公司铸造碳化钨熔炼破碎工工艺技术规程

公司铸造碳化钨熔炼破碎工工艺技术规程文件名称：公司铸造碳化钨熔炼破碎工工艺技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于公司碳化钨熔炼破碎工艺技术操作，旨在规范碳化钨熔炼破碎过程，确保产品质量和安全。规范目标为提高熔炼破碎效率，降低能耗，保障员工操作安全。基准要求依据国家相关法律法规、行业标准和企业内部规定执行。

二、技术准备

1.检测仪器与工具的准备工作：

1.1确保所有检测仪器和工具在操作前均经过校准，并持有有效的校准证书。

1.2检查所有熔炼破碎设备，如高温炉、破碎机、振动筛等，确保其正常运行，无损坏或异常。

1.3准备好必要的检测工具，包括温度计、流量计、压力计、显微镜等，并确保其准确度和可靠性。

1.4对检测仪器和工具进行清洁和消毒，防止污染样品和设备。

2.技术参数的预设标准：

2.1根据产品规格和客户要求，设定熔炼温度、保温时间、破碎粒度等关键参数。

2.2确定熔炼过程中钨合金的成分比例，确保产品符合质量标准。

2.3预设破碎过程中振动频率、筛网孔径等参数，以保证破碎效率和产品粒度分布。

3.环境条件的控制要求：

3.1确保熔炼破碎车间温度、湿度等环境条件符合工艺要求，避免因环境因素影响产品质量。

3.2控制车间空气质量，确保无有害气体和粉尘超标，保障员工健康。

3.3定期检查通风系统，确保其有效运行，防止高温、有毒气体积聚。

3.4在操作过程中，对熔炼破碎设备进行冷却，防止过热和损坏。

4.安全防护措施：

4.1操作人员需穿戴符合安全标准的防护用品，如防护眼镜、手套、耳塞等。

4.2熔炼破碎区域设置安全警示标志，禁止无关人员进入。

4.3定期对操作人员进行安全培训，提高安全意识。

5.记录与报告：

5.1操作人员需详细记录熔炼破碎过程中的各项参数，包括温度、时间、成分比例等。

5.2对熔炼破碎过程进行拍照或录像，以便于追溯和分析。

5.3每批产品完成后，填写产品检验报告，确保产品质量符合标准。

三、技术操作程序

1.技术操作执行流程：

1.1准备工作：按照技术准备部分的要求，完成所有检测仪器、工具和设备的准备工作。

1.2加载原料：将经过筛选的碳化钨原料按照预设的成分比例装入熔炼炉中。

1.3熔炼过程：启动熔炼炉，逐渐升温至预设温度，并保持恒温一段时间，确保原料充分熔化。

1.4保温处理：熔炼完成后，继续保温一段时间，以稳定钨合金的化学成分。

1.5破碎处理：将熔炼后的钨合金倒入破碎机，根据预设的粒度要求进行破碎。

1.6筛分：通过振动筛对破碎后的钨合金进行筛分，分离出符合规格的粒度产品。

1.7质量检验：对筛选出的产品进行质量检验，确保其符合国家标准和客户要求。

1.8包装与储存：将合格的产品进行包装，并按照规定条件储存，以备发货。

2.特殊工艺的技术标准：

2.1对于特殊规格或高纯度要求的碳化钨产品，需在熔炼过程中严格控制温度曲线和保温时间。

2.2特殊合金成分的熔炼，需精确控制熔炼炉的加热功率和升温速率，以保证成分均匀性。

2.3对于易氧化的钨合金，熔炼过程中需采取惰性气体保护，防止氧化。

3.设备故障的排除程序：

3.1发现设备故障时，立即停止操作，并通知维修人员。

3.2维修人员到达现场后，首先进行初步检查，确定故障原因。

3.3根据故障原因，采取相应的维修措施，如更换损坏部件、调整设备参数等。

3.4维修完成后，进行试运行，确认设备恢复正常工作状态。

3.5记录故障原因和维修过程，分析故障原因，提出预防措施，防止类似故障再次发生。

3.6更新设备维护保养计划，确保设备长期稳定运行。

四、设备技术状态

1.设备运行时的技术参数标准范围：

1.1熔炼炉：温度控制在预设的温度范围内，通常为1800°C至2000°C，保温时间根据产品要求调整，一般为1至3小时。

1.2破碎机：振动频率应保持在每分钟3000至5000次，破碎机的转速控制在每分钟100至200转。

1.3振动筛：筛分速度应为每分钟50至100米，筛网孔径根据产品规格确定。

1.4供风系统：氧气和氮气的流量应稳定在预设范围内，氧气浓度为98%以上，氮气浓度为99%以上。

1.5冷却系统：冷却水温度应控制在20°C至30°C，流量应保持恒定。

2.异常波动特征：

2.1熔炼炉：温度波动过大，可能由炉体损坏、加热元件故障或控制系统不稳定引起。

2.2破碎机：振动频率和转速波动，可能是由于筛网堵塞、轴承磨损或电机故障。

2.3振动筛：筛分速度波动，可能是由于筛网孔径不均匀或筛网损坏。

2.4供风系统：流量波动，可能是由于管道堵塞、阀门故障或气源压力不稳定。

2.5冷却系统：冷却水温度和流量波动，可能是由于冷却水泵故障或冷却塔效率下降。

3.状态检测的技术规范：

3.1定期检查设备外观，观察是否有损坏、磨损或泄漏迹象。

3.2使用温度计、振动仪、转速表等仪器实时监测设备运行参数。

3.3通过声音、气味和视觉信号初步判断设备是否处于正常状态。

3.4定期进行预防性维护，包括清洁、润滑、紧固和更换易损件。

3.5建立设备运行日志，记录关键参数和异常情况，便于分析和追溯。

3.6对设备进行定期校准，确保检测仪器的准确性。

3.7培训操作人员，使其熟悉设备状态检测方法和故障排除技巧。

五、技术测试与校准

1.技术参数的检测流程：

1.1准备阶段：确保检测仪器和设备处于正常工作状态，检查并校准所有检测工具。

1.2检测阶段：按照预先设定的检测计划，对熔炼炉、破碎机、振动筛等关键设备进行参数检测。

1.3数据记录：详细记录检测过程中的各项参数，包括温度、压力、流量、振动频率等。

1.4数据分析：对收集到的数据进行统计分析，评估设备运行状态是否符合技术规范。

1.5报告编制：根据检测结果编制检测报告，包括设备状态、存在问题及改进建议。

2.校准标准：

2.1熔炼炉：温度校准需使用标准温度计，确保温度读数准确。

2.2破碎机：振动频率和转速的校准需使用专业振动分析仪和转速计。

2.3振动筛：筛分速度的校准需使用标准筛网和计时器。

2.4供风系统：氧气和氮气流量校准需使用流量计和气体分析仪。

2.5冷却系统：冷却水温度和流量校准需使用温度计和流量计。

3.不同检测结果的处理对策：

3.1正常结果：设备参数在标准范围内，继续保持当前操作参数，定期进行维护和检测。

3.2轻微异常：参数轻微超出标准范围，但未影响产品质量和设备安全，调整操作参数至正常范围。

3.3严重异常：参数严重超出标准范围，可能导致产品质量下降或设备损坏，立即停止操作，进行故障排查和维修。

3.4设备故障：检测到设备故障，根据故障原因进行维修或更换损坏部件，修复后重新进行检测。

3.5参数波动：参数波动较大，分析原因可能为操作不当或设备老化，调整操作流程或进行设备升级。

3.6校准误差：检测仪器校准误差超出允许范围，重新校准仪器或更换检测设备。

3.7检测报告：将所有检测结果和处理措施记录在检测报告中，作为设备维护和改进的依据。

六、技术操作姿势

1.身体姿态规范：

1.1操作人员应保持良好的站姿和坐姿，站立时双脚自然分开，与肩同宽，身体挺直。

1.2坐姿时，椅子高度应调整至操作人员大腿与地面平行，双脚平放在地面上，背部靠紧椅背。

1.3避免长时间保持同一姿势，操作过程中应适时变换身体位置，减少肌肉疲劳。

1.4操作过程中，头部应保持中立，视线与操作界面保持适当距离，避免颈部过度弯曲。

2.动作要领：

2.1操作手部动作时，应尽量使用手腕的力量，避免使用前臂和肩部的力量。

2.2操作过程中，手臂和手腕应保持自然弯曲，避免过度伸展或扭曲。

2.3操作键盘和鼠标时，手腕应放松，避免长时间悬空。

2.4在进行重物搬运时，应采用正确的搬运姿势，即蹲下，用腿部力量抬起重物，避免腰部用力。

3.休息安排：

3.1操作人员每工作45-60分钟后，应休息5-10分钟，进行眼部放松、伸展身体等活动。

3.2长时间操作后，应至少休息30分钟，进行全身放松和伸展，预防肌肉劳损。

3.3保持工作环境的通风良好，确保操作人员有足够的氧气供应。

3.4根据操作人员的身体状况和工作强度，合理安排工作班次，避免过度疲劳。

4.特殊操作姿势：

4.1对于需要长时间观察屏幕的操作，应调整显示器高度和角度，使眼睛与屏幕保持水平视线。

4.2对于需要频繁弯腰或蹲下的操作，应使用合适的工作台和工具，减少身体负担。

4.3对于需要频繁操作的按键或按钮，应确保其位置和间距合理，便于操作。

七、技术注意事项

1.重点关注事项：

1.1严格遵循操作规程，不得擅自更改工艺参数。

2.2定期检查设备状态，发现异常情况及时报告并处理。

3.3操作过程中，注意观察产品变化，确保产品质量符合标准。

4.4严格按照安全操作规程进行操作，防止发生安全事故。

5.5保持工作区域整洁，避免杂质和异物进入熔炼破碎系统。

6.6操作过程中，注意个人防护，佩戴必要的防护用品。

2.避免的技术误区：

2.1避免在设备运行过程中随意调整参数，以免影响产品质量和设备安全。

2.2避免在熔炼过程中添加非标准成分，防止产品性能不稳定。

2.3避免在破碎过程中使用过大的破碎力度，以免损坏设备或影响产品粒度。

2.4避免长时间连续操作，导致身体疲劳和注意力下降。

2.5避免忽视设备维护保养，导致设备故障和安全隐患。

3.必须遵守的技术纪律：

3.1严格遵守国家相关法律法规和行业标准。

3.2保守技术秘密，不得泄露公司技术信息和商业机密。

3.3积极参加技术培训，提高自身技能水平。

3.4主动学习新技术、新工艺，不断改进和优化操作流程。

3.5遵守公司规章制度，维护公司形象和利益。

3.6与同事保持良好沟通，共同提高团队协作效率。

八、作业收尾技术处理

1.技术数据记录要求：

1.1完成每项作业后，必须详细记录所有技术数据，包括原料消耗量、设备运行参数、产品质量指标等。

2.2数据记录应准确无误，采用标准化的记录表格，确保信息清晰可追溯。

3.3对异常数据进行分析，查找原因，并采取措施防止类似问题再次发生。

2.设备技术状态确认标准：

1.1作业结束后，对设备进行全面检查，确认设备无损坏、无泄漏、无异常振动。

2.2检查设备清洁度，确保设备内外无残留物和污染物。

3.3检查电气系统，确保电路连接牢固，无短路现象。

3.技术资料整理规范：

1.1对作业过程中的技术资料进行分类整理，包括操作记录、设备维护记录、产品质量检验报告等。

2.2技术资料应保存完整，便于查询和归档。

3.3定期对技术资料进行审查，确保其时效性和准确性。

4.4对重要的技术资料进行备份，防止数据丢失。

九、技术故障处置

1.技术设备故障的诊断方法：

1.1观察法：通过视觉、听觉和嗅觉等感官检查设备外观、声音和气味，初步判断故障类型。

2.2听诊法：使用听诊器等工具，听取设备运行时的声音，分析故障特征。

3.3检测法：利用万用表、示波器等仪器检测设备电路和电气参数，找出故障点。

4.4验证法：通过更换部件或调整参数，验证故障是否排除。

2.排除程序：

1.1确定故障范围：根据诊断结果，初步确定故障可能发生的区域或部件。

2.2精确定位：进一步缩小故障范围，找到具体的故障点。

3.3排除故障：按照安全操作规程，进行故障排除，如更换部件、调整参数或修复电路。

4.4验证修复效果：修复后，进行试运行，确认故障已完全排除。

5.5整理故障记录：将故障原因、排除过程和修复结果详细记录。

3.记录要求：

1.1故障记录应包括故障时间、故障现象、