器零件中起退刀、密封、定位、通气等作用。▲内T形沟槽和退刀槽▲较长的内槽▲通气的内沟槽内沟槽车刀与切断刀的几何形状相似，只是装夹方向相反，且在内孔中车槽。加工小孔中的内沟槽车刀做成整体式。在大直径内孔中车内沟槽的车刀，可做成车槽刀刀头，然后装夹在刀杆上使用。装夹内沟槽车刀时，应使主切削刃与内孔中心等高或略高于内孔中心，两侧副偏角必须对称。▲整体式车刀▲装夹式车刀3.车端面沟槽端面沟槽的截面形状有直槽、T形槽、燕尾槽等。▲直槽▲T形槽▲燕尾槽（1）车端面直槽在端面上车直槽时，车槽刀有两个刀尖，其中一个刀尖相当于车内孔，另一个刀尖相当于车外圆。为了避免车刀与工件圆弧相碰，刀尖a处的副后面必须按端面槽圆弧的大小磨成圆弧形，并保证一定的副后角。▲端面直槽刀的形状（2）车T形槽T形槽的车削比较复杂，车削时可以先用端面直槽刀车出直槽，再用弯头右车槽刀车外侧沟槽,最后用弯头左车槽刀车内侧沟槽。▲车端面直槽▲车外侧沟槽▲车内侧沟槽（3）车燕尾槽燕尾槽的车削方法与T形槽相似，也是采用三把刀分三步车出，先车端面直槽，再分别车两侧。▲车端面直槽▲车外侧沟槽▲车内侧沟槽切断任务2知识目标1.了解切断的概念。2.熟悉切断刀的相关知识。3.掌握切断的方法。一切断刀1.切断刀的种类通常使用的切断刀是以横向进给为主，前端的切削刃是主切削刃，两侧的切削刃是副切削刃，切断刀的主切削刃一般比较窄。高速钢切断刀的刀头与刀杆是用同一种材料锻造而成的，当切断刀损坏后，可以经过锻打或重新刃磨后再次使用，因此比较经济，是目前使用较为广泛的一种刀具。（1）高速钢切断刀硬质合金切断刀的刀头是用硬质合金焊接而成，适用于高速切削。切断工件时，由于切屑和工件槽宽相等，切屑容易堵塞在槽内。为了排屑顺利，可将主切削刃两边的倒角磨成人字形。（2）硬质合金切断刀2.切断刀的几何角度（1）前角（γ0）切断中碳钢工件时，γ0=20°～30°。切断铸铁工件时，γ0=0°～10°（2）主后角（α0）主后角一般取6°～8°。切断塑性材料时取大些，切断脆性材料时取小些。（3）副后角（α'0）切断刀有两个对称的副后角，作用是减小切断刀副后面和工件两侧已加工表面之间的摩擦。副后角一般取1°～2°。（4）主偏角（kr）切断刀以横向进给为主，主偏角kr=90°。切断时，为防止在工件端面中心处留下小凸台，或者要使带孔工件不留飞边，可略磨斜切断刀的主切削刃（3°左右）。（5）副偏角（k'r））切断刀有两个对称的副偏角，它们的主要作用是减小副切削刃和工件端面的摩擦。为了不降低刀头强度，副偏角一般取1°～1.5°。3.主切削刃宽度和刀头长度切断刀的主切削刃宽度和刀头长度的计算方法与车槽刀是一样的。4.切断刀的安装要点①安装时，切断刀杆不宜伸出太长，以免降低刀具刚度。②切断刀的主切削刃必须与工件轴线平行，两副后角也应对称。③切断实心工件时，切断刀的主切削刃必须与工件中心等高，否则不能车到工件中心，并且容易崩刃，甚至断刀。二外沟槽的切断方法直进法切断工件左右借刀法切断工件反切法切断工件努力造就实力态度决定高度努力造就实力态度决定高度车成形面及表面修饰加工项目5车工工艺与技能实训这可难不倒我，它们都是由光滑连接的曲面组成。车车，最近你总是拿着一个跳绳手柄看来看去，该不会是准备练习跳绳吧！闯闯，你只猜对了一半，我除了想练习跳绳，还想琢磨琢磨这跳绳的手柄能不能用车床加工出来。闯闯，你看这跳绳的手柄，还有门上的圆形手柄，它们有什么共同的特征吗？文武之道，一张一弛。车车是越来越有出息了！要想实现这个目标，就让我们从成型面的加工开始学起吧！目录任务1车成形面任务2滚花和抛光车成形面任务1知识目标了解常用的成形面车削方法。熟悉单球手柄的相关计算。掌握用双手控制法、成形刀法和仿形法等方法车削成形面。车削加工中，一些工件的表面素线并非直线，而是各类曲线，如圆弧、双曲线、抛物线等，具有这些特征的工件表面称之为成形面，如单球手柄、双球手柄、橄榄手柄、内圆弧槽、外圆弧槽等。成形面的车削方法名称双手控制法成形刀车削法仿形靠模法定义用双手分别控制中滑板、小滑板的进给，使车刀的运动轨迹与工件成形面的素线一致使用与工件成形面轮廓相同的车刀进行车削按照刀具仿形装置进行车削适用范围适用于少量或者单件加工适用于数量较多，轴向尺寸较少的成形面加工适用于质量要求高，批量大的工件生产图示一双手控制法双手控制法是操作者用双手同时摇动小滑板手柄和中滑板（或床鞍和中滑板），通过双手的协调动作，从而车出所要求的成形面。1.车刀轨迹分析a点：中滑板进给速度vay相对小滑板退刀vax要慢。b点：中滑板进给vby和小滑板退刀vbx基本相等。c点：中滑板进给速度vcy比小滑板退刀速度vcx快。2.单球手柄球体长度的计算在车削单球手柄时，应当先根据圆球直径和圆球柄部直径计算圆球部分的长度。正确的计算球形长度是保证球形形状精度的前提条件，其计算公式如下：▲单球手柄L——球状部分长度；D——圆球直径；d——柄部直径。如图所示，求圆球部分的长度。例由式可得：解▲带锥柄的单球手柄3.车单球手柄的操作步骤步骤操作说明图示1车台阶轴车出直径为D（圆球直径）的台阶轴，留出精车余量0.2mm2车槽切槽，注意保留球头长度L，保留柄部直径d，适当留出精车余量步骤操作说明图示1车台阶轴车出直径为D（圆球直径）的台阶轴，留出精车余量0.2mm2车槽切槽，注意保留球头长度L，保留柄部直径d，适当留出精车余量3划中心线从右端面开始，测量出长度R（球头半径），画出圆球中心线，保证车圆球时，左右球面对称4粗车为了减少车削余量，可先使用45°外圆车刀车削球体两端5精车用半径2mm的圆头车刀按照a→b点，然后a→c点的路径进行精车6测量用样板尺或千分尺进行测量—二成形刀车削法成形刀车削法是用切削刃形状与工件轮廓相一致的刀具直接加工出成形面。1.成形刀车削法的特点切削抗力大，车削时切削力要小，工件必须夹紧。车削时容易振动，只适用于加工生产批量较大，车削刚度高、长度较短且外形简单的成形面。2.成形刀▲平形成形刀▲平形成形刀▲菱形成形刀▲圆形成形刀这种方法车削成形面，实际上与采用靠板靠模车圆锥面的方法相同，只是将锥度靠模换成带有曲线的靠模，滑板换成滚柱。这种方法与靠板靠模不同的就是将靠模装在尾座的套筒上，而不是装在车床身上。其车削原理和靠板靠模车成形面完全一样。三仿形法用仿形法车削成形面，操作简单、劳动强度小、效率高、质量好，是一种比较先进的车削方法。但需制造专用靠模，故此方法适用于加工数量大、质量要求较高的批量工件生产。仿形法有靠板靠模法和尾座靠模法两种靠板靠模法尾座靠模法滚花和抛光任务2知识目标1.了解花纹和滚花车刀的种类。2.掌握滚花的方法。3.掌握抛光的方法。一滚花滚花是滚花刀对材料施加挤压作用而形成凸起花纹的操作，凸起的花纹会增加工件的直径。1.花纹的种类花纹一般有直纹和网纹两种，并有花纹粗细之分，花纹的粗细由模数m来决定，模数越大，花纹越粗，模数越小，花纹越细。2.滚花刀车床上用于滚花的刀具称之为滚花刀。滚花刀一般包含一个或多个具有所需图案的淬火钢制滚轮。滚花刀按照样式可以分为顶压式和握压式滚花刀按照刀头数量可以分为单轮滚花刀、双轮滚花刀▲顶压式滚花刀▲握压式滚花刀▲单轮滚花刀▲双轮滚花刀3.滚花的方法滚花时先将工件装夹在卡盘上，将滚花刀与车床导轨成90°夹角加固，保持与中滑板平行，调整滚花刀高度，使两个滚轮在滚花时对工件产生相同的压力。启动机床，切换为纵向进给，然后移动滚花刀使之与旋转的工件接触，刚开始采用较低的主轴转速和较大的纵向进给率。若采用顶压式滚花刀，则使用中滑板施加滚花压力；若采用握压式滚花刀，则通过调节螺钉或手柄施加滚花压力。当刀具达到滚花表面终点时，停下主轴检验滚花深度。若滚花深度不够，反转主轴，使滚花刀反向进给走完全部滚花长度，注意不要使滚花刀完全离开工件，至少保持滚轮一半宽度留在工件上。重复以上步骤，直至花纹达到加工要求。若有必要，可通过增加滚花刀的压力来获得滚花深度。滚花时应注意以下几点：开始滚压时，要采用较低的主轴转速和较大的进给率，即较大的压力，这样不易产生乱纹。滚直纹时，必须使滚花刀与工件轴线平行。要向滚轮和工件间注入大量切削液，并将切屑从滚花区域冲走，以免损坏滚花刀和防止滚花刀被切屑滞塞而影响花纹的清晰度。若待加工零件带有滚花表面，车削时应先进行粗车，再滚花，找正后再进行精车。若待加工零件为带有滚花表面的薄壁套类零件，应先进行滚花，再进行钻孔、车孔，防止滚花时挤压工件产生变形。尽量减少滚花进给次数，进给次数过多，工件会产生加工硬化或变脆现象。4.滚花时容易出现的问题滚花常见缺陷产生的原因及应对措施二抛光1.锉刀修整的操作方法锉刀通常选用扁锉或半圆锉，锉纹粗细视工件表面具体情况而定。锉削时，压力要均匀一致，推锉速度要慢，并适当做纵向移动，避免把工件锉扁或呈节状。为防止锉屑滞塞在锉纹里而损伤工件表面，锉削前可在锉齿表面涂上一层粉笔末，并经常用铜丝刷清理齿缝。合理选择车床主轴转速，防止转速过高而加速锉刀磨钝，缩短锉刀使用寿命。▲成形面的锉削▲扁锉▲半圆锉2.砂布抛光的操作方法根据工件表面痕迹，合理选用从粗到细的砂布。选择较高的车床主轴转速。为了确保安全、提高抛光的质量和效率，应将砂布垫在锉刀下面，采用锉刀修整的姿势进行抛光。用细砂布进一步抛光时，可直接用双手捏住砂布两端，使砂布在工件上做纵向往复移动。要注意两手压力不可过大，以防砂布撕裂发生事故。严禁用砂布包裹工件进行抛光，以防发生严重事故。抛光内孔时，可将砂布顺时针缠绕在木棒上，然后放入孔内进行抛光，严禁用砂布缠绕在手指上抛光工件内孔，以防发生严重事故。努力造就实力态度决定高度努力造就实力态度决定高度项目6车工工艺与技能实训车螺纹和蜗杆车车，你来看看我们的车床，这个“光杆”一直都转，但这个带有螺旋槽的“杆”怎么都没有见过它转呢？闯闯，你说的那个“光杆”，我们称作光杠，用于驱动溜板箱正常纵向进刀。你说的这个带有螺旋槽的“杆”，我们称作丝杠，丝杠与溜板箱上的开合螺母配合，专用于驱动溜板箱车螺纹时的纵向走刀，加工螺纹、蜗杆时丝杠就会转动起来了。闯闯，今天又不是实训课，你跑到车间盯着车床干什么呢？车车，你太有才了！这个老师讲过的，我有点记不起来了，看来温故而知新还真是有道理。那我们预习一下螺纹车削的相关知识吧。目录任务1螺纹车削基础任务2车三角形螺纹任务3车梯形螺纹任务4车多线螺纹任务5车蜗杆螺纹车削基础任务1知识目标1.掌握螺纹的相关知识。2.熟悉螺纹车刀的基本知识。3.掌握车床铭牌的使用方法。一螺纹1.螺纹的种类螺纹是机械零件上常见的一种结构。螺纹是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线加工出的具有相同剖面的连续凸起。螺纹紧固螺纹（三角形螺纹）普通螺纹粗牙普通螺纹细牙普通螺纹小螺纹（公称直径范围为0.3～1.4mm）英制螺纹米制统一螺纹管螺纹（三角形螺纹）55°非密封管螺纹55°密封管螺纹60°密封管螺纹米制锥螺纹传动螺纹梯形螺纹锯齿形螺纹矩形螺纹圆螺纹专门用途螺纹2.螺纹的主要参数螺纹的主要参数有大径、小径、中径、螺距、导程、线数、牙型角、螺纹升角等。普通螺纹的主要参数主要参数说明代号大径与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径。常代表螺纹的公称直径D或d小径与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径D1

或d1钟径母线通过螺纹牙型上的牙厚和牙槽宽相等的假想圆柱或圆锥的直径D2

或d2螺距相邻两牙在中径线上对应