消防通风排烟施工方案施工流程

消防通风排烟施工方案施工流程一、施工流程总体概述

1.1施工流程编制目的

消防通风排烟系统施工流程的编制旨在通过系统化、标准化的流程管控，确保工程施工质量符合国家消防规范及设计要求，实现系统功能的有效性。其核心目的包括：规范施工各环节的技术操作与质量标准，明确参建各方职责分工，规避施工过程中的安全风险；通过流程优化保障施工进度可控，避免因工序混乱导致的返工与资源浪费；最终确保建成后的通风排烟系统能够在火灾发生时快速启动，有效排出烟气、补充新风，为人员疏散和消防救援创造安全条件，保障建筑物消防安全性。

1.2施工流程编制依据

本施工流程的编制严格遵循国家现行法律法规、技术标准及设计文件，主要依据包括：国家标准《建筑设计防火规范》（GB50016-2014，2018年版）、《建筑防排烟系统技术标准》（GB51251-2017）、《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2016）；工程设计图纸（含建筑、结构、暖通专业施工图及设计说明）、施工合同文件及相关技术协议；企业内部技术管理制度、施工工艺标准及同类工程实践经验。上述依据共同构成流程编制的技术基础，确保施工过程的合规性与科学性。

1.3施工流程适用范围

本施工流程适用于新建、扩建及改建工业与民用建筑中消防通风排烟系统的工程施工，涵盖建筑内的机械排烟系统、送风系统、补风系统及防烟楼梯间、前室、合用前室等部位的加压送风系统。施工内容包含风管及部件制作安装、通风排烟设备（风机、风阀、防火阀等）安装、系统联动调试、竣工验收等全流程作业。不适用于特殊建筑类型（如洁净厂房、核电站等）有特殊要求的通风排烟系统施工，此类系统需结合专项技术要求另行制定流程。

1.4施工流程总体框架

消防通风排烟系统施工流程以“准备→实施→验证”为主线，划分为施工准备、预留预埋、风管及部件制作安装、设备安装、系统调试、竣工验收六个核心阶段。施工准备阶段包括图纸会审、技术交底、资源配置及现场条件核查；预留预埋阶段聚焦结构施工中的风管洞口、套管及预埋件定位与施工；风管及部件制作安装阶段涵盖材料检验、风管加工、安装及严密性测试；设备安装阶段涉及风机、风阀等设备的就位、固定与接线；系统调试阶段包括单机调试、联动调试及性能测试；竣工验收阶段完成分项工程验收、资料归档及系统移交。各阶段之间通过工序交接与质量检查实现无缝衔接，形成闭环管理。

二、施工准备阶段

2.1准备阶段概述

施工准备阶段是消防通风排烟系统施工的基础环节，旨在通过系统化的前期工作，为后续施工创造有利条件。该阶段的核心任务包括技术资料准备、现场条件核查、资源配置计划制定及安全文明施工部署。通过充分准备，可有效规避施工中的技术风险、资源短缺问题及安全隐患，确保工程按计划顺利推进。准备阶段的工作质量直接决定施工效率与最终系统性能，需严格遵循设计规范与合同要求，做到精准对接、周密部署。

2.2技术准备

2.2.1施工图纸会审

施工前需组织设计单位、监理单位、施工单位及建设单位进行图纸会审。重点核对建筑防火分区划分、防排烟系统布局与结构专业的预留洞口位置是否一致，检查风管路径穿越防火分区时的防火封堵措施是否符合规范要求。例如，核对防烟楼梯间前室的送风口尺寸与土建预留尺寸是否匹配，避免后期因尺寸偏差导致返工。对图纸中存在的疑问或矛盾点形成书面记录，由设计单位出具设计变更或技术核定单，确保施工依据的准确性。

2.2.2施工方案编制

根据设计图纸及现场实际情况，编制专项施工方案。方案内容需涵盖风管加工工艺（如咬口形式、法兰连接方式）、设备安装技术要求（如风机减震措施、风阀安装方向）、系统调试流程（如风管漏风量测试方法）等关键环节。针对高大空间或复杂区域，需制定专项吊装方案，明确吊点设置、安全防护措施及人员分工。方案需经施工单位技术负责人审批，并报监理单位审核通过后方可实施。

2.2.3技术交底

在施工前组织技术交底会议，由项目技术负责人向施工班组讲解设计意图、施工要点、质量标准及安全注意事项。例如，明确风管支吊架间距要求（如水平风管间距不超过3米）、防火阀安装方向（熔断器端迎风）等细节。对特殊工艺（如不锈钢风管焊接需充氩气保护）进行现场演示，确保操作人员理解技术要求。交底需形成书面记录，并由参与人员签字确认，作为施工过程管控的依据。

2.3资源配置

2.3.1人员配置

根据工程量及进度计划，组建专业施工班组，包括铆工、焊工、起重工、调试工程师等。特种作业人员（如焊工、起重工）需持有效证件上岗，并确保人员数量满足施工需求。例如，大型项目需配置至少2名具备消防系统调试经验的工程师，负责系统联动调试工作。建立人员考核机制，对关键工序操作人员进行技能评估，确保施工质量。

2.3.2施工机具准备

配备必要的施工机具，如剪板机、折弯机、咬口机（用于风管加工）、电焊机、切割机、水准仪、激光经纬仪（用于测量定位）及吊装设备（如倒链、电动葫芦）。对机具进行调试与维护，确保其性能良好。例如，咬口机需定期检查滚轮间隙，避免因间隙过大导致风管咬口不严密。建立机具使用台账，明确责任人及维护周期，保障施工连续性。

2.3.3材料设备采购与验收

根据材料清单采购镀锌钢板、防火阀、排烟风机、消声器等材料设备。材料进场时需核查质量证明文件（如防火阀的3C认证证书、风管材料的材质证明），并按规范进行抽样送检。例如，镀锌钢板需检查其镀锌层厚度是否符合设计要求（一般不小于80μm）。设备开箱验收时，检查外观是否完好，随机技术文件（如风机性能曲线图）是否齐全，对不合格产品及时退场。

2.4现场条件核查

2.4.1土建结构交接

与土建单位办理交接手续，核对预留洞口尺寸、位置及标高是否符合设计要求。例如，检查穿越防火隔墙的风管套管直径是否大于风管外径至少50mm，便于防火封堵。对遗漏或偏差的洞口记录在案，由土建单位整改合格后再进行施工。确认结构强度满足设备安装荷载要求，如风机基础需达到设计强度。

2.4.2管线综合协调

与其他专业（如电气、给排水）进行管线综合排布，避免交叉冲突。例如，确定风管与桥架的平行间距不小于200mm，防止风管振动影响桥架内线路安全。通过BIM技术模拟管线走向，优化空间布局，确保各系统安装互不干扰。对无法避让的交叉点，制定专项处理方案，如采用风管变径或局部抬高。

2.4.3施工环境准备

清理施工区域，确保作业面畅通。设置材料堆放区，分类存放风管半成品、设备及配件，并采取防雨、防潮措施（如不锈钢风管垫木存放）。施工区域设置临时用电设施，满足电焊机、切割机等设备用电需求，并配备消防器材（如灭火器、消防沙池），确保施工安全。

2.5安全文明施工部署

2.5.1安全管理制度

建立安全生产责任制，明确项目经理为安全第一责任人。制定《高处作业安全规定》《动火作业审批制度》等专项制度，对高空作业（如风管吊装）设置安全防护网，作业人员系挂安全带。动火作业前办理动火证，清理周边易燃物，并设专人监护。

2.5.2安全教育与技术培训

对施工人员进行三级安全教育（公司、项目、班组），重点讲解消防通风排烟系统的火灾风险点及应急措施。例如，强调在密闭空间（如管道井）内作业需保持通风，防止有害气体积聚。定期组织消防演练，使人员掌握灭火器使用及疏散流程。

2.5.3文明施工措施

施工现场设置围挡，减少粉尘扩散。风管加工区采用封闭式作业，配备除尘设备。合理安排施工时间，避免夜间噪声扰民。施工垃圾及时清理，分类存放并外运处理，保持场地整洁。

2.6施工许可证办理

向当地住建部门提交施工许可证申请材料，包括施工合同、中标通知书、图纸审查合格书、安全措施备案文件等。取得施工许可证后，方可正式开工。施工过程中需接受建设行政主管部门的监督检查，确保施工行为合法合规。

三、预留预埋施工

3.1预留预埋技术要点

3.1.1施工图纸深化

在土建结构施工前，需根据暖通施工图纸对预留预埋位置进行深化设计。重点核对防火分区边界、设备基础尺寸及管线穿墙套管位置，确保与结构图纸完全吻合。例如，防排烟风管穿越防火隔墙时，套管中心距梁底或板底需预留不小于200mm的操作空间，便于后期防火封堵施工。对于复杂节点，如设备机房密集区域，应绘制1:1比例的剖面图，明确各专业管线标高关系，避免施工冲突。

3.1.2预埋件制作与安装

预埋件包括支架预埋件、套管及设备基础螺栓等。支架预埋件采用Q235钢板加工，尺寸比设计大30mm作为操作余量，焊接在结构钢筋上时需避开主筋，并采用点焊固定。套管选用镀锌钢管，直径比风管外径大50-100mm，长度超出墙体厚度50mm，两端设钢板止水环。安装时用钢筋临时固定于模板内侧，确保垂直度偏差不大于2mm/m。设备基础预埋螺栓采用丝套保护，浇筑混凝土前复核螺栓间距误差，控制在±2mm内。

3.1.3洞口预留与防护

风管穿墙洞口采用模板预留，洞口尺寸比风管外径大100mm，便于后期安装防火阀等部件。洞口周边预埋角钢框，增强结构稳定性。对于穿越楼板的洞口，需在模板上标注“消防专用”标识，防止其他专业误开孔。混凝土浇筑过程中安排专人监护，避免振捣棒碰撞预埋件，导致移位。洞口周边用泡沫板填充，防止混凝土流入堵塞。

3.2预留预埋质量控制

3.2.1材料进场检验

所有预埋材料进场时需核查质量证明文件。镀锌钢管套管需检查壁厚偏差（允许±0.5mm）及镀锌层完整性，采用划痕法检测——用硬物划痕后观察是否露出基材。预埋钢板需检查平整度，用1m靠尺测量间隙不大于1mm。螺栓类材料需进行扭矩复验，确保抗拉强度符合设计要求。不合格材料一律退场，严禁使用。

3.2.2施工过程控制

预埋件安装执行“三检制”（自检、互检、交接检）。自检由施工员完成，重点检查预埋件位置偏差（水平方向±10mm，垂直方向±5mm）；互检由班组长复核相邻预埋件的间距；交接检由监理工程师验收，留存影像资料。混凝土浇筑前24小时，提交《隐蔽工程验收记录》，包含预埋件定位图、检测数据及监理签字确认单。

3.2.3成品保护措施

混凝土初凝后及时清理预埋件表面的浆液，对丝扣部位涂抹黄油并用塑料套保护。套管管口用木塞封堵，防止杂物落入。预埋钢板焊接拉结筋时，需在钢板表面覆盖石棉布，防止焊渣灼伤镀锌层。结构拆模后，立即对预埋件进行复测，发现偏位立即处理，严禁后期剔凿混凝土结构。

3.3预留预埋协调管理

3.3.1多专业协同机制

建立“周协调会”制度，由建设单位牵头，组织土建、机电、幕墙等单位参加。会议重点解决管线交叉问题，例如当风管与桥架并行敷设时，确定风管底标高距地2.8m，桥架距顶0.3m，确保检修空间。采用BIM技术进行管线综合，提前生成碰撞报告，对无法避让的交叉点制定专项方案，如风管局部变径或绕行处理。

3.3.2土建进度衔接

根据结构施工进度表，分阶段提交预留预埋需求。主体结构施工至±0.00时，完成设备基础预埋；标准层施工前3天，提交该层洞口定位图；核心筒封顶前，完成所有穿越防火分区套管的预埋。设置进度预警机制，当土建进度滞后超过5天时，立即启动赶工措施，增加预埋班组数量，确保机电施工窗口期。

3.3.3技术变更管理

因设计变更导致预埋位置调整时，需在收到变更文件后24小时内完成现场标记。例如，原设计风管穿墙位置需左移300mm时，立即在模板上弹线标注新位置，并通知钢筋班组调整绑扎间距。变更后的预埋件位置需经监理工程师复核，留存变更洽商单及现场照片，作为竣工资料归档依据。

3.4特殊部位预埋处理

3.4.1防火分区边界处理

在防火隔墙两侧各1m范围内，预埋套管需采用防火型（内填防火泥）。套管与风管间隙采用防火包+防火胶泥封堵，封堵厚度不小于墙体厚度。防火分区边界处的预埋角钢框需与结构钢筋可靠焊接，形成电气通路，确保接地连续性。

3.4.2设备基础预埋

排烟风机基础采用二次浇筑工艺。第一次浇筑至螺栓底部标高，螺栓定位架采用槽钢制作，确保螺栓组水平度偏差不大于1mm。混凝土强度达到75%后，安装设备底座，进行二次灌浆，灌浆料采用无收缩高强度灌浆料，养护期间严禁踩踏。

3.4.3管井预埋处理

管道井内预埋套管需高出完成面50mm，防止地面渗水。套管与井壁交接处用防水卷材包裹300mm，形成附加防水层。井内预埋支架角钢需涂刷防锈漆，并在支架根部预留φ20mm排水孔，避免积水腐蚀。

3.5预留预埋验收标准

3.5.1位置精度要求

套管中心线偏差：水平方向≤10mm，垂直方向≤5mm；预埋钢板平整度偏差≤2mm；设备基础螺栓间距偏差≤2mm，螺栓垂直度偏差≤1mm/100mm。采用激光铅垂仪和钢尺联合检测，关键部位留存检测记录。

3.5.2外观质量要求

预埋件表面无锈蚀、无油污，镀锌层完整；套管管口无变形，封堵物密实；混凝土表面无蜂窝、麻面，预埋件周边无裂缝。对存在缺陷的部位，凿除松散混凝土后用高强度修补料修补，并养护7天。

3.5.3功能性测试

防火套管封堵完成后，采用烟雾测试法验证密封性：在套管一端释放烟雾，另一端无烟雾溢出为合格。设备基础二次灌浆层需进行回弹法强度检测，达到设计强度值的90%以上方可安装设备。

四、风管及部件制作安装

4.1材料准备与检验

4.1.1材料选用标准

风管制作材料优先选用镀锌钢板，厚度根据系统风压等级确定：低压系统（P≤500Pa）采用0.5mm钢板，中压系统（500Pa<P≤1500Pa）采用0.75mm钢板，高压系统（P>1500Pa）及排烟系统采用1.2mm以上钢板。不锈钢风管用于腐蚀性环境，采用SUS304材质，厚度较镀锌钢板增加0.1mm。法兰角钢规格按风管尺寸选定：边长≤630mm采用L25×3，630-1250mm采用L30×3，1250-2000mm采用L40×4。

4.1.2进场验收流程

材料进场时核对质量证明文件，重点检查镀锌层附着力（划痕法检测）、钢板平整度（1m靠尺间隙≤1mm）及法兰角钢规格。抽样送检镀锌层厚度（≥80μm）及钢板抗拉强度（≥270MPa）。对表面锈蚀、锌层脱落或变形的材料标记隔离，24小时内退场。

4.1.3材料预处理

镀锌钢板存放于干燥通风处，下方垫高300mm防潮。不锈钢板避免与碳钢接触，防止电化学腐蚀。使用前清除表面油污，采用中性清洁剂擦拭。法兰角钢调直后除锈，涂刷防锈底漆两遍，漆膜厚度≥40μm。

4.2风管加工工艺

4.2.1放样与下料

采用1:1比例放样，确定风管长度、弯头角度及三通尺寸。矩形风管放样时考虑咬口余量，单咬口宽度6-8mm，联合角咬口宽度7-9mm。下料使用剪板机，切口与板面垂直度偏差≤1mm。不锈钢板切割采用等离子切割，防止高温变形。

4.2.2咬口成型

直线段采用单咬口或联合角咬口，弯头、三通采用联合角咬口增强密封性。咬口机调整滚轮间隙至板厚1.2倍，咬口深度5-7mm。咬口后用木锤敲打成型，避免金属锤直接敲击镀锌层。

4.2.3法兰制作

法兰下料后采用台钻钻孔，孔径比螺栓大2mm，螺栓间距≤150mm。法兰与风管组对时，用定位模具确保垂直度，采用铆钉连接（铆钉间距100-150mm）。法兰平面度偏差≤2mm/1000mm，对角线误差≤3mm。

4.2.4风管加固

边长≥630mm的风管设置加固框，采用L30×3角钢，间距≤800mm。超长风管（>1.2m）采用外框加固，角钢与风管满焊。加固框焊接时采用分段退焊法，减少变形。

4.3部件制作要点

4.3.1风阀制作

多叶排烟阀阀板采用2mm镀锌钢板，叶片间隙≤2mm。执行机构安装前手动开闭三次，确保动作灵活。防火阀熔断器温度根据系统要求选用70℃或280℃，熔断器迎气流方向安装。

4.3.2弯头与三通

弯头曲率半径≥1.5倍管径，内外弧板采用联合角咬口连接。三通分支管与主管夹角为30°-45°，分支管端部长度≥主管直径。变径管采用单面偏心形式，底面保持水平。

4.3.3柔性短管制作

采用300mm厚硅钛防火布，内衬φ8mm镀锌钢丝圈，间距150mm。短管长度150-300mm，两端设喉箍固定。用于排烟系统时，表面涂刷防火涂料，耐火极限≥0.5h。

4.4安装工艺流程

4.4.1支吊架安装

水平风管支吊架间距：边长≤400mm间距≤3m，400-1000mm间距≤2.5m，>1000mm间距≤2m。支吊架采用膨胀螺栓固定于混凝土结构，螺栓埋深≥50mm。吊杆采用φ10圆钢，丝扣长度≥50mm。

4.4.2风管吊装

风管吊装前检查支吊架强度，超长风管（>6m）设置临时支撑。采用倒链提升时，每2m设一组吊点。风管就位后，法兰间垫3mm厚石棉橡胶板，螺栓方向一致，露出螺母2-3丝扣。

4.4.3风管连接

法兰连接螺栓采用M8镀锌螺栓，方向一致。法兰螺栓均匀紧固，扭矩控制在40N·m。无法兰连接采用承插连接，插入深度≥30mm，缝隙密封胶密封。穿越防火分区时，防火阀两侧2m范围内风管采用3mm钢板。

4.4.4风管穿越处理

穿越防火隔墙时，套管与风管间隙用防火泥填塞，厚度≥墙体厚度。穿越楼板时，套管高出完成面50mm，缝隙用防火包+防火胶泥封堵。风管与套管间隙填充岩棉，防火封堵严密。

4.5质量控制措施

4.5.1过程检验

风管加工后进行几何尺寸检测：矩形风管边长偏差≤2mm，对角线偏差≤3mm/1000mm。法兰平整度用塞尺检测，间隙≤1mm。风管安装后进行漏光检测：在黑暗环境下，用100W灯泡在风管内移动，无漏光为合格。

4.5.2漏风量测试

中高压系统进行漏风量测试，采用风管漏风测试仪。测试压力为1.5倍工作压力，矩形风管单位面积漏风量≤0.0278m³/(s·m²)。测试时关闭所有开口，分段进行，每段长度≤20m。

4.5.3标识与记录

风管表面喷涂系统标识（如"PY-01"表示排烟系统1号管段），流向箭头清晰。隐蔽工程验收时拍摄安装节点照片，包括法兰连接、防火封堵等部位，留存影像资料。

4.6安全文明施工

4.6.1高空作业防护

风管吊装设置操作平台，平台宽度≥600mm，护栏高度1.2m。作业人员系挂双钩安全带，移动时保持挂钩交替使用。工具放入工具袋，严禁抛掷。

4.6.2动火作业管控

风管焊接办理动火证，清理作业区5m内可燃物，配备灭火器。不锈钢焊接采用氩弧焊，焊缝表面无咬边、气孔。焊接后清理焊渣，涂刷防锈漆。

4.6.3材料管理

风管半成品堆放整齐，下方垫木方，堆放高度≤1.5m。镀锌钢板避免叠压变形，法兰角钢分类码放。施工垃圾及时清理，废料回收至指定区域。

五、设备安装

5.1排烟风机安装

5.1.1安装前准备

排烟风机进场后开箱检查，核对型号规格与设计图纸一致，检查叶轮旋转灵活，无卡滞现象。基础采用C30混凝土浇筑，预留地脚螺栓孔洞尺寸比螺栓大50mm，深度≥300mm。基础表面平整度偏差≤3mm，水平度偏差≤0.1mm/m。

5.1.2设备就位

使用倒链配合吊装带将风机吊装至基础上，吊点选在设备吊耳处，倾斜角度不超过15°。风机底座与基础间放置10mm厚橡胶减振垫，减振垫面积不小于底座面积的80%。地脚螺栓采用双螺母锁紧，螺栓露出螺母2-3丝扣。

5.1.3精调找平

水平仪测量风机水平度，调整减振垫使纵向、横向水平偏差均≤0.1mm/m。联轴器连接的风机，两轴径向位移≤0.05mm，轴向倾斜≤0.2mm/m。皮带传动的风机，皮带轮端面在同一平面，中心距偏差±2mm。

5.1.4接管与固定

风机进出口处安装长度≤200mm的柔性短管，法兰连接螺栓方向一致。风机与风管间设置独立支吊架，避免风管重量传递至风机。固定后手动盘车检查无摩擦声，转向与箭头指示一致。

5.2正压送风机安装

5.2.1基础处理

送风机基础需预埋减振器，减振器承载力≥设备重量的1.5倍。基础表面预埋钢板，水平度偏差≤2mm。减振器安装位置对称分布，间距不大于1.2m。

5.2.2设备组装

分体式风机在现场组装时，叶轮与轴的同轴度偏差≤0.05mm。轴承座加注锂基润滑脂，填充量占轴承腔的1/3-1/2。组装后手动盘车，转动灵活无阻滞。

5.2.3安装找正

风机就位后用斜铁调整标高，标高偏差±5mm。联轴器连接时，两轴间隙控制在2-4mm。皮带传动时，松紧度以大拇指按压皮带下沉10-15mm为宜。

5.2.4系统连接

送风机出口安装止回阀，阀板开启灵活。风管与风机连接处设置独立支架，避免应力传递。防火阀与风机间距≥1.5m，便于检修操作。

5.3防火阀与排烟阀安装

5.3.1阀门检查

防火阀进场检查熔断器温度标识（70℃或280℃），手动开启三次动作灵活。排烟阀的叶片启闭角度≥90°，执行机构无卡阻。阀门关闭力矩测试符合产品说明书要求。

5.3.2安装定位

防火阀安装在防火隔墙或楼板处，距墙表面≥200mm。排烟阀水平安装时，阀轴与水平面垂直；垂直安装时，阀轴与水平面平行。阀门操作面一侧预留≥300mm检修空间。

5.3.3连接固定

阀体与风管法兰连接，螺栓均匀紧固。阀门执行机构安装方向正确，熔断器端迎气流方向。排烟阀的远控装置固定在距地1.5m处，便于火灾时手动操作。

5.3.4功能调试

手动开启阀门，叶片全开时间≤60秒。电动阀门通电测试，信号反馈至消防控制中心。280℃防火阀熔断器动作后，联动关闭相关风机。

5.4排烟口与送风口安装

5.4.1定位放线

排烟口安装在储烟仓内，距顶板≤300mm。送风口设置在楼梯间前室，距地2.8-3.0m。风口中心线与吊顶平齐，偏差≤10mm。

5.4.2安装工艺

风口与风管采用法兰连接，螺栓方向一致。百叶风口调节叶片角度一致，间距均匀。带执行机构的风口，执行机构固定牢固，动作灵活。

5.4.3密封处理

风口与吊顶缝隙用防火密封胶密封，厚度3-5mm。暗装风口周边用镀锌角框收口，与吊顶平齐。

5.4.4调试检测

手动开启风口，叶片转动灵活。电动风口通电测试，开启时间≤30秒。风口风量测试值与设计偏差≤10%。

5.5控制系统安装

5.5.1线路敷设

控制线路穿金属管或阻燃PVC管，管内导线总截面积≤管截面积的40%。不同电压等级线路分管敷设，信号线与电源线间距≥300mm。

5.5.2设备接线

控制模块输入输出线端子编号清晰，导线压接牢固。执行机构接线相序正确，接地线黄绿双色线截面积≥2.5mm²。接线端子紧固扭矩0.5N·m。

5.5.3系统接地

控制柜接地电阻≤4Ω，设备外壳接地线截面积≥6mm²。接地干线采用铜排，与接地体可靠焊接。

5.5.4功能测试

模拟火灾信号，联动风机、阀门启动。手动启停按钮动作可靠，信号反馈准确。备用电源切换时间≤5秒。

5.6安装质量控制

5.6.1位置精度

设备安装坐标偏差≤10mm，标高偏差±5mm。水平度偏差≤0.1mm/m，垂直度偏差≤0.1mm/m。

5.6.2连接可靠性

法兰连接螺栓扭矩达标，无松动。柔性短管无扭曲变形，长度符合要求。接地线连接牢固，无虚接。

5.6.3运行性能

风机运行电流≤额定值，温升≤60℃。阀门启闭灵活，无卡阻。系统联动响应时间≤30秒。

5.7安全文明施工

5.7.1吊装安全

大型设备吊装编制专项方案，设置警戒区。吊装时设专人指挥，信号明确。设备捆绑处加垫橡胶垫，防止损坏。

5.7.2电气安全

电气设备安装前断电操作，挂警示牌。接线时使用绝缘工具，防止短路。接地测试合格后通电。

5.7.3现场管理

设备包装材料及时清理，分类回收。施工区域设置警示标识，非施工人员禁止入内。设备表面防护膜待安装完成后方可拆除。

六、系统调试与竣工验收

6.1系统调试准备

6.1.1调试方案编制

调试前由施工单位编制专项调试方案，明确调试范围、步骤、方法及验收标准。方案内容需涵盖排烟系统、送风系统及联动控制逻辑，依据《建筑防排烟系统技术标准》GB51251-2017确定测试参数。例如，排烟系统需测试风机全压、风量及漏风量，送风系统测试正压值及风口风速。方案经技术负责人审批后报监理单位审核。

6.1.2人员与仪器准备

组建调试小组，配备持证调试工程师2-3名，施工员1名。调试仪器包括：热球风速仪（精度±0.05m/s）、数字微压计（精度±1Pa）、钳形电流表（精度±0.5%）、声级计（精度±1dB）及漏风测试装置。仪器经法定计量机构校准，并在有效期内使用。

6.1.3现场条件确认

调试前确认系统安装完成，所有阀门处于正常状态，风管内无杂物。检查配电系统供电正常，控制线路接线牢固，接地电阻≤4Ω。清理作业区域，设置警戒标识，确保调试过程中无其他交叉作业。

6.2单机调试

6.2.1风机单机测试

风机通电前手动盘车检查，确认无卡阻。启动风机后测量运行电流，与额定值偏差≤5%。记录风机全压、风量，与设计值偏差≤10%。测试轴承温升，连续运行2小时后温升≤40℃。风机运行噪声≤85dB（A），距设备1米处测量。

6.2.2阀门动作测试

手动开启防火阀、排烟阀，确认叶片转动灵活，无卡滞。电动阀门通电测试，开启时间≤60秒，关闭时间≤30秒。模拟280℃熔断器动作，检查阀门能否自动关闭，并联动停机。

6.2.3风管漏风检测

采用漏风测试仪对中高压风管进行漏风量测试。测试压力为1.5倍工作压力，矩形风管单位面积漏风量≤