长螺旋钻孔灌注方案

长螺旋钻孔灌注方案一、工程概况

1.1项目背景与意义

长螺旋钻孔灌注桩作为一种先进的桩基施工工艺，因其施工效率高、噪音低、振动小、承载力高及对周边环境影响小等优势，在高层建筑、桥梁、路基等工程中得到广泛应用。本项目为XX市XX区新建住宅项目，总建筑面积18.5万平方米，包含5栋32层住宅楼及2层整体地下室，设计采用长螺旋钻孔灌注桩作为工程桩，以满足地基承载力和沉降控制要求。本方案旨在通过科学合理的施工组织，确保桩基工程质量、进度及安全，为后续主体结构施工奠定坚实基础。

1.2工程位置与环境条件

项目位于XX市XX区XX路与XX交叉口东南侧，场地北侧为城市主干道，东侧为已建成住宅小区，南侧为规划绿地，西侧为待开发空地。场地周边建筑物密集，最近距离约15米，地下管线分布复杂，包括DN600给水管、DN800雨水管及10kV电力电缆，需在施工过程中采取保护措施。场地地形较为平坦，地面标高介于48.20~50.30米之间，地貌单元为黄河冲积平原。

1.3工程地质与水文地质条件

根据岩土工程勘察报告，场地地层自上而下依次为：①杂填土，厚度1.2~2.5米，松散，含建筑垃圾及黏性土；②粉质黏土，厚度3.5~5.8米，软塑~可塑，中等压缩性，fak=120kPa；③细砂，厚度2.8~4.2米，饱和，中密，标贯击数N=12~18击；④粉质黏土，厚度4.5~6.3米，可塑~硬塑，中等压缩性，fak=180kPa；⑤中风化砂岩，揭露厚度≥8.0米，岩体较完整，饱和单轴抗压强度frk=25MPa。地下水类型为潜水，埋深3.2~4.5米，主要赋存于②层粉质黏土及③层细砂中，水位年变幅1.5~2.0米，对混凝土结构具微腐蚀性。

1.4设计技术参数

本工程桩基设计等级为甲级，采用长螺旋钻孔灌注后注浆工艺，主要设计参数如下：桩径800mm，桩长26~30米（以进入⑤层中风化砂岩≥5米控制），桩身混凝土强度等级C35，水下混凝土坍落度180~220mm，单桩竖向抗压承载力特征值4500kN，桩间距2.4~2.8米，按矩形布置。钢筋笼主筋采用20Φ25（通长配置），箍筋Φ10@200（加密区@100），加强箍筋Φ20@2000，钢筋笼保护层厚度不小于70mm。后注浆采用桩底、桩侧复式注浆，注浆水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.5~0.6，注浆压力2.0~4.0MPa。

1.5编制依据

本方案编制主要依据以下规范及文件：《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）、《长螺旋钻孔灌注桩技术规程》（JGJ/T135-2018）、《岩土工程勘察报告》（XX工程勘察院，2023年X月）、《XX项目施工图纸》（XX设计研究院，2023年X月）、《XX项目施工组织设计》及国家、地方现行相关法律法规。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1方案编制

项目组依据岩土工程勘察报告和设计图纸，编制详细的施工方案。方案内容包括桩基设计参数、施工工艺流程、质量控制标准及应急预案。编制过程中，技术团队参考《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）和《长螺旋钻孔灌注桩技术规程》（JGJ/T135-2018），确保方案符合国家标准。方案明确桩径800mm、桩长26~30米的技术要求，以及混凝土强度等级C35、坍落度180~220mm的配比标准。同时，方案针对场地地质条件，如粉质黏土和细砂层，提出钻孔速度控制参数，避免塌孔风险。方案编制完成后，由项目经理审核，并报监理单位审批，确保可行性和合规性。

2.1.2图纸会审

施工前，组织设计单位、监理单位和施工单位进行图纸会审。会审重点审查桩位布置图、钢筋笼设计图和注浆工艺图。针对桩间距2.4~2.8米的矩形布置，检查与周边建筑物的距离，确保最小间距15米符合安全要求。同时，核对钢筋笼主筋20Φ25的配置和箍筋Φ10@200的加密要求，避免与设计冲突。会审中，发现一处电力电缆位置与桩位冲突，及时调整桩位偏移0.5米，并记录在会审纪要中。图纸会审后，形成书面文件，分发至各施工班组，作为施工依据。

2.2物资准备

2.2.1设备采购

施工队根据方案要求，采购长螺旋钻孔机、混凝土泵和注浆设备等关键设备。长螺旋钻孔机选择功率150kW型号，确保钻孔深度达30米；混凝土泵选用HBT80型，输送能力80立方米/小时，满足水下混凝土灌注需求。设备采购前，考察供应商资质，选择有ISO9001认证的厂家，确保设备性能可靠。设备进场后，由机械工程师检查验收，测试钻孔扭矩和泵送压力，记录在设备台账中。同时，准备备用设备，如备用钻杆和搅拌机，以防突发故障影响进度。

2.2.2材料采购

材料采购包括钢筋、水泥、砂石和注浆材料。钢筋采用HRB400级，主筋20Φ25规格，由供应商提供材质证明书，进场后抽样送检，屈服强度和抗拉强度符合设计要求。水泥选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，采购时检查出厂日期，避免过期产品；砂石料中砂为河砂，石子粒径5~20mm，含泥量控制在3%以内。注浆材料使用同品牌水泥，水灰比0.5~0.6，确保注浆质量。材料堆放于仓库，分类标识，防潮防晒。每月盘点库存，及时补充短缺材料，避免施工中断。

2.3人员准备

2.3.1人员配置

项目组配置专业施工团队，包括项目经理1名、技术员2名、安全员1名、操作工8名和普工5名。项目经理负责整体协调，技术员负责方案实施和质量监控，安全员监督现场安全操作。操作工分为钻孔组、灌注组和注浆组，每组设组长1名。钻孔组操作长螺旋钻机，灌注组负责混凝土搅拌和泵送，注浆组执行后注浆工艺。人员配置时，优先选用有5年以上桩基施工经验的工人，确保技能熟练。同时，明确岗位职责，如操作工需持证上岗，技术员每日记录施工日志。

2.3.2培训

施工前，组织全员进行安全和技术培训。安全培训由安全员主讲，内容涵盖钻孔作业安全规程、用电安全及应急处理；技术培训由技术员指导，重点讲解长螺旋钻孔操作要点，如钻进速度控制在1.5~2.0米/分钟，避免过快导致孔壁坍塌。培训采用理论讲解和现场模拟结合方式，操作工练习钢筋笼焊接和混凝土灌注流程。培训后进行考核，合格者颁发上岗证书。每周召开班前会，回顾上周问题，强调本周重点，如注浆压力控制2.0~4.0MPa，确保人员技能持续提升。

2.4场地准备

2.4.1场地平整

施工队进场后，首先清理场地，移除地表杂物和障碍物，如建筑垃圾和植被。场地原有标高48.20~50.30米，使用推土机平整至设计标高49.50米，确保排水坡度1%，防止积水。平整过程中，保护周边环境，避免破坏绿地和邻近建筑物。场地边界设置警示带，标识施工区域，防止无关人员进入。平整后，由测量组复测标高，误差控制在±50毫米内，符合施工要求。

2.4.2临时设施

搭建临时设施，包括办公室、仓库和休息室。办公室采用彩钢板结构，面积30平方米，配备电脑和通讯设备，用于项目管理；仓库面积50平方米，分区存放设备和材料，如钢筋笼区和水泥区，保持通风干燥；休息室面积20平方米，提供饮水和急救箱。临时设施选址于场地东侧，远离钻孔区域，减少干扰。同时，修建临时道路，宽4米，铺设碎石，确保设备运输畅通。设施搭建完成后，由安全员检查消防设施和用电安全，确保符合规范。

2.5测量放线

2.5.1控制点设置

测量组在场地周边设置永久性控制点，使用全站仪定位，坐标误差控制在±5毫米内。控制点选在稳固位置，如建筑物墙角，并设置保护桩，防止移动。每月校准控制点，确保准确性。控制点用于后续桩位放样和施工监测，如桩顶标高控制。

2.5.2桩位放样

依据设计图纸，测量组使用全站仪进行桩位放样。桩位按矩形布置，间距2.4~2.8米，每个桩位打入木桩标识，并编号记录。放样过程中，核对与地下管线的距离，如DN600给水管保持2米以上安全距离。放样完成后，由监理单位复核，确认无误后签署放样记录。施工中，定期检查桩位偏移，偏差超过50毫米时及时纠正，确保桩位准确。

三、施工工艺流程

3.1钻机就位与调平

3.1.1钻机进场

长螺旋钻孔机进场后，技术人员依据桩位布置图进行设备定位。钻机型号为KLB-150型，最大钻孔深度达35米，满足设计桩长要求。设备就位时，履带式底盘需完全展开，确保稳定性。操作工使用全站仪复核钻头中心与桩位木桩的对中偏差，控制在10毫米以内。钻机就位后，支腿液压系统同步伸出，通过水平仪监测机身倾斜度，调整至0.5%以内，防止钻孔过程中发生偏移。

3.1.2钻杆连接与试钻

钻杆采用Φ219mm高强度合金钢管，每节长度3米，通过锥形螺纹连接。钻头为三翼合金钻头，翼片间距设计为200mm，适应粉质黏土与细砂地层。钻杆连接时，操作工使用扭矩扳手检查紧固力矩，确保达到800N·m标准。试钻阶段，先空转钻杆5分钟，检查液压系统压力值稳定在16MPa后，方可正式钻进。

3.2钻孔作业

3.2.1钻进参数控制

钻进过程中，技术员实时监测钻速、扭矩和电流三项核心参数。在①层杂填土（1.2-2.5米）时，钻速控制在1.8米/分钟，扭矩不超过450N·m；进入②层粉质黏土（3.5-5.8米）后，钻速降至1.5米/分钟，扭矩增加至550N·m；钻至③层细砂（2.8-4.2米）时，注入膨润土泥浆护壁，泥浆比重控制在1.15-1.25，钻速维持1.2米/分钟。钻进至⑤层中风化砂岩时，电流值需稳定在120A以上，确认进入持力层。

3.2.2孔深与垂直度监测

每钻进3米，测量员使用电子测斜仪检测孔斜，偏差控制在1%以内。钻至设计深度后，持钻杆旋转清孔3分钟，确保孔底沉渣厚度不超过50mm。孔深验收采用钻杆实际长度与标高复核相结合的方式，终孔深度误差严格控制在±100mm范围内。

3.3清孔与孔底检查

3.3.1换浆清孔

钻孔达到设计深度后，启动钻杆内高压泵，注入清水置换孔内泥浆。清孔过程中，泵送压力维持在0.8MPa，持续15分钟，直至孔口返出泥浆比重降至1.05以下。操作工通过孔口返浆颜色判断清孔效果，当泥浆呈灰白色且无砂粒沉淀时，停止清孔作业。

3.3.2孔底沉渣检测

使用沉渣检测仪测量孔底沉渣厚度，检测时将探头缓慢下放至孔底，停留30秒后读取数据。沉渣厚度需≤50mm，若超限则重新清孔。同时检查孔壁完整性，观察孔口护筒是否出现渗漏，确认无塌孔迹象后，进入下道工序。

3.4钢筋笼制作与安装

3.4.1钢筋笼加工

钢筋笼在钢筋加工场分节制作，主筋采用20Φ25HRB400钢筋，箍筋为Φ10@200螺旋箍筋，加强箍筋为Φ20@2000环形筋。主筋连接采用直螺纹套筒工艺，接头强度达到母材110%。钢筋笼保护层垫块采用水泥砂浆垫块，每节笼体均匀布置4组，每组3个，确保保护层厚度70mm。

3.4.2钢筋笼吊装

使用25吨汽车吊分节吊装钢筋笼，第一节笼体长度12米，采用两点吊装法。吊装时对准孔口中心，缓慢下放，避免碰撞孔壁。上下节笼体连接时，主筋搭接长度按35d（875mm）控制，焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d。笼体安装后，采用4根φ12mm钢缆临时固定于护筒顶部，防止灌注时上浮。

3.5混凝土灌注

3.5.1混凝土制备与运输

混凝土采用C35水下混凝土，配合比通过试配确定：水泥用量420kg/m³，砂率40%，掺加聚羧酸减水剂掺量1.2%。搅拌站强制式搅拌机生产，坍落度控制在180-220mm。混凝土运输车从搅拌站至现场时间控制在30分钟内，夏季采取覆盖防晒措施，防止坍落度损失。

3.5.2灌注工艺控制

灌注前先下放导管，导管直径250mm，底部距孔底300-500mm。混凝土初灌量需保证导管下端一次性埋入混凝土1.0米以上。灌注过程采用连续泵送，泵送量控制在60-80m³/h。提拔导管时，导管埋深始终保持在3-6米，提拔速度与混凝土面上升速度同步。桩顶超灌高度控制在0.8米，确保桩头混凝土强度。

3.6后注浆施工

3.6.1注浆管安装

桩底注浆管采用2根Φ32mm钢管，桩侧注浆管为3根Φ25mm钢管，均沿钢筋笼外侧均匀布置。注浆管底部设置单向阀，防止混凝土浆液进入。注浆管顶部安装高压截止阀，注浆前进行密封性试验，试验压力达到5MPa并持压5分钟无渗漏。

3.6.2注浆作业实施

混凝土灌注完成48小时后开始注浆。采用P.O42.5级水泥，水灰比0.5-0.6。桩底注浆压力控制在2.0-4.0MPa，注浆量≥1.8吨/桩；桩侧注浆分两序进行，一序压力1.5-2.5MPa，二序压力2.5-3.5MPa。注浆过程中监测地表隆起，隆起量超过5mm时暂停注浆。注浆结束标准为：压力达到设计值且流量小于5L/min，持续5分钟。

四、质量控制措施

4.1材料质量控制

4.1.1原材料进场检验

项目部建立严格的材料进场验收制度。钢筋进场时，核查生产许可证、质量证明书及复试报告，主筋Φ25HRB400钢筋按批次抽样进行力学性能试验，屈服强度不低于400MPa，抗拉强度不低于540MPa。水泥选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，每200吨取样检测安定性、凝结时间和强度，确保3天抗压强度≥17MPa，28天抗压强度≥42.5MPa。砂石料进场前检测含泥量、粒径级配，砂的含泥量≤3%，石子针片状含量≤15%。

4.1.2混凝土质量控制

混凝土搅拌站提前提交配合比设计报告，经监理审批后实施。施工中每车混凝土检测坍落度（180-220mm）、扩展度（450-550mm）和入模温度（5-30℃）。制作试块时，每50立方米混凝土留置一组抗压试块，每根桩制作一组抗渗试块。试块在标准养护室养护28天后进行抗压强度试验，C35混凝土强度验收需满足fcu≥1.15fcu,k且fcu≥0.95fcu,k。

4.1.3注浆材料检验

注浆用水泥采用与桩体同品牌同批次产品，进场时检查出厂日期（不超过3个月）和包装密封性。水灰比0.5-0.6的浆液现场通过比重计检测密度（1.65-1.75g/cm³），每工作班留置3组试块进行抗压强度试验（7天强度≥15MPa）。

4.2施工过程控制

4.2.1钻孔质量监控

钻孔过程中采用"三控一测"制度：控制钻速（杂填土1.8m/min、粉质黏土1.5m/min、细砂1.2m/min）、控制扭矩（≤600N·m）、控制电流（砂岩层≥120A）。每钻进3米用电子测斜仪检测垂直度，偏差≤1%。终孔后用沉渣检测仪测量孔底沉渣，厚度≤50mm，否则重新清孔。

4.2.2钢筋笼安装控制

钢筋笼制作时加强箍筋间距偏差≤10mm，主筋间距偏差±5mm。吊装时采用两点吊法，确保笼体垂直度。安装后测量钢筋笼顶标高，误差≤50mm。采用定位钢筋环控制保护层厚度，每2米设置一组，每组3个均匀分布。

4.2.3混凝土灌注控制

导管安装时底部距孔底300-500mm，初灌量保证导管下端埋入混凝土1.0m以上。灌注过程连续进行，每小时记录混凝土面上升高度，导管埋深始终保持在3-6m。拔管时测量导管内外混凝土高差，防止拔空。桩顶超灌高度控制在0.8m，确保桩头混凝土质量。

4.2.4注浆过程控制

注浆前进行管路密封性试验，压力5MPa持压5分钟无渗漏。桩底注浆分两次进行，首次注浆量60%，间隔2小时后二次补浆。注浆压力控制在2.0-4.0MPa，注浆量≥1.8吨/桩。注浆过程中监测地表隆起，超过5mm时暂停注浆。

4.3质量检测方法

4.3.1成桩检测

混凝土灌注7天后进行桩身完整性检测，采用低应变反射波法检测桩身缺陷，Ⅰ类桩比例≥95%。桩基施工完成28天后进行静载荷试验，选取总桩数1%且不少于3根进行单桩竖向抗压承载力检测，特征值≥4500kN。

4.3.2注浆效果检测

注浆完成14天后进行桩身取芯，在桩顶下1倍桩径、2倍桩径位置取样，芯样连续性完整，抗压强度≥30MPa。桩端注浆效果通过声波透射法检测，波速≥3500m/s。

4.3.3沉降观测

主体结构施工期间设置沉降观测点，每施工2层观测一次，累计沉降量≤20mm，差异沉降≤0.002L（L为相邻桩距）。竣工后第一年每季度观测一次，后续每半年观测一次，直至沉降稳定。

4.4质量问题处理

4.4.1孔壁坍塌处理

钻孔过程中发生孔壁坍塌时，立即停止钻进，向孔内注入膨润土泥浆护壁，比重调整至1.3-1.4。坍塌严重时回填黏土至坍塌段以上2米，重新钻进并降低钻速至0.8m/min。

4.4.2断桩处理

低应变检测发现断桩时，采用高压旋喷桩加固断桩部位，水泥浆压力20MPa，桩径扩大至1000mm。处理后进行二次检测，确保连续性满足设计要求。

4.4.3注浆异常处理

注浆压力突然下降时，检查注浆管是否堵塞，采用清水疏通管路。注浆量不足时，在桩周补打注浆孔，采用劈裂注浆工艺，注浆压力提高至5MPa。

4.5质量保证体系

4.5.1三级质量检查制度

建立班组自检、项目部复检、监理专检的三级检查制度。每道工序完成后，班组填写《工序质量检查表》，技术员复核签字后报监理验收。隐蔽工程验收留存影像资料，包括钢筋笼安装、导管安装等关键工序。

4.5.2质量责任制

明确质量责任人：钢筋班组长负责钢筋笼制作质量，钻机班长负责钻孔垂直度，混凝土班长负责灌注连续性。质量与班组绩效挂钩，出现质量问题实行"三不放过"原则。

4.5.3质量追溯机制

建立桩基质量档案，每根桩包含施工日志、材料检测报告、检测记录等资料。桩身标识采用二维码技术，扫描可查看该桩从钻孔到注浆的全过程数据，实现质量可追溯。

五、安全文明施工措施

5.1安全管理体系

5.1.1安全责任制

项目组建立以项目经理为核心的安全责任体系，明确各岗位安全职责。项目经理为第一责任人，技术员负责安全技术交底，安全员每日巡查现场，操作工严格执行安全规程。签订《安全生产责任书》，将安全指标与绩效挂钩，未达标者取消当月奖金。

5.1.2安全教育培训

新进场工人必须完成三级安全教育：公司级培训4小时，项目级培训6小时，班组级培训2小时。培训内容包括机械操作规范、用电安全、应急救援等。每月组织一次安全专题会，分析近期事故案例，强化风险意识。特殊工种如电工、焊工持证上岗，证书由安全员定期复核。

5.1.3安全检查制度

实行"日巡查、周检查、月总结"制度。安全员每日记录《安全巡查日志》，重点检查钻机防护罩、电缆绝缘状况、消防器材有效性。每周由项目经理组织联合检查，覆盖所有作业面。重大节日前开展专项检查，消除安全隐患。

5.2危险源控制措施

5.2.1机械伤害预防

钻机操作区设置1.2米高防护栏杆，悬挂"当心机械伤害"警示牌。启动设备前，操作工检查液压系统压力值（正常范围16±1MPa），确认制动系统可靠。钻杆旋转半径内严禁站人，维修时切断电源并挂"禁止合闸"标识。

5.2.2坍孔风险防控

钻进至③层细砂时，技术员实时监测孔口泥浆液面高度，下降超过30cm立即停钻。护筒埋深不小于2米，外侧回填黏土夯实。发现孔壁掉块或涌水现象，立即注入膨润土泥浆护壁，比重提升至1.3。

5.2.3用电安全管理

电缆采用架空敷设，高度不低于2.5米，穿越道路时穿钢管保护。配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），每班作业前由电工检测接地电阻（≤4Ω）。夜间施工区域采用36V安全电压照明。

5.3作业安全控制

5.3.1高处作业防护

钢筋笼吊装时，操作工佩戴五点式安全带，挂钩挂在独立生命绳上。吊装半径10米内设置警戒区，安排专人指挥。桩顶作业平台铺设脚手板，挡脚板高度≥180mm，防护栏杆高度1.2米。

5.3.2起重作业规范

吊车支腿完全伸出，垫设钢板扩大承压面积。吊装钢筋笼时，使用双吊点平衡吊装，避免倾斜。吊钩安装防脱装置，钢丝绳安全系数≥6。风力达4级时停止吊装作业。

5.3.3有限空间管理

桩孔深度超过3米时，先通风30分钟，检测氧气浓度（≥19.5%）和有毒气体。作业人员佩戴长管呼吸器，孔口设置专人监护。发生晕厥症状立即撤离，现场配备应急氧气瓶。

5.4文明施工管理

5.4.1场地环境维护

施工道路每日洒水降尘，土方堆放高度不超过1.5米，覆盖防尘网。泥浆池设置防渗漏措施，废弃泥浆外运至指定消纳场。材料分区堆放，钢筋区垫高300mm，水泥库房架空通风。

5.4.2噪音与光污染控制

钻机安装隔音罩，噪声控制在65dB以下。夜间施工关闭场界照明灯，避免直射居民区。混凝土泵送采用低噪音设备，距居民区200米外作业。

5.4.3废弃物处理

建立垃圾分类站，分设可回收物（钢筋头、包装材料）、有害物（废油桶、化学品）、其他垃圾三类。焊渣每日清理，危废交由有资质单位处置。食堂设置隔油池，定期清理。

5.5应急管理措施

5.5.1应急预案编制

制定《坍孔事故专项预案》《触电事故处置流程》《机械伤害应急措施》等文件。配备应急物资：急救箱2个、担架1副、灭火器8具、应急照明设备10套。每季度组织一次应急演练，记录演练效果并改进预案。

5.5.2事故处置流程

发生坍孔时，立即疏散人员，回填黏土至孔口，通知技术组评估风险。触电事故切断电源后，进行心肺复苏并拨打120。机械伤害先止血包扎，保护受伤部位，送医途中持续监测生命体征。

5.5.3应急通讯保障

项目部设置24小时值班电话，现场管理人员配备对讲机。与附近医院、消防部门建立联动机制，明确救援路线。重大事故发生后，1小时内上报业主单位，2小时内提交书面报告。

六、施工进度与资源配置

6.1总体进度计划

6.1.1工期目标

本项目桩基工程总工期为90日历天，其中施工准备阶段15天，主体施工阶段60天，验收收尾阶段15天。计划开工日期为2024年3月1日，竣工日期为2024年5月30日。关键节点包括：3月15日完成设备调试，4月30日完成全部成桩作业，5月20日完成检测验收。

6.1.2分阶段进度安排

施工准备阶段（3月1日-3月15日）：完成场地平整、临建设施搭建、测量放线及设备进场调试。主体施工阶段（3月16日-5月15日）：按楼栋分区作业，1-3号楼区域45天，4-5号楼区域45天，地下室区域同步施工。验收收尾阶段（5月16日-5月30日）：桩基检测、资料整理及场地清理。

6.1.3进度保障措施

实行"日调度、周协调"制度，每日下班前召开进度碰头会，解决当日问题。建立进度预警机制，当实际进度滞后计划3天以上时，启动赶工预案：增加钻机数量至4台，实行两班倒作业；混凝土供应方增设备用生产线；优化钢筋笼加工流程，采用流水线作业提高效率。

6.2资源配置计划

6.2.1设备配置

长螺旋钻孔机：配置KLB-150型3台，单台日均成桩1.2根，总效率满足日均3.6根需求。混凝土输送泵：HBT80型3台，与搅拌站形成每小时80立方米供应能力。注浆设备：UBJ-3型灰浆泵2台，配套高压注浆管200米。辅助设备：25吨汽车吊2台、柴油发电机200kW1台（备用）。

6.2.2人力资源配置

管理人员：项目经理1人、技术负责人1人、施工员2人、安全员1人、质量员1人。作业班组：钻机组12人（4组×3人）、钢筋加工组8人、混凝土灌注组10人、注浆组6人、普工5人。特殊工种：电工2人、焊工4人、起重工3人，均持证上岗。

6.2.3材料供应计划

钢筋：按每日15吨需求量储备，总量900吨，分3批次进场（3月10日、4月10日、5月5日）。混凝土：采用C35水下混凝土，日最大供应量200立方米，与商混站签订保供协议。注浆材料：P.O42.5水泥日用