通风空调施工措施方案

通风空调施工措施方案一、工程概况与编制依据

1.1项目背景

本项目为XX市XX商业综合体通风空调工程，位于XX区XX路与XX大道交汇处，建设单位为XX置业有限公司，设计单位为XX建筑设计研究院，监理单位为XX工程咨询有限公司，施工单位为XX机电安装工程有限公司。项目总建筑面积18.6万平方米，其中地上5层（商业区），地下2层（停车场及设备机房），建筑高度39.8米，定位为集购物、餐饮、娱乐于一体的现代化商业中心。通风空调系统作为建筑环境控制的核心，需满足商业区多业态、高密度人流的温湿度、空气质量及节能要求，同时兼顾火灾时的防排烟功能，施工质量直接影响建筑投入使用后的运营效率与用户体验。

1.2工程概况

本工程通风空调系统涵盖冷热源、风系统、水系统、防排烟系统及自控系统五大部分。冷热源选用4台螺杆式冷水机组（单台制冷量1500RT）及2台燃气真空热水锅炉（单台供热量3.5MW），设置于地下二层设备机房；空调水系统为一次泵变流量系统，供回水温度7/12℃（冷媒）、60/50℃（热媒），管径DN100-DN500，总长度约12000米；风系统按商业区防火分区划分，设置26台组合式空调箱（风量20000-80000m³/h）、120台柜式空调机组及800台风机盘管；防排烟系统包括18台排烟风机（风量30000-60000m³/h）、36台送风机，与通风系统共用风管时设置防火阀；自控系统采用DDC控制，实现对温湿度、新风量、设备运行状态的实时监控。系统设计总冷负荷为12000kW，总热负荷为7000kW，新风量标准为商业区25m³/(人·h)，餐厅区30m³/(人·h)。

1.3主要施工内容

施工范围包括：风管及部件制作安装（镀锌钢板风管总面积28000m²，含风阀、风口、消声器等部件1200件）；空调水管道安装（焊接钢管、无缝钢管总长度12000米，阀门、补偿器等配件600套）；通风空调设备安装（冷水机组、空调箱、风机盘管、水泵等设备共计380台）；系统保温（风管、管道采用橡塑保温材料，厚度30-60mm，总面积25000m²）；系统调试（单机调试、联合调试及试运行，风量平衡、温度调试、风压测试）；防排烟系统联动调试（与消防系统联动，确保排烟量、送风量符合消防规范）。施工总工期为280日历天，计划2024年3月1日开工，2024年12月5日竣工。

1.4编制依据

（1）法律法规：《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》《建设工程安全生产管理条例》；

（2）标准规范：《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2016）《建筑节能工程施工质量验收标准》（GB50411-2019）《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）《通风管道技术规程》（JGJ/T141-2017）《建筑防排烟系统技术标准》（GB51251-2017）；

（3）设计文件：XX建筑设计研究院提供的《XX商业综合体暖通空调施工图》（图号：KT-2023-01~20）、《设计总说明》《主要设备材料表》；

（4）合同文件：《XX商业综合体通风空调工程专业分包合同》（合同编号：XX-2023-112）、《施工组织设计》；

（5）其他：施工单位类似工程经验（如XX市XX购物中心、XX文化中心通风空调工程）、现场勘察资料、设备技术说明书及厂家安装要求。

二、施工组织与管理

2.1施工部署

2.1.1总体安排

本项目通风空调工程划分为三个施工阶段：准备阶段、实施阶段和调试阶段。准备阶段包括图纸会审、技术交底和材料进场检验，重点核对施工图与现场实际情况的差异，确保风管走向、设备定位符合建筑结构要求。实施阶段采用“预制+现场安装”并行模式，风管、管道在加工厂预制后运至现场组装，设备安装按“先大后小、先重后轻”原则进行，冷水机组、空调箱等大型设备优先吊装就位，小型设备如风机盘管后续安装。调试阶段分为单机调试和联合调试，单机调试重点检查设备运行参数，联合调试验证系统整体性能，包括风量平衡、温度控制和防排烟联动功能。

2.1.2分区施工

根据商业综合体业态分布，施工分区划分为商业区、餐饮区、设备区和公共区域。商业区采用“分区隔离、错峰施工”策略，利用夜间或非营业时段进行风管吊装和设备安装，减少对商户运营的影响；餐饮区重点解决油烟管道与空调风管的交叉问题，采用定制化弯头和防火阀确保密封性；设备区集中布置冷水机组、水泵等重型设备，施工前复核设备基础承载力，采用汽车吊结合卷扬机进行吊装；公共区域如走廊、大厅采用“顶棚同步施工”方法，与装修单位密切配合，预留检修口位置。各分区设置专职施工员，每日汇报进度并协调交叉作业问题。

2.1.3资源配置

人力资源配置按工种划分，包括风管工20人、管道工15人、电工8人、焊工6人、调试工程师4人，总计53人，分三班作业确保工期。机械设备配置包括剪板机2台、折弯机3台、咬口机4台、电焊机12台、液压升降车5台、激光水准仪3台，满足风管制作和安装精度要求。材料管理实行“三检一验”制度，镀锌钢板、保温材料等主材进场时检查合格证和检测报告，抽样复验防火性能和导热系数；阀门、风机等设备开箱验收记录型号参数，建立设备台账跟踪安装状态。

2.2进度计划

2.2.1编制依据

进度计划以合同工期280天为基准，结合《通风空调工程施工工艺标准》和类似项目经验编制，关键线路包括设备采购、风管安装、系统调试三个节点。采用Project软件编制横道图，将总工期分解为8个里程碑：2024年3月1日开工、3月30日完成材料进场、4月30日完成风管预制、6月30日完成设备安装、8月30日完成管道连接、10月31日完成保温工程、11月30日完成单机调试、12月5日竣工。计划预留15天缓冲时间应对不可抗力因素。

2.2.2关键节点控制

设备采购节点严格控制供应商交货期，冷水机组、空调箱等大型设备提前60天下单，签订延期交货违约条款；风管预制节点采用BIM技术优化下料，减少材料损耗率至3%以内；设备安装节点设置吊装专项方案，地下二层设备房采用预留吊装孔，汽车吊从地面吊装至地下二层后，使用液压推车转运至基础；管道连接节点重点焊接质量控制，氩弧焊焊接合格率不低于98%，X射线探伤比例10%；调试节点分阶段进行，10月完成风系统调试，11月完成水系统调试，12月初完成防排烟联动调试。

2.2.3进度保障措施

建立周例会制度，每周五召开进度协调会，解决施工中的交叉作业问题；设置进度预警机制，当某分项工程延误超过5天时，启动赶工措施，如增加施工班组、延长作业时间；与材料供应商签订保供协议，关键材料实行“JIT”准时配送，减少现场库存；采用“样板引路”制度，在商业区选取200平方米区域作为样板，验收合格后再全面推广；冬季施工采取保温措施，管道焊接时采用预热焊条，环境温度低于5℃时停止室外作业。

2.3质量管理

2.3.1质量目标

工程质量目标为“合格率100%，优良率90%以上”，确保通风空调系统运行稳定，风量偏差不超过设计值的10%，温度控制精度±1℃，防排烟系统联动响应时间≤30秒。具体指标包括：风管安装平整度偏差≤3mm/米，法兰螺栓间距≤150mm，密封胶饱满无遗漏；管道坡度偏差≤0.3%，支吊架间距符合规范要求；设备安装水平度偏差≤0.1mm/m，减振器压缩量均匀；保温层接缝严密，平整度偏差≤5mm。

2.3.2控制标准

质量控制以《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2016）为核心标准，结合《建筑节能工程施工质量验收标准》（GB50411-2019）和设计文件要求。材料验收执行“双控”机制，即检查质量证明文件和现场抽样检测，如镀锌钢板锌层厚度检测采用涂层测厚仪，保温材料导热系数检测委托第三方实验室；工序验收实行“三检制”，施工班组自检、互检合格后，由质量员专检，监理工程师验收签字；隐蔽工程验收前拍摄影像资料，包括风管保温、管道试压等环节，留存验收记录。

2.3.3实施要点

风管制作环节采用工厂化预制，咬口机加工确保咬缝严密，法兰角钢采用冲孔工艺提高互换性；风管安装采用吊架+导向支架组合形式，水平风管支架间距不超过3米，垂直风管支架间距不超过4米；管道焊接前进行坡口处理，氩弧焊打底、电焊盖面，焊缝表面无咬边、夹渣；设备安装前核对基础尺寸，采用灌浆料二次找平，减振器压缩量控制在额定压缩量的80%；系统调试前进行冲洗和试压，水系统试压压力为工作压力的1.5倍，保压24小时无泄漏；风量平衡采用毕托管和微压计测量，各风口风量与设计值偏差≤15%。

三、施工技术措施

3.1风管系统安装

3.1.1制作工艺标准

风管采用镀锌钢板制作，厚度按规范要求选取：矩形风管边长≤500mm时采用0.5mm钢板，500-1000mm时0.75mm，1000-1500mm时1.0mm。咬口形式采用联合角咬口，咬缝宽度控制在6-8mm，咬口机加工后用木锤敲平，确保咬缝严密无开裂。法兰连接采用角钢法兰，螺栓间距≤150mm，螺栓方向一致。风管加固框采用角钢或扁钢，间距不超过1.2米，防止风管变形。风管弯头、三通等配件采用内外同心弧形弯头，减少风阻。

3.1.2安装作业流程

安装前根据施工图放线确定吊架位置，吊架采用膨胀螺栓固定在楼板或梁上，间距不超过3米。水平风管安装时先吊装大口径主风管，再连接支风管，吊架设置在风管三通、弯头等受力部位。垂直风管安装采用导向支架，每层设置固定支架。风管连接时法兰间加3mm厚橡胶垫片，螺栓对称紧固。风管穿越防火分区时安装70℃防火阀，防火阀距墙体不大于200mm。风管保温层采用橡塑板材，接缝处采用胶水粘合，外用铝箔胶带密封。

3.1.3质量检验要点

风管安装后进行漏光检测：在黑暗环境中用1000W碘钨灯照射风管内侧，检测接口处是否有漏光点，漏光点每10米不超过1处为合格。风管水平度偏差不超过3mm/米，垂直度偏差不超过2mm/米。法兰螺栓扭矩达到40N·m，用力矩扳手抽查。保温层接缝严密，平整度偏差不超过5mm，用2米靠尺检查。

3.2空调水系统安装

3.2.1管道预制加工

空调水管采用焊接钢管和无缝钢管，DN≤100mm采用螺纹连接，DN>100mm采用焊接。管道切割使用砂轮机或等离子切割机，切口平整无毛刺。坡口采用V形坡口，角度30-35°，钝边1-2mm。管道弯曲使用冷弯机，弯曲半径不小于管径的1.5倍。弯头、三通等配件采用成品冲压件，减少现场焊接量。

3.2.2管道安装技术

管道安装遵循“先地下后地上、先大后小”原则。水平管道坡度按0.3%控制，坡向排水口。支吊架间距：DN≤50mm时不超过2米，DN=100mm时不超过3米，DN≥200mm时不超过4米。管道穿墙或楼板时安装钢套管，套管比管道大两号，与管道间隙用阻燃填料填充。管道焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面，焊缝表面无咬边、夹渣，焊后进行外观检查。

3.2.3试压冲洗方案

管道安装完毕后进行强度试验：试验压力为工作压力的1.5倍，保压10分钟压力降不超过0.02MPa。然后降至工作压力进行严密性试验，保压24小时无泄漏为合格。冲洗采用洁净水，流速不小于1.5m/s，排水色度与进水一致为止。冲洗后用压缩空气吹干，管道内壁无锈蚀、无杂物。

3.3设备安装技术

3.3.1冷水机组安装

冷水机组安装前检查基础平整度，水平度偏差不超过0.1mm/m。机组就位采用汽车吊配合滚杠运输，吊装点设置在设备指定位置。机组找正后采用灌浆料二次灌浆，养护期不少于7天。机组进出口安装橡胶软接头，减少振动传递。制冷剂管道坡度：水平管坡向压缩机，垂直管坡向冷凝器。

3.3.2空调箱与风机安装

组合式空调箱安装时保持水平，水平度偏差不超过1mm/m。机组与风管连接采用柔性短管，长度150-300mm。风机安装前检查叶轮转动灵活，无卡阻现象。风机减振器采用橡胶减振垫，压缩量控制在额定值的80%。风机进出口安装帆布软接头，避免振动传递。

3.3.3风机盘管安装

风机盘管安装前进行单机试运转，检查风机转向正确。吊装时采用双螺母固定，确保吊架牢固。盘管进出水管安装铜质阀门，支管坡度坡向排水口。冷凝水管坡度不小于1%，坡向排水点。盘管与风管、水管连接处采用保温套管，防止结露。

3.4保温与防腐处理

3.4.1保温施工工艺

保温材料采用橡塑保温板，导热系数≤0.033W/(m·K)。保温层厚度：冷水管道30mm，热水管道40mm，风管40mm。保温板切割时切口平整，接缝紧密。保温层外用镀锌铁丝捆扎，间距300mm。保护层采用0.5mm厚铝皮，接缝处用密封胶密封。

3.4.2防腐处理要求

管道支架、吊架在安装前除锈至St2级，涂刷两遍防锈漆。管道保温层外表面涂刷防火涂料，涂层厚度达到1.5mm。风管法兰螺栓、螺母镀锌处理，防止锈蚀。设备基础表面涂刷环氧树脂漆，提高耐腐蚀性。

3.5系统调试与试运行

3.5.1单机调试步骤

设备调试前检查电源接线正确，接地电阻≤4Ω。水泵试运转2小时，轴承温升不超过35℃。风机试运转4小时，振动速度不超过4.5mm/s。冷水机组按厂家要求进行抽真空、充注制冷剂，检查高低压压力符合设计值。

3.5.2系统联合调试

风系统调试采用毕托管测量风量，各风口风量与设计值偏差≤15%。水系统调试进行流量平衡，通过调节阀使各环路流量达到设计值。空调系统联合运行24小时，记录室内温度、湿度、噪音等参数，达到设计要求。

3.5.3防排烟系统测试

防排烟风机启动后，测量风量达到设计值。防火阀动作温度测试，模拟70℃环境，防火阀能自动关闭。排烟系统与消防报警系统联动测试，启动信号后30秒内风机达到正常转速。

四、安全管理措施

4.1安全管理体系

4.1.1组织架构

项目设立安全生产领导小组，由项目经理担任组长，技术负责人、安全总监任副组长，成员包括施工员、质量员、材料员及各班组长。领导小组每周召开安全例会，分析隐患整改情况。专职安全员配置3人，负责日常巡查和监督，施工班组设兼职安全员1名，形成“横向到边、纵向到底”的管理网络。

4.1.2责任制度

实行“一岗双责”责任制，项目经理对项目安全生产负总责，技术负责人对技术方案安全负责，班组长对本班组作业安全负责。签订《安全生产责任书》，明确从管理层到作业层的36项具体职责，将安全绩效与工资奖金直接挂钩。对违章行为实行“零容忍”，累计三次违章者清退出场。

4.1.3教育培训

新进场人员必须完成三级安全教育（公司、项目、班组），培训时长不少于24学时，考核合格方可上岗。特种作业人员包括电工、焊工、起重工等，必须持有效证件上岗，每季度复训一次。施工前进行安全技术交底，针对风管吊装、高空作业等高风险工序编制专项交底文件，双方签字确认留存。

4.2危险源辨识与控制

4.2.1风险分级

采用LEC法进行风险评价，识别出重大危险源8项：高空坠落、物体打击、机械伤害、触电、火灾、中毒窒息、起重伤害、坍塌。其中高空坠落和物体打击为最高风险等级（D值≥320），需重点管控。建立动态风险清单，每周更新风险点分布图，在施工现场显著位置公示。

4.2.2预防措施

高空作业设置双道防护，外脚手架满铺脚手板，内侧设置1.2米高防护栏杆。作业人员必须佩戴五点式安全带，高挂低用。工具使用防坠绳，小型物料装入工具袋。吊装作业划定警戒区，半径不小于吊物高度的1.5倍，设专人监护。临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，移动配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。

4.2.3应急处置

编制《生产安全事故应急预案》，配备急救箱、担架、AED等应急物资。每季度组织消防演练，重点训练灭火器使用、伤员转运、应急疏散等技能。设置临时医疗点，与附近医院签订绿色通道协议。发生事故后立即启动响应程序，30分钟内上报公司，保护现场并配合调查。

4.3安全专项措施

4.3.1高空作业防护

风管安装采用移动式操作平台，平台宽度≥1.2米，配备防倾覆装置。立杆间距不大于2米，铺满厚度50mm的脚手板。平台外侧设置密目式安全网，底部安装挡脚板。登高使用钢制爬梯，梯脚设防滑垫，角度75°左右，上端与结构固定。严禁在未固定的构件上站立作业。

4.3.2临时用电管理

电缆采用架空或埋地敷设，架空高度不低于2.5米，埋地深度不小于0.7米。配电箱实行“一机一闸一漏保”，开关箱距用电设备水平距离不大于3米。潮湿场所使用36V安全电压，手持电动工具选用Ⅱ类设备。每日施工前电工检查线路绝缘电阻，记录在《用电检查表》中。

4.3.3动火作业管控

焊接作业办理动火证，清理作业点周围5米内易燃物，配备灭火器材和看火人。氧气瓶与乙炔瓶间距不小于5米，距明火不小于10米。管道焊接前进行吹扫，防止可燃气体积聚。作业后检查确认无火险隐患，方可离开现场。

4.3.4起吊作业规范

大型设备吊装编制专项方案，经专家论证后实施。吊装前检查吊具安全系数，钢丝绳安全系数不小于6。指挥信号使用对讲机，统一手势。风力达到6级时停止吊装。设备就位后及时固定，未固定不得松钩。

4.3.5防毒窒息预防

地下管道施工前进行通风，检测氧气浓度≥19.5%。进入密闭空间前进行气体检测，使用四合一气体检测仪。作业人员配备长管呼吸器，外设专人监护。设置应急撤离通道，配备正压式空气呼吸器。

4.3.6季节性安全措施

雨季施工做好排水，基坑边坡设观测点，每日沉降量不超过5mm。高温时段（10:00-16:00）调整作业时间，现场设置茶水亭，配备藿香正气水等防暑药品。冬季施工管道防冻，裸露管道包裹电伴热带，环境温度低于5℃时停止焊接作业。

五、成本控制措施

5.1成本目标分解

5.1.1目标成本制定

根据施工图预算及合同条款，编制项目总成本目标为5800万元。其中材料成本占60%，即3480万元；人工成本占20%，即1160万元；机械费占10%，即580万元；管理费占5%，即290万元；措施费占5%，即290万元。将总成本按工程量清单分解至各分项工程，如风管安装成本目标1200万元，管道安装成本目标800万元，设备安装成本目标2000万元。

5.1.2成本责任划分

项目经理为成本控制第一责任人，技术负责人负责优化施工方案降低技术成本，施工员负责现场人工和机械成本控制，材料员负责材料采购和库存管理，预算员负责成本核算和变更签证管理。各班组签订《成本责任书》，明确材料消耗定额，如风管工每平方米镀锌钢板消耗量不超过1.05倍理论用量。

5.1.3动态监控机制

建立周成本分析制度，每周五召开成本分析会，对比实际成本与目标成本差异。采用赢得值法分析进度偏差和成本偏差，当成本偏差超过目标值的5%时，启动预警程序。使用项目管理软件实时录入材料消耗、人工工时等数据，生成成本控制动态曲线图。

5.2材料管理策略

5.2.1采购成本控制

大宗材料如镀锌钢板、保温板采用集中招标采购，选择三家以上供应商比价，确保价格低于市场均价5%。签订固定单价合同，规避价格波动风险。小型材料如阀门、法兰实行“零库存”管理，根据施工进度分批采购，减少资金占用。与供应商建立战略合作关系，争取30天账期缓解资金压力。

5.2.2现场损耗控制

实行限额领料制度，班组凭施工任务单和材料消耗定额领料。风管切割采用计算机优化下料，提高钢板利用率至95%以上。边角料分类回收，宽度大于300mm的用于制作法兰，小于300mm的作为加固材料。建立材料回收台账，每月统计损耗率，对超耗班组扣减绩效。

5.2.3库存管理优化

材料仓库实行分区管理，设置待检区、合格区、不合格区。采用ABC分类法管理库存，A类材料如冷水机组专人专管，B类材料如风机盘管定期盘点，C类材料如螺栓采用定量订货。每月进行一次库存盘点，确保账实相符，积压材料及时调剂使用。

5.3施工过程成本控制

5.3.1人工成本优化

根据施工进度灵活调配劳动力，高峰期增加临时工种，低谷期减少非必要人员。推行计件工资制，风管安装按平方米单价结算，管道安装按延米单价结算。开展劳动竞赛，设立“节约之星”奖励，节约人工成本的班组给予造价1%的奖励。

5.3.2机械效率提升

合理安排施工机械进退场时间，塔吊租赁按台班计算，闲置时及时退租。提高机械利用率，液压升降车一机多用，既用于风管安装也用于设备吊装。实行机械单机核算，每台设备记录运行时间、油耗和维修费用，对超耗机械操作员进行培训。

5.3.3变更签证管理

建设单位变更设计时，技术负责人24小时内编制变更预算，报监理和建设单位审批。施工中遇到图纸问题，及时办理技术核定单，避免返工损失。隐蔽工程验收时拍摄影像资料，作为结算依据。每月汇总变更签证金额，确保签证收入不低于变更成本的90%。

5.4结算与审计管理

5.4.1中期结算控制

每月25日申报进度款，编制已完成工程量清单，附隐蔽验收记录和影像资料。严格审核进度款支付比例，不超过已完成产值的80%。对暂定价材料如风机盘管，要求提供采购发票和验收单作为结算依据。

5.4.2竣工结算准备

工程完工后30日内提交竣工结算资料，包括竣工图、变更签证单、材料认质认价单。与建设单位核对工程量，重点核对风管展开面积、管道延长米等易错项。编制结算书时，将措施费中的夜间施工费、冬雨季施工费等单独列项，确保足额计取。

5.4.3审计配合工作

配合审计单位提供完整的施工日志、材料台账和机械租赁合同。对审计提出的疑问，24小时内书面回复并提供支撑资料。对核减项进行复核，如属于计算误差及时更正，属于施工质量问题则分析原因并整改。最终审计核减率控制在3%以内。

六、绿色施工与环保措施

6.1绿色施工管理

6.1.1环保目标体系

项目制定明确的环保目标：施工扬尘排放控制在0.08mg/m³以下，施工噪声昼间≤65dB、夜间≤55dB，固体废弃物分类回收率≥90%，水资源循环利用率≥60%。目标分解至各施工班组，与绩效考核挂钩。每月进行环保指标检测，委托第三方机构出具监测报告，确保达标率100%。

6.1.2环保责任制度

设立绿色施工管理小组，由项目副经理直接负责，配备专职环保员2名。签订《绿色施工责任书》，明确材料采购、施工操作、废弃物处理等环节的环保要求。对违反环保规定的班组实行“三停一罚”制度：停工整改、停发奖金、停止分包资格，并处以合同造价1%的罚款。

6.1.3环保教育培训

新员工入职培训增加环保课程，重点讲解噪声控制、扬尘治理、废弃物分类等知识。每月组织环保专题培训，邀请环保部门专家现场指导。施工前进行环保技术交底，针对焊接烟尘处理、保温边角料回收等关键环节编制操作指南。设立环保宣传栏，张贴《施工现场环保十不准》等警示标语。

6.2环保技术措施

6.2.1扬尘控制技术

施工现场主干道采用混凝土硬化，次道路铺设钢板。土方作业时采用雾炮机降尘，雾化半径15米，作业面湿度控制在60%-70%。裸露土方及临时堆土使用防尘网覆盖，搭接宽度≥1米。切割作业设置移动式除尘装置，配备HEPA高效滤网，过滤效率≥99.97%。车辆进出工地自动冲洗平台，配备三级沉淀池。

6.2.2噪声防治措施

高噪声设备如剪板机、电焊机设置在封闭式操作棚内，墙体采用双层隔音板，内部粘贴吸音棉。合理安排作业时间，夜间22:00至次日6:00禁止高噪声施工。选用低噪设备，液压升降机噪声控制在70dB以下。在商业区施工时，与商户协商错峰作业，使用电动工具替代气动工具。

6.2.3水污染防治方案

施工现场设置三级沉淀池，雨水、施工废水经沉淀后用于场地洒水降尘。管道试压废水收集至专用储水箱，经pH值调节至6-9后排放。食堂油污设置隔油池，定期清理废