储罐罐体防水涂料施工方案

储罐罐体防水涂料施工方案一、工程概况

1.1项目背景

储罐作为石油、化工、食品等行业储存各类介质的关键设施，其罐体结构的完整性直接关系到生产安全与环境保护。长期暴露在户外环境中的储罐罐体，易受雨水、潮湿空气、紫外线及腐蚀性介质侵蚀，导致罐体锈蚀、涂层老化、渗漏等问题，不仅缩短储罐使用寿命，还可能引发介质泄漏事故，造成重大经济损失和环境污染。因此，对储罐罐体实施有效的防水涂料施工，是提升储罐耐久性、保障运行安全的重要措施。本方案针对储罐罐体防水涂料施工需求，结合工程实际，制定科学、规范、可行的施工技术与管理措施，确保防水工程质量达到设计要求。

1.2工程特点

储罐罐体防水涂料施工具有以下特点：一是施工环境复杂，储罐多为大型钢结构或混凝土结构，高空作业、受限空间作业较多，受天气条件（如温度、湿度、风力）影响显著；二是表面处理要求高，罐体表面存在氧化皮、锈蚀、油污、旧涂层残留等污染物，必须彻底清理以保证涂料附着力；三是材料选择严格，需根据储存介质特性、环境条件及设计要求，选用耐腐蚀、耐候性、柔韧性与粘结性俱佳的防水涂料；四是质量标准高，防水层需具备连续性、致密性，无漏涂、裂纹、脱落等缺陷，长期使用中不出现起泡、分层等现象。

1.3施工范围

本方案适用于各类钢制储罐、混凝土储罐罐体的防水涂料施工，主要包括罐壁、罐顶、罐顶附件及罐体与基础连接部位的防水处理。施工内容涵盖基层处理、涂料调配、底层涂料施工、中间层涂料施工、面层涂料施工、涂层质量检查及验收等环节。根据储罐类型（如固定顶储罐、浮顶储罐）及设计要求，明确各部位的涂料种类、涂刷遍数、干膜厚度等技术参数，确保施工范围全覆盖、无遗漏。

二、施工准备

2.1施工组织设计

2.1.1人员配置

施工团队由经验丰富的专业人员组成，确保施工高效且符合标准。项目经理负责整体协调，拥有五年以上储罐施工经验，熟悉涂料施工流程。技术员负责方案执行，包括涂料调配和工艺控制，需具备化工或工程背景。施工人员包括喷涂工和辅助工，喷涂工需持有相关证书，熟练操作喷涂设备；辅助工负责表面清理和材料搬运，要求身体健康且经过安全培训。质检员独立于施工团队，负责全程质量检查，确保每道工序达标。团队规模根据储罐大小调整，中型储罐需8-10人，大型储罐可增至15人。所有人员需在施工前接受专项培训，熟悉储罐结构和涂料特性，避免操作失误。

2.1.2职责分工

职责分工明确，避免责任模糊。项目经理制定施工计划，协调各方资源，解决突发问题，如天气变化或材料延迟。技术员负责技术细节，包括涂料配方调整和施工参数监控，确保涂层厚度均匀。施工人员按指令操作，喷涂工负责涂料喷涂，控制压力和速度；辅助工清理罐体表面，去除锈迹和油污。质检员独立记录数据，检查涂层附着力、厚度和外观，发现问题及时上报。安全员监督现场安全，配备防护装备，如防毒面具和防滑鞋。各部门每日召开短会，同步进度，确保无缝衔接。

2.1.3进度计划

进度计划分阶段实施，确保按时完成。前期准备阶段耗时3天，包括人员到位、材料采购和设备调试。施工阶段根据储罐规模调整，中型储罐需7-10天，大型储罐延长至15天。具体时间安排：第一天清理表面，第二天涂底漆，第三至五天涂中间层，第六至七天涂面层，第八天质量检查。预留2天缓冲时间，应对延误因素，如雨天或设备故障。进度表细化到每日任务，如上午清理，下午喷涂，提高效率。项目经理每周审核进度，调整计划，确保不超期。

2.2材料准备

2.2.1材料选择

材料选择基于储罐类型和环境条件，优先环保且耐用的涂料。防水涂料选用聚氨酯或环氧树脂类，因其耐腐蚀、耐候性强，适合户外储罐。底漆采用防锈型，增强附着力，如环氧富锌底漆。中间层选用厚浆型涂料，填补表面不平整；面层添加紫外线稳定剂，防止老化。材料品牌需符合国家标准，如国标GB/T1735，确保质量可靠。选择时考虑储存介质，如酸碱储罐需耐化学腐蚀涂料。材料采购从认证供应商处购买，避免假冒伪劣。

2.2.2材料检验

材料检验严格把关，确保施工质量。涂料进场时检查包装完好，无泄漏或变质。抽样检测性能指标，如粘度、固含量和干燥时间，使用专业仪器如粘度计。底漆检查附着力，通过划格试验评估。材料存储前核对清单，确保型号和数量匹配。检验记录由质检员保存，作为验收依据。若发现不合格，如粘度不符，立即更换，避免影响涂层效果。

2.2.3材料存储

材料存储规范，防止损坏。涂料存放在阴凉干燥处，温度控制在5-35℃，避免阳光直射。桶装涂料垂直堆放，间距50厘米，防止压变形。底漆和面漆分开放置，避免混淆。易燃材料如稀释剂存放在防爆柜中，远离火源。存储区域通风良好，定期检查湿度，防止结块。材料先进先出，确保使用新鲜批次。施工前24小时取出涂料，适应环境温度，提高喷涂质量。

2.3设备准备

2.3.1设备清单

设备清单全面覆盖施工需求，确保高效作业。主要设备包括高压无气喷涂机，用于均匀喷涂涂料；空压机提供动力，压力调整至15-20巴；搅拌机混合涂料，避免沉淀。辅助设备有湿度计监测环境，测厚仪检查涂层厚度；安全设备如安全带、防护眼镜和防毒面具。工具包括钢丝刷、砂纸清理表面，刮刀修补缺陷。设备数量根据储罐大小配置，中型储罐需2台喷涂机，大型储罐增至4台。备用设备如发电机，应对停电情况。

2.3.2设备检查

设备检查细致，确保运行正常。施工前全面测试喷涂机，检查喷嘴是否堵塞，压力表是否准确。空压机试运行，确认无漏气或异响。搅拌机检查叶片磨损，避免搅拌不均。安全设备如防毒面具测试密封性，确保有效。设备清洁到位，如喷涂机清洗残留涂料，防止污染。检查记录由技术员保存，设备异常时立即维修或更换，避免施工中断。

2.3.3设备维护

设备维护定期进行，延长使用寿命。每日施工后清理设备，如喷涂机用溶剂冲洗喷嘴，防止固化。每周检查关键部件，如空压机滤芯，及时更换。润滑活动部位，如搅拌机轴承，减少摩擦。设备存放于干燥处，避免生锈。维护计划由技术员制定，记录维护历史，确保设备始终处于最佳状态。维护后测试性能，如喷涂机模拟操作，确认无故障。

2.4现场准备

2.4.1安全措施

安全措施优先保障人员安全。施工前设置警示标志，如“施工中，请勿靠近”，隔离危险区域。人员佩戴防护装备，包括安全帽、防滑鞋和手套；高空作业使用安全带，系于固定点。防火措施到位，如配备灭火器，远离易燃物。安全员每日检查现场，消除隐患，如地面湿滑及时清理。应急计划包括疏散路线和急救箱，应对突发事故。安全培训强化意识，如模拟演练火灾逃生，提高应对能力。

2.4.2环境评估

环境评估确保施工条件适宜。施工前检查天气，温度需在10-35℃，湿度低于85%，避免雨天或大风。罐体表面评估，检测锈蚀程度和油污，使用探伤仪或目视检查。周围环境如邻近设施，确认无干扰，如化学品泄漏风险。评估记录由技术员保存，作为施工依据。若环境不达标，如湿度高，除湿设备调整，确保涂层干燥。

2.4.3基础处理

基础处理是施工关键，影响涂料附着力。表面清理彻底去除锈迹、旧涂层和油污，使用钢丝刷打磨，砂纸抛光至光滑。处理等级达到Sa2.5级，即无可见氧化皮。裂缝和凹陷用腻子修补，平整表面。清理后检查残留物，如灰尘，用吸尘器清除。处理完成后立即涂底漆，避免二次污染。基础处理耗时1-2天，确保罐体表面完美，为后续施工奠定基础。

三、施工工艺

3.1表面处理

3.1.1除锈等级

施工人员需对储罐罐体表面进行彻底除锈处理，达到Sa2.5级标准。该等级要求表面呈现均匀的金属光泽，无可见氧化皮和锈迹。采用喷砂工艺时，石英砂粒径控制在0.5-1.2mm之间，压缩空气压力维持在0.6-0.8MPa。喷砂方向应与表面呈45°-60°角，避免砂粒嵌入金属基体。对于焊缝、角隅等难以处理的部位，需使用电动钢丝刷或角磨机辅助打磨，确保无死角。除锈后表面粗糙度应控制在40-80μm，以增强涂料附着力。

3.1.2清洁方法

除锈完成后立即进行清洁作业，防止二次污染。采用工业吸尘器清除残留的砂粒和粉尘，重点清理焊缝、法兰连接处等易积灰区域。对于油污污染严重的部位，先用丙酮擦拭，再用清水冲洗，最后用干燥压缩空气吹干。清洁过程中需注意环境湿度控制，当相对湿度超过85%时，应启动除湿设备或调整作业时间。清洁后的表面应在4小时内完成底漆施工，避免返锈。

3.1.3缺陷修补

对表面发现的凹陷、气孔等缺陷进行修补处理。使用环氧腻子填补深度超过0.5mm的缺陷，腻子调配比例严格按说明书执行，通常为固化剂：基料=1:4。修补时先用刮刀将腻子填入缺陷处，稍高于表面2-3mm，待固化后用砂纸打磨至与基体平齐。对于宽度超过0.3mm的裂纹，先开V型坡口，再用环氧树脂密封胶填充。修补区域需经100%目视检查，确保无遗漏。

3.2底漆施工

3.2.1涂料调配

环氧富锌底漆使用前需充分搅拌，转速控制在300-500rpm，搅拌时间不少于15分钟。按比例加入固化剂后，采用低速搅拌器继续搅拌5分钟，静置熟化10分钟方可使用。调配好的涂料应在2小时内用完，避免凝胶化。施工环境温度需保持在10-35℃，温度低于5℃时需添加低温固化剂。粘度调整使用专用稀释剂，添加量不超过涂料重量的5%。

3.2.2涂装方法

采用高压无气喷涂工艺，喷嘴尺寸0.017-0.021英寸，压力15-20MPa。喷枪与表面保持300-400mm距离，移动速度控制在30-40cm/s，确保涂层均匀。边角、焊缝等区域采用刷涂辅助，刷涂方向与喷涂方向一致。第一道干膜厚度控制在25-35μm，采用"十字交叉法"喷涂，避免漏涂。每道施工间隔需达到表干状态（通常2-4小时），但不超过24小时，防止层间污染。

3.2.3特殊部位处理

法兰、人孔等附件结合部采用预涂工艺。先用毛刷在螺栓孔周围50mm范围内涂刷两遍，每遍干膜厚度不低于20μm。阴极保护块安装位置预留50mm宽度不涂底漆，便于后续电连接。罐顶与罐壁连接处的焊缝，先涂刷一道宽100mm的加强带，再进行整体喷涂。施工时需注意避免涂料污染密封面，必要时采用遮蔽保护。

3.3中间层施工

3.3.1涂料选择

中间层选用厚浆型环氧云铁中间漆，固含量≥70%。该涂料具有优异的屏蔽性能，可填补底漆表面的微观孔隙。施工前需确认底漆完全固化，用划格法检测附着力达到1级。涂料调配时，先缓慢加入固化剂，避免产生气泡，搅拌至颜色均匀。稀释剂添加量控制在涂料重量的3%以内，确保施工粘度在90-110KU（25℃）。

3.3.2涂装控制

采用无气喷涂时，喷嘴尺寸0.021-0.025英寸，压力18-22MPa。每道干膜厚度控制在80-100μm，总干膜厚度达到200±20μm。喷涂采用"压半枪"搭接方式，搭接宽度50mm，避免涂层流挂。对于垂直表面，喷涂顺序自上而下；水平表面则按"先远后近"原则施工。施工期间每小时检测一次干膜厚度，使用磁性测厚仪在10×10cm面积内取5个测点。

3.3.3环境监测

施工环境需实时监测温度、湿度和露点。当温度低于10℃或高于35℃时，暂停作业；相对湿度超过85%时，启动除湿设备。露点温度与表面温度差需≥3℃，否则可能出现涂层起泡。罐体表面温度应比环境温度高3℃以上，避免冷凝水产生。施工区域设置防风棚，风速超过5m/s时停止喷涂。阴雨天气提前24小时关注气象预报，合理安排工期。

3.4面层施工

3.4.1涂料准备

聚氨酯面漆使用前需熟化至20℃以上，搅拌时间不少于20分钟。按比例加入固化剂后，静置15分钟消除气泡。采用专用稀释剂调整粘度至80-95KU，添加量不超过涂料重量的5%。双组分混合后使用寿命为4小时，超过时间需废弃处理。面漆颜色需与设计色板一致，允许色差ΔE≤1.5（采用CIELab色空间测量）。

3.4.2涂装工艺

采用空气喷涂工艺，喷嘴直径1.8-2.0mm，气压0.3-0.4MPa。喷枪距离表面250-300mm，移动速度25-35cm/s。每道干膜厚度控制在30-40μm，总干膜厚度达到80±10μm。采用"湿碰湿"工艺，间隔时间30-60分钟。施工时注意避免阳光直射，可在罐体北侧设置遮阳网。边角、焊缝处采用刷涂，确保涂层完整。最后一道施工需保持均匀光泽，无流挂、橘皮等缺陷。

3.4.3养护要求

涂层完全固化需7天（25℃），期间严禁踩踏或硬物碰撞。固化前24小时避免接触雨水，若遇突发降雨，立即覆盖防雨布。养护期间每日检查涂层状态，发现异常及时处理。温度低于15℃时，延长养护时间至10天。储罐投入使用前，需进行72小时闭水试验，检查无渗漏现象后方可交付使用。

四、质量保证

4.1质量标准

4.1.1材料性能

防水涂料性能需符合GB/T50728-2012《工程结构加固材料安全性鉴定技术规范》及设计文件要求。底漆附着力应达到1级（划格法检测），中间层耐盐雾性能≥1000小时，面层耐人工老化时间≥5000小时。涂料固含量误差控制在±3%以内，干燥时间表干≤4小时，实干≤24小时。材料进场时提供出厂检测报告，抽样复测粘度、细度等关键指标，确保批次一致性。

4.1.2涂层质量

涂层外观应平整光滑，无流挂、针孔、起泡等缺陷。干膜厚度偏差控制在±10%以内，用磁性测厚仪每10㎡检测5个点，90%以上测点需达到设计厚度。涂层附着力采用拉开法测试，抗拉强度≥5MPa。特殊部位如焊缝加强带厚度增加20%，确保结构薄弱点防护到位。

4.1.3环境要求

施工环境温度需稳定在10-35℃，相对湿度≤85%。表面温度应高于露点温度3℃以上，避免结露。风速超过5m/s时停止喷涂作业，雨天施工需搭设防雨棚并配备湿度计实时监测。每日施工前记录温湿度数据，形成环境监测日志。

4.2过程控制

4.2.1工序交接

实行“三检制”制度，即操作者自检、班组互检、专检员终检。每道工序完成后填写《工序验收记录表》，附检测照片和原始数据。表面处理完成后需在4小时内完成底漆施工，超过时限需重新处理。涂层施工间隔超过24小时时，应进行拉毛处理并增加中间层厚度。

4.2.2实时监测

施工过程中每小时检测一次涂层厚度，重点监控焊缝、法兰等区域。采用湿膜卡即时测量湿膜厚度，换算干膜厚度确保达标。喷涂压力每两小时校准一次，偏差超过±0.5MPa时暂停作业。环境参数每30分钟记录一次，异常情况立即启动应急预案。

4.2.3问题处理

发现涂层缺陷时，标记缺陷区域并分析原因。流挂部位用溶剂擦拭后补涂；针孔采用点涂修补；起泡区域切割至基层后重新涂装。建立《质量问题处理台账》，记录缺陷位置、处理措施和复检结果。重大质量问题需召开专题会，制定预防措施并调整施工方案。

4.3检测方法

4.3.1外观检查

采用自然光目视检查，检查距离为0.5m。使用10倍放大镜观察涂层表面，确认无裂纹、橘皮、色差等缺陷。色差检测采用CIELab色空间，ΔE≤1.5为合格。罐顶与罐壁连接处采用内窥镜辅助检查，确保无死角。

4.3.2厚度检测

使用TT220型磁性测厚仪，校准精度±1μm。检测点按网格布设，每100㎡选取20个测点，焊缝两侧各增加5个测点。检测前清除表面灰尘，探头垂直于测量面，每个测点读取3次取平均值。厚度不足区域标记后补涂，复检合格后方可进入下道工序。

4.3.3附着力测试

采用划格法测试附着力，刀具间距1mm，划痕深度达金属基体。用胶带粘贴划格区域，垂直撕拉后观察脱落情况。1级标准为切割边缘完全光滑，无涂层脱落。拉开法测试使用液压拉拔仪，粘结块直径20mm，加载速度0.5MPa/s直至破坏。

4.4验收标准

4.4.1分项验收

表面处理验收以Sa2.5级样板为对照，目测无可见氧化皮。底漆验收需100%覆盖，无漏涂、流挂。中间层验收重点检查厚度连续性，允许局部凹陷≤0.2mm。面层验收要求光泽均匀，色差符合设计要求。各分项验收合格率需达95%以上。

4.4.2整体验收

储罐整体防水工程验收包括：涂层厚度达标率≥90%，附着力测试全部合格，外观检查无缺陷。提供完整的施工记录、检测报告和材料合格证。验收前进行72小时闭水试验，储罐内无渗漏现象方可通过验收。

4.4.3文档管理

建立质量档案，包含材料合格证、施工日志、检测记录、验收报告等文件。电子档案保存期限不少于10年，纸质档案加盖公章后移交业主。验收文件需经项目经理、技术负责人、监理工程师三方签字确认。

4.5持续改进

4.5.1数据分析

每月召开质量分析会，统计涂层缺陷类型及分布。采用帕累托图分析主要质量问题，如厚度不足占比达60%时，重点排查喷涂设备参数。建立质量趋势数据库，分析季节、温湿度对涂层质量的影响规律。

4.5.2工艺优化

根据数据分析结果调整施工工艺。例如针对冬季干燥慢的问题，采用低温固化剂并延长养护时间。对复杂部位开发专用工装，如法兰保护罩防止污染。定期更新施工手册，将优化措施固化为标准流程。

4.5.3培训提升

每季度开展质量意识培训，通过案例讲解常见问题成因。组织技能比武，重点考核厚度控制、缺陷处理等实操能力。建立质量积分制度，将验收合格率与绩效挂钩，激发全员质量意识。

五、安全与环保

5.1安全措施

5.1.1人员防护

施工人员进入现场必须穿戴符合GB11651标准的个人防护装备，包括防静电工作服、防滑安全鞋、耐酸碱手套及安全帽。喷涂作业时需佩戴3M6200型防毒面具，配备有机气体滤毒盒，并每4小时更换一次。高空作业使用全身式安全带，系挂点强度不低于15kN，安全绳长度不超过2米。受限空间作业前执行“先通风、再检测、后作业”原则，使用四合一气体检测仪实时监测氧气浓度（≥19.5%）、可燃气体（<LEL10%）、硫化氢（<10ppm）及一氧化碳（<25ppm）。

5.1.2设备安全

喷涂设备需接地保护，接地电阻≤4Ω，使用前测试漏电保护器灵敏度（动作时间≤0.1秒）。空压机安全阀定期校验（每半年一次），压力表精度等级不低于1.6级。移动式电动工具采用Ⅱ类设备，电源线长度不超过30米且无接头。易燃涂料储存区设置防爆照明灯具，防爆等级ExdⅡBT4，并安装可燃气体探测器。

5.1.3应急处置

现场配备应急物资：正压式空气呼吸器2套、担架1副、急救箱（含烧伤烫伤膏、防腐蚀冲洗液等）。制定专项应急预案，明确火灾、中毒、高处坠落等事故处置流程。每季度组织实战演练，模拟储罐内中毒救援时，要求救援人员穿戴正压式呼吸器进入，15分钟内完成伤员转移。现场设置明显疏散指示标志，疏散通道宽度≥1.2米，并保持畅通。

5.2环保管理

5.2.1材料环保

选用符合GB24409-2020标准的低VOC涂料，挥发性有机物含量≤650g/L。涂料包装桶采用可回收材质，供应商需提供环境标志认证证书（十环认证）。稀释剂优先使用水性产品，若必须使用溶剂类，则选用闪点≥23℃的Ⅱ类溶剂，并设置专用废液收集桶（容积≥50L）。

5.2.2施工环保

喷涂作业采用雾化回收装置，回收效率≥90%。施工区域设置围挡高度≥1.8米，顶部安装防风抑尘网（目数≥200目）。打磨工序使用带集尘功能的砂轮机，粉尘排放浓度≤10mg/m³。施工废水经三级沉淀池处理，悬浮物浓度≤70mg/L后排放。每日施工结束后清理现场，废弃涂料桶集中存放于危废暂存间（地面做防腐处理）。

5.2.3废弃物处理

涂料废液分类收集：含重金属废液单独存放，交由有资质单位处置；普通废液经中和处理（pH6-9）后委托处理。废弃包装桶清洗后交回收公司，残留物≤0.3kg/桶。沾染涂料的棉纱、手套等放入专用防爆垃圾桶，每日清运并焚烧处理。建立废弃物转移联单制度，保存处置记录不少于5年。

5.3监督机制

5.3.1现场检查

安全员每日进行安全巡查，重点检查：防护用品佩戴完整性、设备接地状态、消防器材有效性（灭火器压力表指针在绿区）。环保专员每周检测施工场界噪声（昼间≤65dB，夜间≤55dB）及VOC无组织排放。采用无人机巡检罐顶作业区域，防止高处作业人员未系安全带。

5.3.2培训教育

新员工入场前完成三级安全教育：公司级（8课时）、项目级（4课时）、班组级（2课时）。特种作业人员（如电工、焊工）持证上岗，证书在有效期内。每月开展环保专题培训，讲解危废分类规范及泄漏应急处理。设置安全体验区，模拟火灾逃生、中毒急救等场景培训。

5.3.3责任追究

建立安全环保考核制度，与绩效挂钩：未佩戴防护装备罚款200元/次，设备接地缺失罚款500元/次。发生环保事件（如废水超标排放）时，对直接责任人罚款1000元，部门负责人连带处罚。定期发布安全环保简报，通报典型违规案例及整改情况。

六、验收与交付

6.1验收流程

6.1.1预验收

施工单位完成全部工序后，先进行内部预验收。项目经理组织技术、质检、施工班组联合检查，重点核查涂层连续性、厚度均匀性及外观质量。使用高压水枪（压力≤0.5MPa）冲洗罐体表面，模拟雨水冲刷测试涂层附着力。对焊缝、法兰等关键部位采用锤击法（0.5kg重锤，高度300mm）检查空鼓，发现异常标记区域并修补。预验收合格后向监理单位提交《预验收申请表》，附自检记录及影像资料。

6.1.2正式验收

监理单位组织建设、设计、施工单位四方联合验收。验收分三阶段进行：

（1）资料验收：核查材料合格证、施工日志、检测报告、环境监测记录等文件完整性，要求签字盖章齐全；

（2）现场实测：采用红外热像仪扫描涂层表面，温差≤2℃为合格；磁性测厚仪按每200㎡检测30个点，厚度达标率需达95%以上；

（3）功能性测试：储罐注水至设计液位，保压24小时，检查罐壁及底部涂层无渗漏现象。验收合格后签署《工程竣工验收报告》，不合格项限期整改并复验。

6.1.3第三方检测

对重要储罐或业主要求的工程，委托具备CMA资质的检测机构进行第三方抽检。检测内容覆盖：

-涂层附着力：采用拉开法测试，抗拉强度≥5MPa；

-耐盐雾性能：按GB/T10125标准进行1000小时测试，无起泡、剥落；

-紫外老化试验：经500小时氙灯老化后，色差ΔE≤1.5。

检测报告需加盖CMA章，作为最终验收依据。

6.2交付文件

6.2.1技术文件

提交完整的技术档案，包括：

-施工方案及审批记录；

-材料出厂合格证及进场复检报告；

-表面处理Sa2.5级样板对比照片；

-涂层厚度检测原始记录（含测点分布图）；

-环境监测日志（温度、湿度、露点）；

-缺陷修补记录及复检报告。

所有文件按《建设工程文件归档规范》GB/T50328分类装订，电子版刻录光盘备份。

6.2.2操作手册

编制《储罐防水涂层维护手册》，内容涵盖：

-涂层系统组成及各层功能说明；

-日常检查清单（重点检查焊缝、法兰连接处）；

-常见缺陷处理指南（如起泡、划伤修补方法）；

-清洁维护规范（禁用强溶剂擦拭，推荐中性清洁剂）；

-定期检测周期建议（每3