乙烯基树脂施工方案设计

乙烯基树脂重防腐涂层施工方案一、施工依据本施工方案严格遵循现行国家及行业标准，主要包括：《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）《建筑防腐工程施工及验收规范》（GB50212-2017）《乙烯基酯树脂涂料施工及验收规范》（GB/T23444-2009）《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046-2018）项目设计图纸及技术文件要求二、施工准备（一）材料准备主体材料乙烯基酯树脂涂料：选用SW-901酚醛环氧乙烯基酯树脂（甲组份），配套过氧化甲乙酮引发剂（乙组份）和钴盐促进剂（丙组份），按100:2～4:0.5～4重量比混合。玻璃鳞片：采用C型200目耐蚀玻璃鳞片，与树脂质量比30:100混合，提升涂层抗渗性能。底漆：专用乙烯基酯底漆（上纬SWCP-95），用于混凝土及金属基材表面封闭。树脂砂浆：由乙烯基酯树脂、60目/100目石英砂（5#/9#砂）按1:1.2配比混合，用于基层修补。辅助材料稀释剂：XC204活性稀释剂，用于调节涂料粘度，用量不超过树脂总量的5%。清洁剂：工业级乙醇或丙酮，用于表面油污清理。干燥剂：硅胶干燥剂，用于控制施工环境湿度。材料验收标准树脂固体含量≥65%，凝胶时间（25℃）15-30分钟，储存期不超过3个月。玻璃鳞片含水率≤0.1%，片径均匀，无明显团聚现象。底漆附着力（划格法）≤2级，耐30%盐酸浸泡72小时无异常。（二）设备与工具准备设备类型具体规格及数量用途说明表面处理设备喷砂机组（8m³/min）1台金属基材Sa2.5级除锈电动打磨机（Φ125mm）3台混凝土基层打磨粗糙化涂装设备羊毛滚筒（75mm）10个底漆及面漆滚涂刮刀（300mm）5把树脂砂浆修补及鳞片胶泥刮涂检测工具湿膜测厚仪（0-2000μm）2台涂层厚度实时监测附着力测试仪（拉开法）1台涂层附着力检测（≥5MPa）安全防护设备强制通风机（2.2kW）2台施工区域通风防毒面具（P-A-1型）10套操作人员呼吸防护（三）环境准备环境控制指标施工温度：5-35℃（基材温度高于露点3℃以上）。相对湿度：≤85%（采用温湿度计每2小时监测一次）。通风条件：自然通风不良时启用强制通风，风速≥0.5m/s。基层预处理要求混凝土基层：养护28天以上，含水率≤6%（塑料薄膜覆盖法测定），表面平整度2m靠尺误差≤2mm。金属基层：喷砂除锈达到Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm，除锈后4小时内完成底漆施工。三、表面处理工艺（一）混凝土基层处理缺陷修补空鼓处理：采用机械切割法去除空鼓区域，深度≥5mm，边缘切成45°斜坡，用树脂砂浆分层填补至与基层齐平，每遍厚度≤10mm，间隔固化时间≥4小时。裂缝处理：宽度＜0.5mm的裂缝，用底漆加玻璃纤维布（0.2mm厚）贴补；宽度≥0.5mm的裂缝，先开槽（V型，深度≥10mm），再填充树脂砂浆并贴布加强。粗糙化处理采用电动打磨机配金刚砂磨片（60目）全面打磨，去除表面浮浆及疏松层，露出均匀砂骨料。局部低凹区域（深度5-8mm）用树脂砂浆刮涂找平，养护固化6小时后打磨平整。清洁与干燥用高压水枪（0.8MPa）冲洗表面粉尘，再用工业吸尘器清理边角积尘。采用红外测温仪检测基层含水率，达标后用丙酮擦拭表面，确保无油污残留。（二）金属基层处理喷砂除锈磨料选用铜矿砂（0.8-1.2mm），压缩空气压力0.6-0.8MPa，喷射角度45°-60°，距离150-200mm。除锈后表面呈现均匀的金属本色，无可见油脂、氧化皮及铁锈，锚纹深度50-80μm。焊口处理焊接接头打磨至R≥2mm圆弧过渡，飞溅物及焊渣彻底清除，焊道高度≤1mm。镀锌层表面需采用化学脱脂（8%磷酸溶液）后，再用砂纸（80目）打磨至无光泽。四、施工工艺详解（一）底漆施工施工流程配料：底漆甲组份与固化剂按100:3（重量比）混合，电动搅拌（300r/min）3分钟至无气泡，熟化5分钟后使用。涂装：采用“十字交叉法”滚涂，第一道干膜厚度30-40μm，间隔4小时后涂第二道，总厚度≥80μm。验收：底漆表面应无漏涂、针孔，附着力测试（划格法）≤1级，允许轻微桔皮状纹理。（二）玻璃鳞片胶泥层施工（三布五涂工艺）第一层鳞片胶泥（底涂层）配料：乙烯基酯树脂+玻璃鳞片（30%）+引发剂+促进剂，搅拌时间≥5分钟，确保鳞片分散均匀。施工：用刮刀横向满刮，厚度1.0-1.2mm，随即用消泡辊（带刺）辊压消泡，确保无气泡及针孔。玻璃纤维布铺贴选用03#铂金布（经纬密度12×12根/cm），幅宽1m，长度按施工区域裁剪，搭接宽度≥50mm。铺贴时先在胶泥层表面涂刷一层树脂，随即铺布并用刮板压实，确保布面无褶皱、无气泡，树脂浸透率100%。第二、三层鳞片胶泥及布层第二层胶泥厚度0.8-1.0mm，铺贴第二层布（与第一层布方向垂直），第三层胶泥厚度0.5-0.8mm，总干膜厚度≥3.0mm。每道胶泥施工间隔≥4小时（25℃），低温环境（5-15℃）需延长至8小时，并用红外灯（500W）加热加速固化。（三）面漆施工材料配比乙烯基酯面漆（甲组份）+固化剂（乙组份）=100:2.5（重量比），加入1-2%XC204稀释剂调节粘度至涂-4杯15-20秒（25℃）。涂装工艺采用高压无气喷涂（喷嘴Φ0.4mm，压力15-20MPa），或羊毛滚筒滚涂（推荐），干膜厚度80-100μm。两道涂装，间隔时间4-6小时，表面应光滑平整，颜色均匀，无流挂、针孔等缺陷。（四）固化养护养护阶段控制初期养护（0-24小时）：环境温度≥15℃，避免灰尘及水汽接触，禁止人员踩踏。完全固化（7天）：25℃下7天后可投入使用，低温环境需延长至10天，固化度通过巴氏硬度计检测（≥35HBa）。五、质量检验标准与方法（一）过程检验表面处理检验金属基材：每200㎡抽查3处，采用标准照片比对法确认Sa2.5级，锚纹深度用测深仪检测（50-80μm）。混凝土基材：打磨后表面含水率用塑料薄膜法（24小时）检测，无结露为合格。涂层厚度检验湿膜厚度：每100㎡检测5点，90%以上测点达到设计厚度的90%，最小厚度不低于设计值的80%。干膜厚度：采用超声波测厚仪，总厚度允许偏差±5%，局部最小厚度≥设计值的85%。（二）竣工验收外观检查目视检查：涂层表面平整光滑，无气泡、裂纹、针孔（每10㎡气泡数量≤3个，且直径≤3mm）。附着力测试：划格法（1mm×1mm网格）测试，胶带剥离后涂层脱落面积≤5%；拉开法测试≥5MPa（每500㎡测1点）。性能检验耐腐蚀性：现场截取样板（100mm×100mm），浸泡于30%盐酸溶液中72小时，涂层无起泡、变色、脱落现象。电火花检测：针孔检测仪（3000V）全面扫描，无击穿现象（检测速度300mm/s）。六、安全与环保措施（一）安全防护人员防护操作人员必须佩戴耐溶剂手套（丁腈材质）、防毒面具（P-A-1型滤毒罐）及护目镜，每2小时轮换作业一次。施工区域设置“禁止烟火”“必须佩戴防护用品”等警示标识，半径5m内严禁明火。材料储存安全树脂、固化剂、促进剂分库存放，间距≥5m，储存温度≤25℃，通风良好，远离氧化剂及酸性物质。配料时严格遵循“先加树脂，后加固化剂，最后加促进剂”的顺序，禁止固化剂与促进剂直接接触（易引发爆炸）。（二）环保措施废弃物处理废树脂桶、沾染涂料的废抹布等危险废物，分类收集后交由有资质单位处理，严禁混入生活垃圾。施工废水经沉淀（加碱中和至pH7-9）后排放，悬浮物≤100mg/L。职业健康管理施工前对操作人员进行岗前培训，考核合格后方可上岗，每日工作时间不超过6小时（接触树脂累计时间）。现场配备应急冲洗装置（洗眼器、淋浴器），急救药品（硼酸溶液、医用酒精等），并设置急救站。七、施工进度计划施工阶段工期（天）关键节点控制基层处理3-5混凝土含水率检测、金属表面除锈验收底漆施工1-2底漆附着力测试（≤2级）鳞片胶泥层施工5-7每道胶泥厚度及玻璃布铺贴质量检查面漆施工2-3湿膜厚度实时监控固化养护7-10巴氏硬度检测（≥35HBa）竣工验收1附着力、电火花检测及整体外观验收八、质量问题及处理措施常见问题产生原因处理方法涂层气泡基层含水率过高或搅拌带入空气表面干燥后穿刺放气，局部刮涂修补附着力不足表面油污未清理或