彩色防滑地面施工技术规范

彩色防滑地面施工技术规范一、总则

1.1制定目的与依据

为统一彩色防滑地面工程施工技术要求，保证工程质量与施工安全，提高工程耐久性及使用功能，满足不同场所对防滑、美观、环保的需求，制定本规范。本规范依据《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》及现行国家、行业相关标准，包括《建筑地面工程施工质量验收标准》GB50209、《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB50210、《色漆和清漆耐液体性的测定》GB/T9274、《建筑用防滑涂料》JG/T390等，结合彩色防滑地面工程实践经验编制。

1.2适用范围

本规范适用于新建、扩建、改建的工业与民用建筑室内外地坪、城市广场、公交站台、轨道交通站台、体育场馆、停车场、学校、医院、商业综合体等场所采用彩色防滑材料铺设的地面工程施工。工程所用材料包括以环氧树脂、聚氨酯、水泥基、聚脲等为基料，掺入防滑骨料（如石英砂、金刚砂、陶瓷颗粒、金属骨料等）形成的彩色防滑涂层系统或自流平系统。

1.3基本原则

彩色防滑地面施工应遵循安全可靠、耐久适用、经济合理、绿色环保、美观协调的原则。施工前应进行图纸会审和技术交底，根据工程特点及周边环境制定专项施工方案；施工过程中应严格控制材料质量、基层处理、涂层厚度、防滑骨料撒布等关键工序，确保工程实体质量；施工应选用符合环保要求的材料，减少有害物质排放，保障人员健康；同时应兼顾色彩设计与环境协调，满足建筑功能与美学需求。

1.4术语定义

1.4.1彩色防滑地面：以彩色防滑材料为面层，通过特定工艺施工，具有明确色彩标识和防滑功能的地面工程。

1.4.2防滑骨料：掺入防滑材料中，用以提高地面表面粗糙度，增强防滑性能的颗粒状材料，包括天然骨料（如石英砂）和人工骨料（如陶瓷颗粒、金刚砂）。

1.4.3基面处理：为提高面层与基层的粘结强度，对基层进行的清理、修补、打磨、涂刷底漆等一系列预处理工作。

1.4.4涂层系统：由底漆、中涂、面漆及防滑骨料组成的复合涂层结构，各涂层协同作用实现防滑、耐磨、装饰等功能。

1.4.5附着力：涂层与基层或涂层之间通过物理化学作用产生的结合强度，以MPa或等级表示。

二、施工准备

2.1施工前准备

2.1.1技术交底

施工团队在开工前必须进行技术交底，确保所有成员清晰理解工程要求和施工流程。技术交底由项目经理主持，邀请设计单位、监理方和施工班组共同参与。交底内容包括工程图纸解读、施工规范说明、安全注意事项以及质量控制点。例如，在彩色防滑地面施工中，需明确色彩搭配方案、防滑骨料撒布密度和涂层厚度要求。交底会议应形成书面记录，由各方签字确认，存档备查。施工人员需通过口头测试，确认掌握关键要点，如基层处理步骤和材料混合比例。对于复杂项目，可制作简明手册分发给工人，便于随时查阅。技术交底不仅提高效率，还能减少返工风险，保障施工顺利进行。

2.1.2现场勘查

现场勘查是施工准备的核心环节，旨在评估施工条件并制定应对措施。勘查由技术负责人带队，重点检查地面基础状况、环境因素和周边设施。基础方面，需检测基层平整度、强度和湿度，使用激光水平仪测量平整度误差不超过3mm，回弹仪测试强度不低于20MPa。环境因素包括温度、湿度和风力，要求施工期间温度在5℃以上，湿度低于80%，避免大风天气影响涂层干燥。同时，勘查地下管线位置，防止施工中损坏。勘查结果记录在勘查报告中，标注问题区域如裂缝或油污，并制定修补方案。例如，对不平整地面，建议先进行打磨处理；对潮湿区域，需增加除湿设备。勘查完成后，绘制现场平面图，标注施工区域和安全通道，确保施工安全有序。

2.1.3施工方案制定

基于技术交底和勘查结果，施工团队需制定详细的专项施工方案。方案由技术部门编写，内容包括施工流程、资源配置、进度计划和应急预案。施工流程应分步骤描述，如基层清理、底漆涂刷、中涂施工和防滑骨料撒布，每个步骤明确操作规范和验收标准。资源配置需列出材料清单、设备清单和人员分工，例如采购彩色防滑涂料200公斤、石英砂50公斤，安排5名工人分两班作业。进度计划采用甘特图形式，设定关键节点，如基层处理完成时间、涂层干燥时间。应急预案针对常见问题，如材料供应延误或天气突变，制定备用方案，如提前储备材料或搭设临时遮阳棚。方案需经监理审核批准，确保可行性和合规性。施工方案为后续施工提供指导，避免盲目操作，提高工程质量和效率。

2.2材料准备

2.2.1材料采购

材料采购是施工准备的基础，需根据施工方案精准选择供应商和材料类型。采购前，技术部门编制材料清单，明确规格、数量和品牌，如环氧树脂基彩色防滑涂料、金刚砂骨料等。供应商选择应考察资质、信誉和供货能力，优先选择有ISO认证的厂家。采购合同需注明质量标准、交货时间和验收条款，例如要求材料附出厂检验报告。采购过程中，需跟踪订单进度，确保材料按时到场，避免延误施工。对于易损材料如骨料，采用防潮包装运输，防止受潮变质。材料到场后，核对清单与实物，检查包装完好性，确认无误后签收入库。采购环节注重性价比，在保证质量的前提下控制成本，例如批量采购可获折扣。材料采购的规范性直接影响施工质量，必须严格把关。

2.2.2材料检验

材料检验是质量控制的关键步骤，确保所有材料符合设计要求和安全标准。检验由质检员执行，依据国家规范如《建筑用防滑涂料》JG/T390进行。检验项目包括外观检查、性能测试和环保评估。外观检查时，涂料应无结块、变色，骨料颗粒均匀无杂质。性能测试需取样检测，如涂料粘度用旋转粘度计测量，粘度范围控制在80-100cP；骨料撒布密度通过筛分试验，确保粒径分布符合设计。环保评估要求材料VOC含量低于50g/L，符合绿色施工要求。检验不合格的材料，如粘度超标，需退回供应商更换。所有检验记录存档，形成材料合格证。材料检验不仅防止劣质材料进场，还能保障施工安全和环境健康，为后续工序奠定基础。

2.2.3材料储存

材料储存需创造适宜环境，防止材料变质或损坏。储存场所选择干燥、通风的仓库，温度控制在15-25℃，湿度低于70%。涂料和骨料分开存放，涂料桶直立放置，避免阳光直射；骨料堆放在货架上，离地30cm防潮。易燃材料如环氧树脂需远离火源，配备灭火器。储存过程中，定期检查材料状态，如每月翻动涂料桶防止沉淀，清理仓库积水。先进先出原则应用于材料使用，确保先采购的材料优先消耗。对于特殊材料如低温型涂料，需单独标记并监控温度。材料储存管理规范，能延长材料寿命，减少浪费，提高施工效率。

2.3人员与设备准备

2.3.1人员组织与培训

人员组织与培训确保施工团队具备必要技能和协作能力。施工前，项目经理组建班组，明确分工：基层处理组、涂料施工组和质量监督组。每组设组长负责协调，总人数根据工程量调整，一般每100平方米地面配备3-4名工人。培训内容包括安全操作、工艺流程和应急处理，如使用防护装备、控制涂层厚度。培训采用理论讲解加实操演练，模拟施工场景，让工人练习骨料撒布技巧。考核通过颁发上岗证，未达标者需再培训。团队建设活动如早会可增强沟通，确保信息畅通。人员准备充分，能提升施工速度和质量，减少人为错误。

2.3.2设备检查与调试

设备检查与调试保障施工工具处于良好状态。设备清单包括搅拌机、喷涂机、打磨机和检测工具。检查由机械师执行，重点部件如搅拌机叶片、喷涂机喷嘴需无磨损；检测工具如测厚仪校准准确。调试阶段，试运行设备，调整参数如搅拌速度500rpm、喷涂压力0.5MPa，确保性能稳定。备用设备如备用搅拌机需准备，防止故障时停工。设备使用后清洁保养，如清理喷涂机残留涂料。设备管理规范，能提高施工效率，避免因设备问题延误工期。

三、施工工艺

3.1基层处理

3.1.1基层清理

施工人员首先需彻底清除基层表面的浮灰、油污、松散颗粒等杂质。采用工业吸尘器全面吸尘，重点清理凹陷处积存的杂物。对于油污区域，使用专用清洁剂反复擦洗，直至用白纸擦拭无油渍残留。混凝土基层表面的浮浆需用高压水枪冲洗，确保露出坚实骨料。金属基层则需进行除锈处理，通过钢丝轮打磨至St2级标准，露出金属本色。清理过程中需同步检查基层裂缝、孔洞等缺陷，标记待修补区域。

3.1.2基层修补

对基层裂缝采用环氧树脂砂浆进行填充修补，宽度大于0.3mm的裂缝需开V型槽后填补。孔洞处先清理内部松散物，采用无收缩灌浆料分层填充，每层厚度不超过20mm。修补后的表面需用抹刀刮平，与周边基层过渡自然。对于起砂严重的区域，渗透型加固剂需均匀涂刷两遍，间隔时间不少于4小时，待其完全固化后用磨光机打磨平整。修补完成后需养护24小时，期间严禁踩踏。

3.1.3基层找平

当基层平整度误差超过3mm/2m时，需采用自流平水泥进行找平施工。调配自流平浆料时按水灰比1:4搅拌，静置3分钟后二次搅拌。施工时用齿刮板均匀摊铺，厚度控制在3-5mm。摊铺后用消泡滚筒反复滚压，排除内部气泡。找平层需在24小时内完成养护，养护期间保持环境温度10-30℃，避免阳光直射。养护完成后用靠尺检测平整度，误差应控制在2mm/2m以内。

3.1.4界面处理

混凝土基层涂刷专用渗透型界面剂，采用无气喷涂设备均匀喷涂两遍，第一遍干燥后再涂第二遍。金属基层需涂刷环氧类底漆，涂布量控制在0.2kg/m²。界面剂干燥期间（通常2-4小时）需保持环境清洁，防止落尘。待界面剂形成透明光膜后，方可进入下道工序。特殊潮湿环境需增加环氧封闭底涂，用量0.3kg/m²，形成防水隔离层。

3.2材料配比与搅拌

3.2.1主料调配

彩色防滑涂料需严格按照产品说明书配比调配。A组分（树脂）与B组分（固化剂）的混合比例误差不得超过±2%。调配时先将A组分倒入搅拌桶，再缓慢加入B组分，避免局部固化。采用低速电动搅拌器（300-500rpm）搅拌3-5分钟，直至桶内颜色完全均匀。搅拌过程中需注意桶壁刮擦，确保无死角。配好的材料需在30分钟内用完，夏季高温时需缩短至20分钟。

3.2.2骨料添加

防滑骨料分两次添加。首次在主料搅拌至均匀状态时加入总量的60%，继续搅拌2分钟使骨料充分分散。静置消泡2分钟后，加入剩余40%骨料，低速搅拌1分钟即可。骨料粒径需与设计要求匹配，如停车场选用1.2-2.4mm石英砂，人行道选用0.6-1.2mm陶瓷颗粒。搅拌过程中若发现骨料结团，需用筛网过筛后重新加入。

3.2.3流动性控制

根据施工方式调整材料流动性。喷涂施工时需添加5-8%的专用稀释剂，搅拌后用涂-4粘度计测量，粘度控制在40-60s。刮涂施工则需减少稀释剂用量，保持材料稠度呈膏状。流动性调整需在搅拌后期进行，避免过度稀释影响骨料悬浮性。调整后的材料需重新搅拌1分钟，确保稀释剂均匀分布。

3.3涂布施工

3.3.1底涂施工

界面处理完成后4小时内进行底涂施工。采用无气喷涂设备，喷嘴直径0.4mm，压力15-20MPa，喷枪距离地面30-40cm，移动速度保持0.5m/s。涂布量控制在0.15kg/m²，确保形成连续无漏涂的薄膜。边角区域需用毛刷补涂，厚度与平面一致。底涂干燥时间视环境而定，20℃时需6-8小时，期间严禁人员走动。

3.3.2中涂施工

待底指完全固化后，进行中涂施工。将调配好的中涂材料倒在施工区域，用专用齿刮板（齿高3mm）均匀摊铺。刮涂时保持倾斜45°角，单向刮涂避免产生气泡。中涂厚度控制在1.0±0.2mm，用测厚仪随机检测10点，合格率需达100%。施工温度需保持在5℃以上，若低于10℃需添加低温固化剂。

3.3.3面涂施工

中涂固化后（通常24小时）进行面涂施工。采用短毛滚筒蘸取材料，呈"W"形均匀涂布，避免来回拖拽造成拉毛。面涂厚度控制在0.8±0.1mm，分两次涂布，间隔30分钟。第二次涂布需在第一次表干后进行，以形成连续色层。施工时需注意接茬处理，采用"退涂"方式避免重叠痕迹。

3.4防滑骨料撒布

3.4.1撒布时机

面涂施工完成后立即进行骨料撒布，需在材料表干前完成（通常15-30分钟）。施工人员需穿着防滑鞋，轻踩已施工区域撒布骨料。骨料撒布量根据设计要求确定，如交通枢纽区域需8-10kg/m²，商业区需5-6kg/m²。撒布时需保持骨料均匀分布，局部堆积处需及时扫匀。

3.4.2骨料固定

撒布完成后，使用50kg橡胶滚筒在骨料表面反复滚压3-5遍，确保骨料嵌入面涂层1/2-2/3深度。滚压时需保持匀速，避免骨料移位。对于复杂图案区域，需用软毛刷轻扫骨料调整位置。滚压完成后静置固化，期间禁止人员踩踏。

3.4.3多层骨料处理

当设计要求双层骨料时，第一层骨料固化后（通常24小时），需清除表面浮料，再进行第二层面涂施工。第二层面涂厚度控制在0.5mm，表干后立即撒布第二层骨料，撒布量比第一层减少30%。双层骨料施工需特别注意两层间的粘结，可在第二层面涂中添加10%的促进剂。

3.5养护与成品保护

3.5.1固化养护

施工完成后需进行7天自然养护。养护期间环境温度保持在10-30℃，湿度低于80%。前48小时禁止上人，72小时内禁止车辆通行。养护区域需设置警示带，避免无关人员进入。夏季高温时需覆盖遮阳网，防止表面过快干燥；冬季低温时需采取保温措施，温度低于5℃时禁止施工。

3.5.2表面处理

养护结束后清除表面未粘结的浮骨料。采用工业吸尘器配合软毛刷清理，严禁使用高压水枪冲洗。对于局部骨料缺失区域，需进行修补：先清理基层，涂刷面涂后撒布骨料，滚压后与周边保持平整。表面处理完成后进行最终验收，检测防滑值（BPN≥70）和色差（ΔE≤2.0）。

3.5.3成品保护措施

正式使用前需在施工区域设置隔离护栏。对于通行区域，铺设5mm厚橡胶垫板作为临时保护层。施工后72小时内避免与化学物质接触，如机油、酸碱溶液等。定期维护时需使用中性清洁剂，严禁使用钢丝刷等硬质工具。发现局部磨损时，应及时采用同色材料修补，保持整体效果。

四、质量验收与控制

4.1材料验收

4.1.1进场材料检验

所有材料运抵现场后，由监理单位会同施工单位进行联合验收。检查材料包装是否完好，标识是否清晰，包括产品名称、型号、生产日期、批号等信息。核对材料数量与采购清单是否一致，误差不超过±2%。对于涂料类材料，随机抽取3-5桶开桶检查，观察是否有分层、结块、沉淀现象。骨料按批次取样，检测颗粒级配、含泥量等指标，其中含泥量需控制在1%以内。对环保型材料，查验第三方检测报告，确保VOC含量、重金属含量等符合《室内装饰装修材料有害物质限量》GB18582标准。

4.1.2材料性能复检

对关键材料进行抽样复检，每500平方米工程量抽取一组试样。涂料复检项目包括干燥时间、附着力、耐磨性，其中附着力采用划格法检测，达到1级标准；耐磨性用橡胶轮磨耗机测试，磨耗量≤0.05g/cm²。骨料复检包括压碎值、磨光值，压碎值≤15%，磨光值≥45。复检不合格的材料需全部退场，严禁使用。复检报告需经监理工程师签字确认，归入工程技术档案。

4.1.3材料存储监督

监督材料存储条件，仓库温度保持在5-35℃，相对湿度不超过70%。涂料类材料需分类存放，不同类型产品间隔1米以上，避免混淆。骨料堆放高度不超过1.5米，底部垫高30cm防潮。易燃材料单独存放，配备灭火器材。每日巡查存储环境，发现受潮、变质材料立即隔离处理。存储超过3个月的材料需重新检验合格后方可使用。

4.2施工过程验收

4.2.1基层处理验收

基层处理完成后进行隐蔽工程验收。使用2m靠尺检测平整度，间隙≤3mm；用空鼓锤检查空鼓率，每平方米不超过2处。裂缝修补处用裂缝宽度观测仪检测，修补后裂缝宽度≤0.2mm。界面剂涂刷均匀性采用目测结合触摸检查，无漏涂、流淌现象。验收合格后签署《基层处理验收记录》，方可进入下道工序。

4.2.2涂层施工验收

涂层施工过程中实行三检制（自检、互检、交接检）。底涂施工后检查连续性，用10倍放大镜观察无针孔、气泡；中涂厚度用磁性测厚仪检测，每100平方米测10点，平均值达到设计值±10%。面涂施工后检查流平性，表面无划痕、色斑。涂层与基层附着力采用拉拔法测试，最小值≥1.5MPa。施工记录需详细记载每批材料用量、施工时间、操作人员等信息。

4.2.3骨料撒布验收

骨料撒布完成后立即验收，目测骨料分布均匀度，无明显堆积或缺失。用骨料收集器检测撒布量，实际用量与设计值偏差≤5%。骨料嵌入深度用深度尺测量，达到面涂层厚度的1/2-2/3。图案区域采用模板比对，确保线条顺直、转角圆滑。验收合格后覆盖保护膜，防止后续施工污染。

4.3成品验收

4.3.1外观质量检查

成品验收首先检查整体观感。在自然光下目测，色彩均匀无明显色差，色差值ΔE≤1.5（采用色差仪检测）。表面平整光滑，无流挂、起皮、鼓泡等缺陷。图案线条清晰，与设计图纸偏差≤5mm。对特殊区域如坡道、转角处重点检查，确保无漏涂、骨料缺失。验收时使用移动照明设备，观察不同角度的视觉效果。

4.3.2性能指标检测

按规范要求进行性能检测。防滑性能采用摆式摩擦系数仪测定，BPN值≥70；耐磨性用CS-10砂轮磨耗100转后，磨痕深度≤0.3mm。耐化学性测试：10%硫酸溶液滴落24小时无变色、起泡。耐候性通过人工加速老化试验，500小时后无粉化、开裂。检测点按区域随机抽取，每500平方米不少于3处。

4.3.3验收资料整理

验收资料需完整、真实、可追溯。包括：材料出厂合格证、进场检验记录、复检报告；施工记录（含隐蔽工程验收记录、涂层厚度检测报告）；性能检测报告；竣工图及设计变更文件。资料按分部分项工程分类装订，签字手续齐全。验收合格后签署《工程竣工验收单》，并拍摄高清存档照片，标注具体位置信息。

4.4质量问题处理

4.4.1常见缺陷修复

对验收发现的问题分类处理。涂层空鼓区域切割成方形，剔除空鼓部分后修补，新旧涂层搭接宽度≥50mm。色差明显处局部打磨后重新涂刷，采用同批次材料。骨料缺失处清理浮灰，补涂面漆后撒布骨料，滚压平整。大面积返工需制定专项方案，经设计单位确认后实施。修复过程需全程影像记录，作为质量追溯依据。

4.4.2质量事故分析

发生质量事故时，成立专项调查组。48小时内完成事故原因分析，区分材料问题、操作失误或管理漏洞。例如涂层起泡需检测基层含水率是否超标；骨料脱落需检查粘结剂配比是否正确。分析报告需明确责任方，提出整改措施及预防方案。事故处理结果向建设单位提交书面报告，并纳入企业质量案例库。

4.4.3持续改进机制

建立质量改进PDCA循环。每月召开质量分析会，统计验收不合格率，分析趋势变化。针对高频问题（如涂层厚度不均）组织专题培训，优化操作工艺。更新施工技术交底文件，补充质量控制要点。应用BIM技术进行三维可视化交底，减少人为误差。质量改进措施需纳入项目管理体系，定期评估有效性。

五、安全文明施工

5.1施工安全管理

5.1.1安全责任制

项目经理为工程安全第一责任人，建立三级安全管理体系。施工单位设专职安全员，班组设兼职安全员，每日开展班前安全喊话。签订安全责任书，明确各岗位安全职责，如电工负责临时用电安全，油漆工负责防火防爆。安全员每日巡查现场，重点检查防护设施、人员防护和操作规范，发现隐患立即签发整改通知单。每周召开安全例会，通报问题并落实整改。

5.1.2安全防护措施

施工区域设置标准化围挡，高度不低于1.8米，悬挂安全警示标识。高空作业使用双钩安全带，系挂点强度≥10kN。临边洞口安装防护栏杆，高度1.2米，刷红白相间警示漆。脚手架验收合格后方可使用，脚手板满铺并固定。地下车库等密闭空间施工前，使用气体检测仪监测有害气体浓度，配备正压式呼吸器。

5.1.3特种作业管理

电焊工、起重机械操作员等特种作业人员必须持证上岗，证件在有效期内。动火作业办理动火许可证，配备灭火器、防火毯，设专人监护。夜间施工照明灯具选用防爆型，灯具距地面高度≥2.5米。垂直运输设备限载标识清晰，严禁超载运行。每日施工前检查设备安全装置，如限位器、制动器是否灵敏可靠。

5.2环境保护措施

5.2.1施工扬尘控制

施工现场主要道路硬化处理，每日定时洒水降尘。易产生粉尘的作业如打磨、切割，采用湿法作业或配备吸尘器。骨料、水泥等建材密闭存放，覆盖防尘网。运输车辆加盖篷布，出场前冲洗轮胎。PM2.5监测仪实时显示数据，超标时立即启动雾炮机降尘。

5.2.2废弃物管理

建立垃圾分类收集点，设置可回收物、有害垃圾、其他垃圾三类容器。废弃涂料桶、沾染化学品的抹布单独存放，交由有资质单位处理。施工垃圾当日清运，严禁现场焚烧。清洗设备的废水排入沉淀池，经处理达标后排放。危险废物转移联单保存五年备查。

5.2.3噪声与光污染控制

高噪声设备如搅拌机设置在远离居民区的场地，加装隔音罩。夜间施工（22:00-6:00）提前办理夜间施工许可，使用低噪声设备。电钻切割等作业安排在日间，避免影响周边。夜间照明灯具加装灯罩，控制光线投射范围，减少对周边住宅的干扰。

5.3文明施工管理

5.3.1现场场容管理

施工材料按平面图分区堆放，挂标识牌注明名称、规格。工具房、材料库保持整洁，物品分类上架。施工道路畅通，无积水、无杂物。现场设置吸烟亭，禁止在非吸烟区吸烟。每日收工前清理作业面，做到工完场清。

5.3.2人员行为规范

施工人员统一着装，佩戴胸牌。禁止在现场赤膊、穿拖鞋，酒后严禁作业。爱护公共设施，不损坏周边绿化。与周边居民保持友好沟通，设立便民服务点。食堂卫生达标，餐具消毒，食物留样48小时。

5.3.3应急管理措施

编制专项应急预案，包括火灾、中暑、化学品泄漏等场景。配备急救箱、担架等物资，每季度组织应急演练。现场设置应急疏散通道，标识清晰。与附近医院签订救援协议，确保15分钟内响应。建立应急通讯录，24小时畅通。

5.4职业健康保障

5.4.1劳保用品配备

根据工种发放合格防护用品：电焊工配防弧面罩、绝缘手套；油漆工配防毒面具、防护眼镜；高空作业配防滑鞋。劳保用品定期检查，破损及时更换。夏季发放防暑降温药品，如藿香正气水、清凉油。

5.4.2职业病防护

密闭空间作业前通风30分钟，检测氧气浓度≥19.5%。有毒作业场所设置洗眼器、应急喷淋装置。定期组织职业健康体检，建立健康档案。对接触粉尘的工人，每半年拍片检查肺部。

5.4.3人机工效优化

采用可调节高度的操作平台，减少弯腰作业。大型设备设置减震垫，降低振动危害。合理安排作业时间，高温时段（11:00-15:00）安排室内作业。推行"工间操"制度，每工作两小时休息10分钟。

六、维护与保养

6.1日常维护

6.1.1清洁方法

地面每日需使用中性清洁剂（pH值7-8）配合软毛拖把进行湿拖。清洁剂按1:50比例兑水，避免使用强酸强碱类溶剂。对于油污等顽固污渍，采用专用脱脂剂局部擦拭后，清水冲净。清洁时水温不超过40℃，防止涂层软化。每日清洁后检查地面是否有尖锐异物残留，及时清除避免划伤表面。

6.1.2损伤处理

发现微小划痕（深度≤0.1mm）时，用同色修补膏填补。先用酒精擦拭损伤区域，待挥发后用刮刀薄涂修补膏，干燥后用细砂纸轻磨至平整。对于直径小于2cm的骨料脱落，清理孔洞后涂刷面漆，撒入同种骨料，滚压固定。处理区域需养护24小时后方可使用。

6.1.3防滑性能监测

每季度采用摆式摩擦系数仪检测防滑值，BPN值低于65时需进行维护。检测点选择在人流密集区域和坡道处，每100平方米不少于3点。监测数据记录存档，当连续三次检测值下降超过10%时，启动全面维护程序。

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