北京某办公楼石材幕墙施工组织设计（争创长城杯）

目录

第一章编制依据................................................3

第二章工程概况、重点分析及现场施工部署........................5

第一节工程概况..............................................5

第二节重点、难点分析........................................6

第三节现场施工部署..........................................8

第三章加工、制作方案与技术保证措施............................8

第一节工厂幕墙加工、生产能力................................8

第二节主要加工机械设备......................................9

第三节幕墙加工制作组织管理体系.............................12

第四节主要构件及幕墙加工制作方法...........................13

第五节加工、制作质量保证措施...............................22

第四章幕墙施工安装方案.......................................27

第一节埋件施工方案.........................................27

第二节施工测量方法.........................................29

第三节预埋件与结构检查偏差处理方法.........................34

第四节石材幕墙安装方法（不锈钢挂件式）....................35

第五节石材装饰柱幕墙安装方法（不锈钢挂件式）..............39

第六节石材包柱幕墙安装方法（不锈钢挂件式）................43

第七节层间防火施工方案....................................47

第八节防火棉的安装.........................................48

第九节焊接技术及方法.......................................49

第十节避雷节点施工方案.....................................51

第五章施工进度计划及保证措施.................................52

第一节施工进度计划表及网络计划表...........................52

第二节工程进度保障措施.....................................53

第六章质量保证体系、措施及质量奖项...........................56

第一节质量控制体系.........................................56

第二节施工质量检测办法及检测措施..........................56

第三节质量目标承诺及保证计划..............................58

第四节设计质量保证措施....................................59

第五节材料采购检测与质量保证措施..........................67

第六节现场施工质量保证措施..............................68

第七章安全防护方案及文明施工措施.............................72

第一节承诺及施工安全保证措施...............................72

第二节现场文明施工保证措施.................................78

第三节消防保卫措施.........................................80

第四节降低污染、噪音措施...................................81

第八章与总包、总监和设计单位配合措施及必要承诺...............82

第一节协调管理配合的目的与承诺............................83

第二节与业主方的配合.......................................84

第三节与监理公司的配合.....................................84

第四节与总包的配合.........................................84

第五节与设计单位的配合................................85

第六节与其它方的配合.......................................85

第九章施工机械设备与劳动力计划...............................85

第一节材料的把关...........................................86

第二节材料的运输、搬运与堆放.............................86

第三节材料进场计划、验收...................................88

第四节施工机械设各进场计划表...............................90

第五节劳动力计划的安排.....................................90

第十章现场项目管理机构.......................................91

第一节项目管理体系.........................................91

第二节项目管理人员职责................................91

第十一章施工现场总平面布置及用水、用电、资金使用计划...........96

第一节施工现场总平面布置...................................96

第二节施工现场用水用电计划.................................98

第三节工程资金使月计划.....................................99

第十二章冬、雨季施工质量保证措施............................100

第十三章半成品与成品保护技术措施............................102

第十四章幕墙清洁保养、使用维护及保修服务......................104

第一节建筑幕墙的使用及维护................................104

第二节建筑幕墙的安全检查..............................105

第三节建筑幕墙的保修服务..................................105

第一章编制依据

一、编制依据

1、本工程招标文件及答疑等补充资料

2、发包人提供的信息、资料及本工程全套设计图纸

3、招标工程现场实际情况

4、有关项目投标竞争信息及企业管理层对招标文件的分析研究结果

5.国家相关施工及验收规范、标准、法律法规

(1)钢材

01碳素结构钢(GB700-88)

02热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB702-02

03不锈钢丝(GB.T4240-93)

04热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB704-88

05热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB706-88

06热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB707-88

07热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB709-88

08低合金结构钢GB1591-94)

09钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样设备(GB2975-98)

10结构用不锈钢无缝钢管GB.T14975-2002

11高耐候性结构钢GB4171-00

12焊接结构用耐候钢GB4172-00

13冷弯型钢GB.T6725-2002

14结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB6728-2002

15结构用无缝钢管GB.T8162-1999

16不锈钢丝绳GB.T9944-2002

17热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB9787-88

18热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB9788-88

19建筑用轻钢龙骨GB.T11981-2001

20金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求GB.T13912-2002

21金属材料-室温拉伸试验GB.T228-2002

22金属材料-线材反复弯曲实验GB.T238-2002

23结构用高频焊接薄壁II型钢JG.T1372001

24高层建筑结构用钢板YB41042000

25预应力混凝土用钢绞线GB.T5224-2003

26合金结构钢(GB,T3077-1999)

27优质碳素结构钢(GB.T699-1999)

28不锈钢棒(GB1220-92)

29不锈钢冷加工钢棒(GB4226-84)

30型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB2101-89

31彩色涂层钢板及钢带(GB.T12754-1991)

32冷拉圆钢丝方钢丝六角钢丝尺寸外形重量及允许偏差(GB.T

342-97)

(2)石材

01干挂天然花岗石饰面建筑板材及其不锈钢配件JC830-98

02天然大理石建筑板材JC.T79-2001

03天然饰面石材试验方法(GB.T9966.1^9966.8-2001)

04异型装饰石材JC.T847-99

05天然板石(GB.T18600-2001)

06天然花岗石建筑板材(GB.T18601-2001)

07天然饰面石材术语(GB.T13890-92)

08天然大理石荒料JC.T202-2001

09天然花岗石荒料JC.T204-2001

10天然石材统一编号GB.T17670-1999

(3)胶

01硅酮建筑密封胶(GB.T14683-2003)

02建筑用硅酮结构密封胶GB16776-97

03建筑密封材料试验方法GB.T13477-2002

04建筑密封胶系列标准(JC.T881'JC.T885-2001,JC."86-2001)

05干挂石材幕墙用环氧粘剂JC887-2001

(4)紧固件

01中国机械工业标准汇编

02栓接结构用紧固件GB.T18230-2000

03自钻自攻螺钉GB.T15856-1995

04紧固件公差螺栓、螺钉、螺柱和螺母GB.T3103-2002

05螺栓或螺钉和平垫卷组合件GB.T9074.1-2002

06封闭型沉头抽芯钏钉(GD.T12616.1-2004)

07封闭型平圆头拍芯钟钉06(GB.T12615.3-2004)

08封闭型平圆头拍芯钾钉30级(GB.T12615.2-2004)

09封闭型平圆头拍芯钾钉51级(GB.T12615.4-2004)

10封闭型圆头芯抽钾钉11级(GB.T12615.1-2004)

11混凝土用膨胀型、扩孔型建筑锚栓(JG160-2004)

12紧固件机械性能抽芯钏钉(GB.T3098.19-2004)

13预应力筋用锚具(GB.T14370-2000)

(5)附件

01射钉18981-2003

02射钉器18763-2002

(6)其他

01防火涂料应用技术规范CECS24-90

02钢结构防火涂料GB14907-2002

03建筑材料燃烧性能分级方法GB8624-1997

04绝热用挤塑聚苯乙烯泡沫塑料(XPS)

05外墙无机建筑涂料JG.T26-2002

7.国家现行有关强制性标准的规定。

8.产品出产地的相关施工及验收规范、标准、法律法规。

9.企业相关内部标准。

第一章工程概况、重点分析及现场施工部署

第一节工程概况

一、工程概况

1、工程名称：******xxx***”石材幕墙安装工程

2^建设地点：北京市xxx区xxx*路1号

3、招标单位/业主单位：***直属工作部基建办

4、设计单位：xxx设计研究院

5、监理单位：北京xxx管理有限公司

6、总包单位：中国xxx工程公司

7、工期要求：总工期100天，配合总包的施工工期。

8、质量等级要求：一次性验收合格，

9、质量奖项：结构长城杯和竣工长城杯

10、投标有效期：60日历天

二、招标范围：

***“xxx***”石材幕墙安装工程（含石材幕墙、外墙保温材料、防火

封堵材料等，不含自动旋转门及平开地弹簧无框门）图纸所涉及的全部内容

（含中标单位深化设计后图纸的全部内容），包括：采购供应工作（钢材、

干挂件等）、辅助材料、预埋件等构配件，以及石材幕墙安装工程深化设计、

制作、施工安装等全工程（石材的品牌、价格由招标人招标确定，中标方采

购并负责质量）。

第二节重点、难点分析

一、重点难点分析

本工程施工内容多，重点难点需掌握的是

1、预埋件的埋设

预埋件是整个幕墙重点关键部位，整个大楼幕墙荷载全在预埋件上，埋

件埋设的好坏直接影响了下道工序的施工，我们利用偏差关系，采用多轴线

法进行埋没，能确保埋件的合格率。（具体参见埋件方案）

2、测量放线为施工中的重点及难点：

本工程测量放线的工程量大且精度要求高，是本工程的一大难点。测量

质量好坏直接关系到今后各分项工程施工和安装质量，以及施工速度。我司

具体放线步骤如卜：①清理预埋件，测定基准轴线及边线；②按：中一边

一中一边的循环测量方法，测定各支持点中心线位置；③全面校准并定位各

中心线间距；④测定与校准底层基准水平线；

为保证测量放线精度，首先应确立本工程的一个基准，多轴线为基准势

必存在一些偏差（而幕墙各项偏差均在±hnni之间），为了克服这一难点，在

本工程的轴线确认无误的前提下，利用幕墙公差，在合适的位置设立参照基

准轴线，反复核对无误后，确立为辅助基准轴线，以此来达到施工的高质量；

其次，依据总承包单位的基准点、线，考虑到温差对计量的误差，以及地面

不平造成的误差，采用全站仪通过棱镜复核相互之间的几何关系，搞清楚点

线之间的关系，以及相互间的几何尺寸，通过点线的精度来提高幕墙施工精

度；在确保门洞口以及沉降缝的宽度的前提下，要使各种累积误差在大面幕

墙内消化；此外，标高定位也是一个重点，由于整个施工难度较大，因而对

标高的定位要求较高，标高的定位采用全站仪测距进行。

3、幕墙的加工制造精度、安装精度控制是质量控制的重点难点

幕墙的加工制造、安装精度直接影响到幕墙的质量，幕墙在加工制作、

拼装过程中，会产生一定的加工误差；龙骨与连接件的安装中，也会产生一

定的安装偏差，在龙骨安装中各龙骨的间距偏差也很容易产生，在面材、板

材的安装中也势必会存在一些误差，这些误差若累加到一块，势必会严重影

响到工程质量，因此要解决这些施工难点，要求我们在加工、制作、安装的

每一环节必须严格把关，层层控制，严格按质量管理程序办事，力争将各类

误差控制在最小范围。

4、石材幕墙施工

石材幕墙施工主要是平整度，重点是色差的控制，色差的控制应从以下

几点考虑：1）、同一立面石材为一批次，这样同一立面差异会很小；2）、在

石材厂进行排版后再在装箱；3）、同一批次依顺序由下往上装。

5、收边、收口是幕墙施工的重点难点

收边收口对每个工程来说都是幕墙施工的重点，收边收口的好坏直接影

晌幕墙施工的质量，幕墙施工有30%〜40%的工作量在收边、收口。例如，石

材幕墙与其他饰面在屋顶交接处或收边收口处容易产生漏水，施工难度较

大，应重点把关。沉降缝处设计与施工的质量直接影响到外观的效果及渗漏

水，因此沉降缝在施工过程中是重点控制对象，

除此之外，幕墙需确定和解决的难点还应考虑：①如何实现有造型幕墙

的防水功能及方便安装；②如何使玻璃翼（装饰带）固定牢靠、拆装方便。

由于在运输堆放和吊装时容易造成成品的损坏，如何保证安全的把幕墙

组件安装到位，这也是本工程考虑的重点。

综上分析，为确保本工程质量，我司将根据上述特点及具体情况，在施

工中做到“抓重点，攻难点”，并制定相应的施工方案，保证本工程质量让

业主满意，创优质精品工程。

二、项目管理特点及总体要求

根据工程自身的特点及地理位置，以及它的特殊性因素，因此被列为我

司的重点工程。我司将集中人力、物力、财力等各方面都给予全力支持，重

点管理。

对于本工程的安装全过程，我司在项目管理上，根据总体要求，将遵循

以下原则实行：

a.认真执行工程建设程序，待设计阶段结束和施工准备完成后正式开始

施工；

b.优化管理，统筹安排，保证进度，以缩短工期：

c.遵循施工工艺，合理安排施工顺序；

d.采用流水施工方法及网络计划技术；

e.安全第一，质量第一，文明施工。

第三节现场施工部署

1、施工总流程

（1）总体测量放线，结构复测并记录施测偏差，检查预埋件后，进行

偏差处理，然后进行龙骨的安装。

（2）钢龙骨由下往上安装，以立面为单位进行安装

（3）钢龙骨安装完毕后，进行石材的安装，石材由下往上安装，采用

脚手架进行施工。

2、施工顺序

（1）先检查预埋件能否使用，进行后补埋件的埋设，石材幕墙施工，

自下而上进行石材板块安装，先大面后收口。

（2）每层两个面同时由下向上流水作业施工，每层安装装分2个组同

时进行施工。

第三章加工、制作方案与技术保证措施

第一节工厂幕墙加工、生产能力

一、加工能力及规模

目前我司装配有最先进的幕墙生产线，拥有完备的幕墙、铝合金门窗生

产流水线，形成了国际领先、国内一流的幕墙生产基地，下设单元体组装车

间、幕墙加工中心、门窗加工中心、半成品堆放区等，同时装配有先进的检

测设备、恒温净化打胶间及养护间。所有设备均采用世界上最先进的产品，

我司完全具备本工程的加工条件及能力。

在本公司基地里，在厂房规划布置时充分考虑了幕墙产品的生产特点，

对厂区布置，各加工设备布置，仓库区布置及厂内运输道路布置进行了科学

论证和优化，争取达到最优化组合，以方便质量控制和提高效率，整个基地

布置分为五大块，分别为“铝材加工车间”、“五金加工车间”、“玻璃加工车

间”（单元式幕墙组装线）、“铝板加工车间”、“半成品仓库”。

在上述布置条件下，铝材加工、五金件加工、玻璃加工、铝板加工各工

种相对独立，以便于专业管理，同时各工种又互相联系，互相依赖，并均围

绕半成品仓库呈环状布置，同时，铝板车间，、五金件车间、铝材车间又围

绕中空玻璃车间布置，便于在此车间内进行各类幕墙构件的组装生产，由于

在幕墙结构中，玻璃的重量最大且为易碎品，故各工种的布置应优先考虑玻

璃加工车间，且尽可能减少玻璃成品的移动距嗡。

二、工厂的生产能力概况

加工厂地址：北京市XXXIXXXX开发区，毗邻XXX和***

占地面积：3.8万平方米

生产工人：280人

生产设备状况：型材加工中心、单元体装备中心、门窗车间、铝板加工

中心等现代化幕墙车间；装备德国进口生产线、设备配置齐全，性能先进，

其中四轴加工中心1台，三轴加工中心1台，数控双头切割锯5台，多头钻

2台，角切口切割机1台，仿形铳、端铳机各5台，打胶机3台，另有自动

角码切割机、组角机等辅助生产设备共60余台。

年生产能力：100万到130万平方米

三、工厂加工管理模式及加工重点

本工程所有材料及幕墙产品的加工均在我司加工厂区内完成，管理模式

采取项目部根据施工进度进行总控，公司生产部主要负责加工进度及加工质

量，公司其它部门协调配合，加工完毕根据需要进行包装后运送至工程现场，

交由工程项目管理。

加工重点工作

工厂加工重点内容包括：原材料检验、加工精度控制、加工时间进度控

制、加工质量控制等主要工作。重点抓好这几项工作，以保证施工进度，从

而保证工程工期及质量。

第二节主要加工机械设备

一、主要加工设备性能介绍

1、4轴加工中心

1.1标准特性：

有4个连续受控的轴线和全封闭的防护罩，它设计可以在0°到180。

度之间的任意角度加工由铝轻合金制成的棒材或工件，最大加工面积：高

200mm,宽250mm,长度可达6300mm,厚度可达10mm,加工误差在0.2mm之

内。

L2轴向行程：

X纵向轴6300mm,Y横向轴525mm,Z垂直轴335mln；A旋转芯轴0。到

180°（连续，中间任何角度）。

1.3工作范围：

能够进行的加工操作：①钻孔;②铳加工;③切割（不在垂直轴线上）；

④攻螺纹最大M8。在X轴方向上可放多个工件（可以是断面不同的型材），

所有工件都可以用柄刀具在0°到180。并之间任意角度钻铳。

L4定位速度：

X轴：80米/分；Y轴：60米/分；Z轴：30米/分；A轴：1秒内可以从

0°转到90。o

⑤刀具库：刀具自动更换；8把刀具夹头；1把端铳刀具。

2、3轴CNC加工中心

2.1标准特性：

①垂直主轴和6位置刀具更换，用于对铝合金，普通轻合金、钢和PVC

型材及工件的钻、铳加工；②KELT配有两条纵向导轨（两条导轨均可放置大

型工件）；在每条导轨上都可以加上一个或多个工件；③每个工件有5个加

工面，顶面（使用直柄钻铳刀具）、前面、后面、左端和右端（使用带角度

的切割刀具）；④中间角度的加工可由一把角度可调节的刀具实现。

2.2加工范围：

①最大加工长度：6500mm；②使用单条导轨的最大加工宽度：200田m（仅

垂直加工）或90mm（在3个面加工）；③同时使用两条导轨的最大加工宽度：

450nlm（在3个面加工）。顶面用直柄钻铳刀具加工，前面用角度加工组件加

工;后面用角度加工组件加工，右端用①180mm的端铳刀加工;左端用0180mm

的端铳刀加工。

2.3轴向行程：X纵向轴：6500mm,Y横向轴：730mm；Z垂直轴:350mm。

2.4定位速度:X轴：80米/分；Y轴：60米/分;Z轴：30米/分。

2.5刀具库：自动刀具更换，6位置刀具库。

3、双头斜锥切割机

3.1标准特性：

专门用于切割铝和PVC型材的机器。装在相应支架上的两个切割头通过

电动方式定位，切割头旋转角度：从内45度1135度）至外22.5度以及中

间任意角度，配有与PZ的接口，可通过软盘，网络或串行口控制：可储存

500种不同的型材尺寸，以自动折算式切割头位于90度以外时的切割长度；

可通过键盘储存500种切割目录，每种目录可输入1000条指令，最优化的

型材的切割，以减少废料量。

3.2加工范围：

该机在90度时最短切割长度：245mm；最短切割长度：310mm；最长切

割长度:6000mm。加工误差在0.02mm之间。

3.3技术特性：

刀具的转速:2800刀in、刀具进给速度0到60mm/s,切割速度74m/s,

切割头横向移动速度20m/mino

4、多头钻

4.1标准特性：

①5000mm长床身，X轴方面带导轨；②钻铳深度定位装置可手动调节；

③b个带支座的钻铳装置，X轴方向配有刻度尺；④通过导轨利用手轮手动

调整钻铳深度定位装置；⑤X方向定位器安装在机器的左边，调整范围在

0-100mm；⑥X、Y方向用刻度尺定位。

4.2加工范围：

型材最大高度：单轴:270inm,多轴：120-170mm。

5、角接口切割机

5.1标准特性：

该机装有两个前后连接的锯片，垂直方向的锯片可以向后倾斜25度和

向前倾斜60度，两个锯片都可以绕相同的运动中心转动。在操作过程中，

水平方向锯片在前，竖直方向锯片在后，通过DC马达控制锯刀翻转，配有

电子数字显示器。

5.2加工范围：

①切割型材宽度可达300mm；②型材定位角度：30°〜90°〜45°；③

水平、垂直位置接口切割深度可达185mm；④水平方向锯片可倾斜转动：

45。-90。〜45。；⑤垂直方向锯片可倾斜转动：60度〜90度-25度。

6、0IP型单轴仿型铳床

6.1标准特性：

0TP型仿型铳床一般设计用于铝、轻合金和PVC型材加工槽、缝和异形

孔，也可通过垂直安装的端铳刀在木材中加工槽、缝和异形孔，在滑板系统

有一个电机驱动的主轴，主面装有刀具，该系统可使主轴沿三个轴进行移动。

运动和喂料的位置是通过两个与铳削头滑板相连接的操纵杆进行人工控制

的。一只平衡气缸可减轻操作人员的疲劳，可调横向限位止动器，可预先设

定所有移动方向上的行程，机器内安装了一个具有通用形状和轮廓外形的横

板，当它与靠模指一起使用时，就可以在工件上复制出同样的形状。

6.2生产能力：

最大加工工件尺寸230X190mm,最大铳刀直径12mm,铳刀速度12000

转/分。

7、端铳床

7.1标准特性：

被加工的型材可借助气动控制的气缸在水平和垂直方向牢固固紧，并设

有安全控制器；材料制动器可以通过改变它在工作台上的位置来调整它的加

工面，材料制动器可以左右旋转，从90°至20°；铳削速度可通过手柄控

制。

7.2加」1范围：

最大加工深度：110mm；最大加工宽度325nlm；最大加工型材高度150nlm；

最大喂料长度500nlm；切割角度：20°〜90°〜20°,每分钟转速：2800转

/分。

8、单头斜锥切割锯

标准特性：

①进料端配有垂直、水平夹紧装置；②气动式型材进给装置，进给长度

0〜300mm,可用手轮和计数器调节进给长度；③切割范围：100X1950mm或

80X200mm（高义宽）；④型材最大宽度：200mm；⑤当型材切割完毕，机器

会自动停止。

二、拟投入本工程生产加工设备一览表

详见附图表1

第三节幕墙加工制作组织管理体系

一、生产组织机构图

详见附图表2

二、质检组织机构图

详见附图表3

第四节主要构件及幕墙加工制作方法

一、生产加工工艺

本工程材料除特殊需要现场加工外其余的均在公司生产车间内加工制

作完成后采用汽车运抵现场，加工顺序应满足现场项目部提交的工程安装计

划表及安装材料进场计划表的要求，加工任务由项目管理中心下达，由生产

部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由公司质检员跟踪检验，并制定

产品制作的质量检验计划。

（一）、工厂内生产加工的操作程序

加工由生产部组织进行。操作程序是指生产部从接受任务到成品至现场

全过程的生产活动和控制手段。可分为以下几个阶段：

1.接受任务和下达任务

根据项目管理中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务

计划下达到各加工车间。

2.工艺编制和工时定额

工艺员根据加工图纸，编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根

据工艺卡制定工时定额。

3.车间加工

车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工。

4.质量检验

在生产的全过程中始终贯穿着质量检验，包括自检、抽检的执行。

5.包装、运输至现场

完成现场所需要的合格半成品和成品后，即可按照不同的包装要求对不

同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。

以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。

（二）、工厂内生产加工的工艺流程

在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各

种材料进行机械加工，以及组件的装配等。其最终形成的半成品、成品以及

组件为玻璃板块、铝龙骨、转接件、断桥隔热铝合金窗等。其工艺流程分述

如下：

L铝型材加工工艺流程

产前准备一领取材料一下料一加工一型材保护一检验一入库

1.1产前准备

①生产部接到设计部发放铝型材加工图及项目管理中心发放生产任务

计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

②按图纸及明细表编制工序卡，发放铝型材加工图及工序卡到相关操作

者。

1.2领取材料

①生产部按明细表开材料领用单。

②按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。

1.3下料

①用德国产DG104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料飞

②下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过

长时须增加支撑防止因重力产生的变形。

③切割时注意保护铝材装饰面。

④在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，

及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。

⑤切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。

⑥工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。

1.4铝材冲孔、铳加工

①冲孔使用国产XCT-1100A型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无

异常后开始安装冲压模具。

②模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格

后开始冲压。

③铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。

④冲孔过程中，应时常检查模具是否松动，如有问题必须做好相应措施

解决。

⑤加工使用国产ZX32钻铳床或德国产加工中心，按加工图进行加工，

注意保护装饰面。

⑥在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号、图纸号，操作者名，

及检查员检验结果。

1.5型材保护

①铝材擦试干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分

不宜过长，以免浪费。

②贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。

③贴膜完毕，应按要求堆放。

L6检验

①核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。

②按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。

L7成品入库

①成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。

②成品入库后，要按规格、型号摆放整齐，

2.铝型材装配工艺流程

产前准备一领取材料一材料保护一附件安装一组装一检验及入库

2.1产前准备

①生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，项目管理中

心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

②按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作

者。

2.2领取材料

①生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

②对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、

无料的现象，应上报生产部作出处理。

③材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。

2.3材料保护

①按工艺领料单领取材料、

②将加工材料贴膜保护。

2.4附件安装

①工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。

②依据工艺卡和加工图穿胶条。

③安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名、

工序号、图纸号、操作者名及检查员检验结果，

2.5组装

①按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。

②组装时，应保证铝材的接头部分、齐、严、紧。

③在明显处贴标识，填写对应工程名称、工序号、图纸号、操作者名及

检查员检验结果。

2.6检验及入库

①核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。

②对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。

③对外形尺寸按组装图检验。

合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个

工地分开摆放并作标记。

3.玻璃板块加工工艺流程

「铝材切割一组框1

产前准备一领取材料一,卜一清洗一合框一注胶

I养护」

f玻璃

3.1产前准备

①生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细

表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

②按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工

序卡到相关操作者。

3.2领取材料

①生产部按明细表开材料领用单。

②领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。

3.3铝材及玻璃切割

①铝材下料使用德国进口DG244型电脑控制双头斜准切割机，按加工图

尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名祢，工序号，图纸号，操作者

名，及检查员检验结果。

②玻璃一般定尺寸采购，需要加工务必在钢化前进行，保证加工图尺寸。

③铝材与玻璃切割时，应注意装饰面的保护。

3.4组框

①按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产EP124铝里组装

机挤压装角片部位组框。

②铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧，

③在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，

及检查员检验结果。

3.5玻璃清洗

①清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关,

温度升到55℃时方能开机清洗。

②玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。

③清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好，

3.6贴胶条

①先用甲苯对玻璃的粘接部位进行清洗，清洗方法采用“两块抹布法二

②待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠紧，不

能有缝隙，不得高低不平。

3.7合框

①按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证下板边与铝框垂直度。

②将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。

③玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。在明显处标识，填

写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

3.8打胶

①首先检查注胶机各个阀门是否正常。

②打胶时要使结构胶饱满，刮胶后必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

③使用完毕后换胶，要使胶桶内的空气排除干净，然后才能开始打胶。

④打胶完毕后，要对注胶机进行清洗到无黑胶出现为止。

⑤着重要求每天填写注胶原始记录，板块样品、蝴蝶试验及拉断试验。

明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员

检验结果。

3.9固化

①打胶后的玻璃板块，要运至固化场地进行固化，必须将注胶玻璃存放

于固化区内。

②根据所选用的使用说明及固化场所自然条件，确定注胶玻璃的固化时

间。

3.10成品入库

检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。

4.玻璃注胶工艺流程

产前准备一领取材料一清洗贴胶条一贴双面胶条一合框一打胶一固化

一检验入库

4.1产前准备

①生产部接到设计部发放的注胶加工图及综合目录明细表，计划中心发

放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

②按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃注胶加工图及工序卡到相关操

作者。

4.2领取材料

①生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

②材料搬运时，注意保护玻璃镀膜面及防止铝框的松动。

4.3清洗贴胶条

①“两块抹布法”用甲苯对玻璃及铝框的打胶部位进行清洗，切忌不可

用甲苯大面积擦洗，以影响玻璃膜面的质量。

②清洗部位干燥后，即可粘贴双面胶条，粘贴后保证胶条与铝框没有缝

隙，不得高低不平。

4.4合框

①按组装图组装，使铝框与玻璃四周对齐，保证玻璃边与铝框边垂直。

②玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过图纸给定的尺寸，把双面贴

表面的纸拉出，均匀地将铝框与玻璃压紧。

4.5打胶

①注胶前，分清胶的品种、类别，注意不同胶的不同固化时间。

②注胶前，必须做环境参数记录，包括温度、湿度、时间等，检查符合

要求后进行下道工序。

③检查注胶机是否正常，正常后开始双组份胶的混合工作。

打胶前必须进行几个试验：

a.蝴蝶结测试，以观察双组份胶的混合情况是否良好。

b.拉断试验，以观察双组份的胶是否符合要求（原则上要求按1：1P14

的份量混合）。

以上试验均通过后方可进行打胶工作。

a.打胶时要使结构胶饱满，刮胶后玻璃与铝框间的已注胶必须保证平

整、光滑及玻璃表面清洁。

b.打胶完毕后，要对注胶机进行清洗，至无黑胶出现为止。

C.换新胶桶必须按照换胶桶的先后顺序进行，并把桶内的空气排除干净

才能注胶。

4.6固化

①打胶后的玻璃板块，安全运至固化场地进行固化，至安全固化前不得

搬动。

②玻璃的摆放，利用专用的固化架，相互不挤压。

4.7检验入库

①核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸进行检验,

对注胶质量进行检验。

②不合格品返工

③合格品入库按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格

分开摆放并作标记。

5.钢角码加工工艺

材料检验一下料f划线一钻孔f防腐处理f检验、入库

5.1材料检验

①按幕墙规范要求检验到场钢材、钢角码材质要求为Q235；

②检验原材料的规格

5.2下料

①按加工图要求调整砂轮锯的限位、夹具；

②按加_L图尺寸做首件试切，并按工艺要求做首件检置，合格后方可批

量生产；

③钢角码加工长度允许偏差为土3mmo

5.3划线

①用划规或划锥按加工图尺寸划钢角码孔位尺寸；

②检验孔位尺寸，孔位偏差为±0.5mm,角度误差应不超过±1mm

5.4钻孔

①用角磨机打磨钢角码四周毛刺；

②按钢角码加工尺寸要求调整台式钻床、限位、夹具；

③首件加工。按技术要求检验是否合格，合格后方可大批加工。

5.5防腐处理

①用钢刷、砂布清除钢角码表面油污、锈蚀、毛刺；

②钢角码表面做热浸镀锌防腐处理，镀膜平均厚度不小于85山口最小

厚度不小于70口m；

③喷刷防锈漆要求表面均匀、无磕碰、划伤并二次刷漆。

5.6检验、入库

①入库工件必须仔细检查是否合格，合格品按标识作好记录，以备查找。

②存放地点干燥通风，无腐蚀性。

6.铝单板加工工艺流程打磨

产前准备一领取材料一下料一折弯一栽钉一加强筋一焊接一

打磨f检验f存放一装车

6.1产前准备

①生产部接到设计部发放铝单板加工图、组装图及综合目录明细表，计

划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

②按图纸及明细表编制工序卡，下发单层铝板加工图、组装图及工序卡

到相关操作者。

6.2领取材料

①生产部按明细表开材料领用单。

②按领用单领取铝单板材料，确认型号、规格、色泽。

③领取后运到切割机前等待切割。

6.3下料

①铝单板切割下料采用意大利产液压剪板机，切割前与加工图仔细

核对。

②进行切割时，板料装饰而必须朝上，避免装饰面刮伤。

③切割时须注意安全，若二人共同操作，操作者必须用统一的手式或口

令表示可以切割后，才能按下开关。

④切割好的板料在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，

操作者名，及检查员检验结果。余料应及时退回仓库。

6.4折弯

①折弯前确认板料是否与加工图相符。

②折弯由意大利板料折弯机进行加工，板料确认与加工图无误后采用折

弯机折弯。

③在折弯机内输入折弯长度及角度，按设定的程序机器自动设置进料长

度、上折弯头行程及折弯的先后顺序。

④折弯机由专人操作，折弯时注意保护装饰面。

⑤在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及

检查员检验结果。

6.5栽钉（此工序只适用于预制成形的喷涂板材）

①焊前须划线确定焊钉位置。

②采用抛光机去除氧化膜。

③焊机在开机充电十分钟、达到所需电流指示后，才能进行焊接。

④焊接质量的确定焊接时，熔池喷出物少。而且焊钉四周无黑色；

⑤焊接后采用木趣敲击螺钉，如焊接螺钉上部敲击偏位，再敲击回位不

掉便合格。

⑥焊机必须由专人负责操作。

6.6加强筋

①加强筋一般采用以铝板折成的U型板。

②加强筋长度、位置及间距以组装图为准，不得随便改动。

③固定加强筋拧螺母时力距不能过大，因焊钉为铝质材料，如力距过大

牙型会脱扣；二是加强筋两端与板块交接处采用铝抽钉加固时，须注意钻抽

钉孔位时，不能钻伤饰面。

④固定完毕加强筋两边采用密封胶密封。

⑤在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及

检查员检验结果。

6.7检验

①核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。

②对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装或少装，螺栓是否松动。

③对成品外形尺寸按组装图检验。

6.8存放与装车

①存放铝单板板块时，下方加垫木方，使之靠地牢固的墙面上，与地面

成80度左右角，立式摆放。墙面接触部位加垫较柔较软的缓冲材料。装饰

面与装饰面垫纸板对放，避免装饰面损伤，绝不允许平放板块。

②存放搬运时，板块不能平抬要侧起搬运，避免板块因自重变形。

③装车方法同存放方法，但装车后，要绑牢，以免窜动。

④装车时按标识号做好记录以备查找。

第五节玻璃幕墙及石材幕墙的加工、组装控制标准

一、预埋件加工精度:

1、平板型预埋件加工精度应符合下列要求：

①锚板边长允许偏差为±5mm；

②一般锚筋长度的允许偏差为+10mni,两块为整块锚板的穿透式预埋件

的锚筋长度的允许偏差为+5mm,均不允许负偏差；

③圆锚筋的中心线允许偏差为±5mm；

④锚筋与锚板面的垂直度允许偏差为1S/30（1S为锚固钢筋长度，单位

为mm）o

2、槽型预埋件表面及槽内应进行防腐处理，其加工精度应符合下列要

求：

①预埋件长度、宽度和厚度允许偏差分别为+10mm,+5mm和+3mm,不允

许负偏差；

②槽口的允许偏差为+1.5mm,不允许负偏差；

③锚筋长度允许偏差为+5mm,不允许负偏差；

④锚筋中心线允许偏差为±1.5mm；

锚筋与槽板的垂直度允许偏差为1S/30（1S为锚固钢筋长度，单位为

ir.m）o

二、连接件、支承件的加工精度

玻璃幕墙的连接件、支承件的加工精度应符合下列要求：

①连接件、支承件外观应平整、不得有裂纹、毛刺、凹凸、翘曲、变形

等缺陷；

②连接件、支承件加工尺寸允许偏差应符合表70的要求。

连接件、支承件尺寸允许偏差（mm）详见附图表4。

三、石材开槽加工要求

1、石材通槽（短平槽）开槽允许偏差要求。

通槽（短平槽）开槽允许偏差要求详见附图表5。

第五节加工、制作质量保证措施

一、生产加工流程

详见附图表6

二、半成品加工的质量保证措施

1、生产制造程序

1.1准备工作及相关文件

1.1.1对影响产品质量的过程进行控制，保证加工过程处于受控状态，

使加工产品质量符合设计要求，满足客户的要求。

LL2相关文件

①.《质量手册》

②.《质量、环境、职业健康安全程序文件》

③.《建筑幕墙》

④.设计图纸，工艺技术文件。

1.2职责

1.2.1生产总务部部长负责生产过程的质量控制，并对整个生产过程负

全责，并负责在制品工序，出厂安排及统计工作。

1.2.2车间主任负责各车间生产安排及产品质量控制。

1.2.3工序长负责对生产工序过程控制，组织员工消化加工图，对不合

格品负责。

1.2.4质监员负责全生产过程质量监控、检查，发出不合格品纠正和预

防措施。

1.3生产程序

1.3.1工艺文件准备

①,生产总务部部长负责组织生产管理人员、工艺技术员、工序长、检

验员接受设计人员技术交底，掌握工艺要点及方法。

②.生产总务部部长组织工艺技术人员，根据图纸，编制工艺文件，编

制操作指导卡。

③.工艺文件编制完成后，必须经生产部部长审批后，方可下发使用。

1.3.2工序控制

①.生产总务部部长根据加工图将在制品准备调度到各加工中心，随同

加工图纸，操作指导书，质量控制点（详见《下料工序质量控制点》、《组角

工序质量控制点》、《组装工序质量控制点》、《组框质量控制点》、《结曲胶注

胶质量控制点》）交与各加工中心负责人。

②.各加工中心负责人带领工序长组织生产员工按加图要求、工序质量

控制点及操作指导卡精心制作。

③.首样加工：调整好各加工机具，试加工，交检，首样经操作者自检,

检验员专检后，由质监员最后评审，合格后方可批量加工。

1.3.3.质量控制

①,监理部对生产过程进行全面控制，按《采购控制程序》、《过程控制

程序》的规定执行。

②.坚持“三检”工序:操作者自检一检验员检验一质监员最终验证。

③,检验抽样方法：按《通批检验计数抽样程序及抽样表》规定检查，

检测数据记入《加工质量检验记录》交质监员检验验证。

④.出现不合格品，应对其进行隔离，由质监员按《不合格品控制程序》

执行，按《纠正和预防措施控制程序》采取纠正和预防措施。

1.3.4设备控制

①.设备必须保持处于完好状态

②,生产总务部负责对生产设备的管理，严格按《设备操作规程》操作

和保养设备，做好设备的维护保养记录，使设备始终处于正常状态，完成生

产加工任务。

1.3.5,计量控制

①.计量检测用具必须完好，准确。

②.计量器具使用必须符合国标技量检测标准要求。

1.3.6.环境控制

①.库房的物资必须有种类的摆放场地，按规定整齐存放，标识清楚。

②.构件在转运过程中，必须轻拿轻放，摆放整齐，对于上道工序出现

的碰坏材料，下道工序有权不接收，并报各中心负责人，由质监员做出裁决,

并向上道工序下达纠正措施，坚持文明生产。

1.3.7.注胶工序控制

①.严格按《结构密封胶施工操作规程》和《注胶工艺控制点》执行控

制。

②.对双组份硅酮结构胶在注胶时，每班必须做好混胶试验，拉剥试验

的试样，并认真做好注胶记录

③,试验试样必须贴标签详细标识，标明工程名称、胶的批号、注胶时

间，温、湿度，玻璃板块出厂时，必须由质监员组织进行控制试验，合格方

可出厂。

④.胶样须按工程编号，由生产总务部保管，准备查证。

1.3.8.员工控制

员工培训按《人力资源管理程序》由生产总务部组织执行，经考核，测

评、考核合格后，方可上岗操作，特殊工种必须有劳动部门等级证明，操作

时持证上岗。

1.3.9.材料及半成品的库存

①.铝型材到厂后，检验员按《采购控制程序》规定进行检验，质监员

查验后统一堆放于材料库房，型材运输到各加工中心采用人力运输车，轻拿

轻放，不得碰撞。

②.玻璃到厂后，堆放到玻璃存放区，露天存放时，需用苫布盖上。

③.半成品运输前需经包装，并标明型材规格、编号，整齐摆放，以便

吊装、运输。

④.注胶完成后的半成品固化养护后，经包装后用叉车运至半成品堆放

区，做好标识，准备运到施工现场。

1.3.10半成品堆放运输方案：

①,半成品送到堆放区后，应做好防护措施，注明运输秩序，分类摆放,

做好安全标识。

②.装车前用手动液压车将半成品运到行吊下，用行吊起吊放置于汽车

上，运往施工现场。

2、下料工序质量控制

2.1.下料前操作者检查机器运行正常与否。

2.2.车间主任应组织工艺员、检验员、质监员、工序长熟悉加工图纸根

据下料型材，自制模具或专业厂家加工模具，保证下料准确性及精确度。

2.3.根据型材表面特征及下料要求，选取合适垫块及基准面，调整气夹

头的水平和垂直度及力度。

2.4.根据下料长度、角度及偏差初调定定位块（或双头锯片片距），可

按上偏差及斜度偏差（T5分）下料样，然后根据测量值加以调整，试切合

格后批量下料。

2.5.下料时，注意进刀速度及锯片转速，适当加以调整。

2.6.下料后清除毛刺和铝屑。为防止擦伤，应加贴保护膜，在底部加垫

块，隔条上下对齐，防止变形。

2.7.填好随车卡，做出标识，注明工程名称、工件规格、数量、操作者、

加工时间。

2.8.检验：

检验项目：长度、端面垂直度

检验工具：钢卷尺、万用角度尺、直角尺

检验标准：长度：当型材<2000mm时W±0.5mm

>2000mm时W±1

端面垂直度：W—15'

3、组装工序质量控制

3.1.组装前车间主任应组织车间组装工艺员、检验员、质监员、工序长

熟悉加工图，进行技术交底，按图纸及工序卡片要求自制模具，选定组装顺

序。组装顺序为先装竖向中挺，再装横向中挺，

3.2.为保证攻钻孔位及孔径无偏差，预先打角码孔位，先将角码一端固

定于中挺之上，然后将带角码中梃组装到已组角的外框之上固定。

3.3.为防止表面划伤，操作台面应保持清洁，并加垫橡胶皮垫块。

3.4.组装完成后进行三检，首先自检，然后互检，检验员最后检定。

3.5.安装开启钱链，要求钱链启闭灵活，无噪音，窗框、扇配合严密，

间隙均匀。

3.6.安装锁具及把手，保证孔位准确，误差W2mm。具体参照锁具把手

《安装工艺控制点》，锁具把手应开启灵活，无摩擦现象。传动杆孔定位须

准确，孔大小尺寸须使用专用模具，并参照传动杆加工工艺卡。

3.7.为保证开启扇不出现吊角现象，安装开启扇玻璃时，应首先将玻璃

垫块固定在下方皎链和上方对角线方向上，使玻璃重心偏向较链方向，玻璃

与镶嵌槽间隙合理并在主要部位并装有减震块，然后安装扣条和胶条。详见

玻璃安装工艺图。

3.8.检验合格后用打包带将中挺及四个角打包，转入成品库。

3.9.检验项目：检验工具:

高低差：^0.3mm深度游标卡尺

角缝隙：^0.3mm塞尺

角错位：^0.5mm游标卡尺

对角线差：W2000mm时，W±2mm钢卷尺

>2000mm时，W±3mm钢卷尺

分格尺寸：^0.5mm钢卷尺

4、组角工序质量控制点

4.1组角前检查组角机正常运行与否，开关是否启闭灵活。

4.2选择冲制刀的长度及厚度，调整至合适的高度。

4.3为保证撞角深度及力度，须使压力表达到0.6~0.8MP之间，在首件

合格后，可在进刀滑轨上划进刀定位线，但不应该是永久标记。

4.4组角块与铝框内腔须加注组角胶后，方可钟接。（注组角胶工艺参见

《加注组角胶质量控制点》）。

4.5冲钾时，手动调整边框高低差及错位，并夹紧，直至冲制刀开始撞

角。

4.6当有尺寸比较大的框时，为保证撞角质量，可在另外一角派专人手

扶框，使其不移动。

4.7检验项目：检验工具：

撞角深度：2±0.5mm游标卡尺

撞角宽度：10±0.5mm游标卡尺

撞角位置：按样品加工

高低差：^0.3mm深度游标卡尺

角缝隙：^0.3mm塞尺

角错位：^0.5mm游标卡尺

对角线差W2000mm时，W±2mni钢卷尺

>2000mni时，W±3mm钢卷尺

第四章幕墙施工安装方案

第一节埋件施工方案

一、预埋件施工文件

1、资料提供给总包（企业资质、营业执照、生产许可证、施工许可证、

安仝许可证）；

2、与总包签定安全施工协议；

3、预埋件施工图提供总包6,8套；

4、施工人员的联系电话交给总包、业主；

5、与总包索取结构施工进度计划表（控制埋件进场时间以及施工时间）。

二、埋件需提供的质保资料

1、钢材质保书；

2、钢筋质保书（钢板、钢筋）一定要有供应单位红章；

3、镀锌质保书，要有供应单位红章；

4、埋件的拉拔试验报告，（请国家有关部门做试验，报告给监理，拉拔

的试样锚板做成100*100钢材块，焊四根长为300mm的钢筋。

5、若是哈芬槽式埋件，则需提交相关的拉拔试验报告。

三、预埋件的检查

1、焊缝高度必须达到设计要求；

2、焊角没有咬边现象；

3、镀锌层厚度是否达标，是否均匀；

4、所用材料是否符合设计要求；

5、加工尺寸与图是否一致；

6、填写预埋件进场验