抗浮锚杆施工方案

抗浮锚杆施工方案

一、工程概况

（一）项目背景

XX项目位于XX市XX区，为大型商业综合体地下结构，地下2层，基底埋深-12.0m，建筑面积约15000㎡。场地周边为城市主干道及既有建筑物，地下管线密集。根据勘察报告，场地丰水期地下水位达-8.5m，高于结构底板4.5m，结构自重及覆土重量无法满足抗浮要求，需采取抗浮措施。经方案比选，采用抗浮锚杆技术，以解决地下结构上浮问题，确保工程安全。

（二）工程与地质条件

场地地形地貌属平原地貌，地势平坦，地面标高45.0-46.0m。地层自上依次为：①杂填土，厚度2.0-3.0m，松散，含建筑垃圾；②粉质黏土，厚度4.0-5.0m，可塑，承载力特征值150kPa，压缩模数5.0MPa；③细砂，厚度3.0-4.0m，中密，承载力特征值200kPa，渗透系数1.2×10⁻²cm/s；④中风化砂岩，厚度>8.0m，承载力特征值500kPa，饱和单轴抗压强度8.0MPa。地下水类型为潜水，主要赋存于②、③层，稳定水位埋深-6.0m，年变幅约3.0m，抗浮设计水位取-8.5m。

（三）抗浮锚杆设计概况

抗浮锚杆设计参数：锚杆直径150mm，长度18.0m（锚固段进入④层砂岩≥12.0m，自由段6.0m），间距2.0m×2.0m（梅花形布置），设计抗拔力300kN，极限抗拔力≥600kN。锚杆材料采用2Φ25HRB400钢筋，锚杆腰架筋Φ12@2000mm，定位筋Φ8@2000mm，确保钢筋居中。锚固体注浆采用M30水泥浆，水灰比0.45，二次高压注浆压力≥2.5MPa。锚杆锚头设置300mm×300mm×20mm钢板，锚入底板800mm，与底板钢筋焊接连接。共布置锚杆520根，设计总抗浮力156000kN。

二、抗浮锚杆施工准备

（一）技术准备

1.图纸会审与技术复核

施工前组织设计、勘察、监理及施工单位进行图纸会审，重点核对抗浮锚杆设计参数与实际地质条件的匹配性。根据勘察报告，场地中风化砂岩埋深约10.0-12.0m，设计锚杆锚固段进入砂岩≥12.0m，需复核各区域砂岩层顶板标高，确保锚固段长度满足设计要求。同时检查锚杆布置图与主体结构底板图的吻合性，避免锚杆与底板钢筋、后浇带等位置冲突。对图纸中锚杆直径150mm、间距2.0m×2.0m、设计抗拔力300kN等关键参数进行逐一核对，确保无误后方可进入施工阶段。

2.施工方案编制与审批

结合工程特点编制专项施工方案，明确施工工艺流程、质量控制要点及安全措施。方案内容需包括：钻孔工艺（根据砂岩地层选用全液压回转钻机，金刚石钻头）、注浆工艺（M30水泥浆水灰比0.45，二次高压注浆压力控制2.5-3.0MPa）、锚杆制作（钢筋接长采用机械连接，接头错率率≥35%）等。方案编制完成后组织专家论证，通过后报监理单位审批，审批合格后方可实施。

3.技术交底与培训

施工前分级进行技术交底：项目技术负责人向施工管理人员交底，明确施工总体部署及关键工序控制标准；施工员向作业班组交底，详细说明钻孔深度、注浆压力、钢筋安装等具体要求；对特殊工种（如钻机操作手、焊工、注浆工）进行专项培训，考核合格后方可上岗。同时组织学习抗浮锚杆施工规范（GB50330-2013）及验收标准，确保施工人员掌握技术要点。

（二）物资准备

1.主要材料采购与验收

抗浮锚杆工程主要材料包括HRB400钢筋、P.O42.5水泥、外加剂及隔离套管等。钢筋进场时需提供质量证明文件，按批次进行力学性能复试（屈服强度、抗拉强度、伸长率），复试合格后方可使用；水泥选用普通硅酸盐水泥，进场后检测其安定性、凝结时间及强度等级，确保符合M30水泥浆要求；外加剂（如高效减水剂、膨胀剂）需进行水泥适应性试验，掺量通过试配确定；隔离套管采用PE管，厚度≥2mm，确保自由段注浆时能顺利抽出。材料进场后按规格型号分类存放，做好防潮、防锈措施。

2.施工设备选型与调试

根据地层条件及施工要求，配备以下主要设备：全液压回转钻机（额定扭矩≥8kN·m，成孔直径150mm）、BW-250型注浆泵（额定压力≥5MPa）、电焊机（BX-500型）、张拉设备（YC60型千斤顶及配套油泵）、混凝土切割机等。设备进场前进行全面检查，确保钻机钻头磨损量≤2mm、注浆泵压力表校验合格、张拉设备精度≤1.5级。调试时模拟施工工况，检查设备运行稳定性，确保钻孔垂直度偏差≤1%、注浆流量均匀。

（三）现场准备

1.场地平整与排水系统

施工前对锚杆作业区域进行场地平整，清除地表杂物、障碍物，确保承载力≥0.1MPa，满足钻机行走及作业要求。场地周边设置排水沟，截面尺寸300mm×400mm（宽×高），坡度≥0.5%，将雨水施工废水排至市政管网。对地下水位较高区域，提前进行降水施工，将水位降至锚杆施工面以下3.0m，避免钻孔时塌孔。

2.测量放线与定位

根据设计图纸建立测量控制网，采用全站仪确定锚杆平面位置，设置控制桩（间距≤20m），标注每个锚杆的编号及坐标。钻孔前用钢尺复核锚杆间距（允许偏差±50mm），确保梅花形布置准确无误。标高控制用水准仪测设锚杆顶标高，在钻机机架上标注深度标记，控制成孔深度允许偏差+100mm、-50mm。放线完成后报监理复核，验收合格后方可钻孔。

3.地下管线保护与标识

施工前采用地质雷达探测地下管线分布，查明给排水、燃气、电力等管线位置及埋深，在地面用红油漆标识管线走向及范围。锚杆施工时，对距管线较近区域（≤2.0m）采用人工探挖验证，确认无管线后方可钻孔。对无法避让的管线，采用隔离防护措施，如设置钢板隔离带，确保施工中不破坏地下管线。

4.临时设施规划与布置

施工现场设置材料堆放区（钢筋、水泥分开存放）、加工区（钢筋调直、切割）、水泥库（地面架空300mm，防潮通风）、配电房（配备三级配电箱，安装漏电保护器）。临时道路采用C20混凝土硬化，厚度200mm，宽度≥4m，确保运输车辆通行顺畅。办公区与作业区分开设置，距离≥30m，避免施工干扰。

（四）人员组织与配置

1.施工管理机构设置

成立抗浮锚杆施工项目部，设项目经理1人（一级建造师，5年类似工程经验）、技术负责人1人（高级工程师，3年岩土工程经验）、施工员2人、质量员1人、安全员1人、材料员1人。实行项目经理负责制，明确各部门职责：技术负责人负责施工方案编制及技术交底，施工员负责现场施工组织，质量员负责工序验收，安全员负责安全检查，材料员负责材料采购与验收。

2.作业人员配备与资质审核

根据施工进度配备作业班组：钻孔组（6人，钻机操作手需持特种作业证）、钢筋组（4人，焊工持焊工证）、注浆组（3人，注浆工需培训合格）、普工（4人，负责材料搬运、清理）。所有作业人员进场前审核身份证、特种作业证，确保人证相符。对年龄超过55周岁、有高血压等疾病的人员不予录用，确保施工安全。

3.安全技术培训与考核

施工前组织全员安全培训，内容包括：钻机操作安全规程（如严禁用手清理钻屑、停电时切断电源）、用电安全（三级配电两级保护、电缆架空铺设）、高空作业安全（锚杆安装时系安全带）等。培训后进行闭卷考试，考试合格者方可上岗。每周召开安全例会，分析施工中的安全隐患，及时整改。

（五）应急预案准备

1.地质异常处理预案

钻孔过程中若遇到孤石、地下空洞或软硬夹层，立即停止钻进，记录异常位置及深度。孤石采用冲击钻破碎，空洞部位注入M10水泥浆回填，软硬夹层调整钻进参数（降低转速、增加钻压）。若发现实际地质与勘察报告差异较大（如砂岩埋深加深），及时通知设计单位调整锚杆长度，确保锚固段满足要求。

2.设备故障应急措施

钻机故障时，立即启用备用钻机（现场备用1台），确保施工连续性；注浆泵故障时，采用备用注浆泵（BW-150型）或人工注浆临时处理。设备故障期间，安排专人监控钻孔孔壁稳定性，防止塌孔。故障排除后，对受影响的锚杆进行重新检测（如钻孔深度、孔径），合格后方可继续施工。

3.安全事故应急救援流程

制定坍塌、触电、机械伤害等事故应急预案，配备急救箱、担架、灭火器等物资。明确应急救援小组：项目经理任组长，负责全面指挥；安全员任副组长，负责现场救援；施工员负责疏散人员，拨打120、119电话。定期组织应急演练（每季度1次），确保事故发生后30分钟内启动救援，最大限度减少人员伤亡。

三、抗浮锚杆施工工艺

（一）成孔施工

1.钻机就位与调平

施工前将全液压回转钻机移至设计孔位，钻机底部铺设钢板以分散压力。通过测量仪器调整钻机垂直度，确保钻杆垂直偏差控制在0.5%以内。钻机就位后，在机架侧面设置深度标尺，每钻进1m复核一次垂直度，防止因地层变化导致钻孔偏斜。

2.钻进工艺控制

（1）开孔阶段采用低压慢速钻进，转速控制在40-60r/min，钻压≤20kN，避免扰动上部杂填土层。

（2）进入粉质黏土层后，适当增加钻压至30-40kN，转速提升至60-80r/min，同时注入清水护壁，泥浆比重控制在1.05-1.15。

（3）钻至细砂层时，改用膨润土泥浆护壁，泥浆粘度控制在25-30s，防止孔壁坍塌。

（4）抵达中风化砂岩层后，采用金刚石钻头，钻压控制在50-60kN，转速降至30-40r/min，每钻进0.5m进行一次岩样取样，确认进入设计锚固段深度。

3.特殊地层处理

（1）遇孤石时，采用筒状取芯钻头钻进，取出孤石后回填水泥砂浆，待凝固后重新钻进。

（2）穿越地下空洞时，立即停止钻进，投入级配碎石至空洞顶板以上2m，再注入M10水泥浆填充，待强度达到5MPa后继续钻进。

（3）发现流砂层时，立即改用套管护壁，套管跟进深度至流砂层以下1m。

4.成孔质量检查

（1）成孔后采用孔斜仪检测钻孔垂直度，偏差超过1%的钻孔进行扫孔处理。

（2）用测绳测量孔深，确保实际深度比设计值大0.5m，预留沉渣清理空间。

（3）孔径检测采用孔规，通过顺利通过孔规确认孔径≥150mm。

（二）锚杆制作与安装

1.钢筋笼加工

（1）HRB400钢筋调直后按设计长度截断，采用套筒机械连接，接头错开率≥35%，连接区段长度为35倍钢筋直径。

（2）沿锚杆长度方向每隔2m设置一组定位筋（Φ8钢筋焊接），确保钢筋居中，保护层厚度≥50mm。

（3）自由段包裹PE隔离套管，套管搭接长度≥200mm，接口处用胶带密封，防止注浆时水泥浆渗入。

2.锚杆运输与吊装

（1）加工完成的锚杆采用平板车运输，运输过程中设置支垫点，防止钢筋变形。

（2）吊装时使用两点吊装法，钢丝绳与钢筋夹角≥60°，避免弯曲变形。

（3）下放锚杆时，对准孔位缓慢匀速下放，遇阻力时不得强行冲击，应查明原因后处理。

3.锚杆就位固定

（1）锚杆底部设置导向装置，确保顺利下放至设计深度。

（2）锚杆顶部安装临时定位支架，调整锚杆轴线与钻孔轴线重合。

（3）在锚杆顶部标注设计标高位置，控制锚杆安装标高偏差≤±50mm。

（三）注浆施工

1.注浆前准备

（1）采用P.O42.5水泥配制M30水泥浆，水灰比严格控制在0.45±0.02，通过试验确定外加剂掺量（高效减水剂0.8%，膨胀剂8%）。

（2）水泥浆搅拌时间≥3min，使用前通过1.2mm×1.2mm筛网过滤，防止堵管。

（3）注浆前采用高压空气清孔，将孔底沉渣吹出，沉渣厚度≤50mm。

2.一次常压注浆

（1）采用BW-250型注浆泵，注浆管连接至锚杆底部，距孔底300-500mm。

（2）注浆压力控制在0.5-1.0MPa，注浆过程连续进行，直至孔口返出纯水泥浆。

（3）注浆量计算公式：V=πR²L×η（R为钻孔半径，L为锚固段长度，η为充盈系数取1.2），实际注浆量不少于理论值的90%。

3.二次高压注浆

（1）一次注浆完成后，间隔12小时进行二次注浆。

（2）注浆管预埋在锚杆中心，管身钻有Φ8mm注浆孔，间距1m，外包胶带密封。

（3）注浆压力逐步提升至2.5-3.0MPa，稳压时间≥2分钟，劈裂注浆使锚固体周围土体得到加固。

4.注浆过程控制

（1）注浆过程中专人监测压力表读数，压力异常波动立即停浆检查。

（2）记录每根锚杆的注浆量、压力和时间，形成注浆施工记录表。

（3）注浆完成后及时清洗注浆泵和管路，防止水泥浆凝固堵塞。

（四）锚杆张拉与锁定

1.张拉设备准备

（1）采用YC60型千斤顶及配套油泵，张拉前进行配套标定。

（2）安装锚垫板（300mm×300mm×20mm钢板）及锚具，确保锚垫板与锚杆轴线垂直。

（2）在锚杆端部安装位移观测装置，精度达0.01mm。

2.分级张拉施工

（1）张拉前对锚杆预拉10%设计荷载（30kN），使各部位紧密接触。

（2）分三级张拉：0.5倍设计荷载（150kN）→1.0倍设计荷载（300kN）→1.1倍设计荷载（330kN），每级持荷5分钟。

（3）每级张拉后测量锚头位移，位移稳定后进行下一级加载。

3.锁定与防腐处理

（1）达到设计荷载后持荷10分钟，确认无异常后锁定锚具。

（2）切除多余外露钢筋，留出50mm长度，采用环氧树脂砂浆包裹锚头。

（3）在锚垫板周围涂刷聚氨酯防水涂料，厚度≥2mm，形成封闭防腐层。

（五）施工质量检测

1.锚杆抗拔力检测

（1）按总锚杆数5%且不少于5根进行抗拔力检测，采用千斤顶分级加载。

（2）加载等级为设计荷载的25%、50%、75%、100%、125%，每级持荷5分钟。

（3）检测锚杆在最大荷载（750kN）下的位移量≤30mm，且卸载后残余变形≤10mm。

2.锚杆完整性检测

（1）采用声波透射法检测锚杆完整性，检测频率为总锚杆数的3%。

（2）发射和接收探头同步移动，测量声波波速和波幅，判断锚杆是否存在断桩、离析等缺陷。

3.注浆密实度检测

（1）选取总锚杆数2%的锚杆，采用地质雷达扫描锚固段注浆体密实度。

（2）密实度≥90%的锚杆判定为合格，密实度不足的锚杆进行补浆处理。

四、施工质量控制与检验

（一）成孔质量控制

1.钻孔精度控制

（1）钻机就位后采用全站仪复核桩位坐标，偏差控制在±20mm范围内。

（2）钻进过程中每钻进3m检测一次垂直度，采用测斜仪测量，垂直度偏差超过0.5%时立即调整钻机姿态。

（3）在钻机机架上设置深度标尺，每钻进1m标记一次，确保孔深误差不超过±100mm。

2.孔壁稳定性保障

（1）粉质黏土层钻进时注入膨润土泥浆，比重控制在1.1-1.2，粘度22-28s。

（2）细砂层钻进时增加泥浆循环次数，每钻进0.5m清理一次孔底沉渣。

（3）发现孔壁坍塌征兆时，立即注入水泥浆护壁，待凝固4小时后继续钻进。

3.特殊地层处理记录

（1）遇到孤石时记录位置、深度及尺寸，采用冲击钻破碎后回填水泥砂浆。

（2）穿越地下空洞时详细记录空洞范围，采用级配碎石回填并注入M10水泥浆。

（3）流砂层钻进时全程跟进套管，套管底部进入稳定土层不少于1m。

（二）注浆质量管控

1.浆液配比控制

（1）水泥浆采用P.O42.5级水泥，水灰比通过试配确定为0.45，误差不超过±0.02。

（2）加入高效减水剂掺量0.8%，膨胀剂掺量8%，搅拌时间不少于3分钟。

（3）浆液使用前通过1.2mm滤网过滤，防止大颗粒堵塞注浆管路。

2.注浆过程监测

（1）一次注浆采用低压慢注，压力控制在0.3-0.5MPa，注浆量达到理论值90%时暂停。

（2）二次注浆间隔时间严格控制在12小时，注浆管预埋深度距孔底0.5m。

（3）二次注浆压力逐步提升至2.5MPa，稳压时间不少于2分钟，记录压力-时间曲线。

3.注浆效果验证

（1）每根锚杆注浆完成后立即测量孔口返浆情况，确保返出纯水泥浆。

（2）随机抽取5%锚杆，采用地质雷达扫描锚固体密实度，密实度需达到90%以上。

（3）注浆后24小时内禁止扰动锚杆，防止浆体变形影响强度。

（三）锚杆安装质量

1.钢筋笼制作标准

（1）HRB400钢筋采用机械连接，接头错开率35%，连接区段长度35倍钢筋直径。

（2）定位筋每2m设置一组，采用Φ8钢筋焊接，确保保护层厚度≥50mm。

（3）自由段PE套管搭接长度≥200mm，接口用防水胶带密封三道。

2.安装精度控制

（1）锚杆吊装采用两点吊装法，钢丝绳夹角≥60°，防止钢筋变形。

（2）下放过程中遇阻力时立即停止，采用高压空气疏通后重新安装。

（3）锚杆顶部标高用水准仪控制，偏差不超过±30mm。

3.锚头处理要求

（1）锚垫板安装前清理钢筋端部，确保与锚杆轴线垂直。

（2）锚具安装后采用扭矩扳手检查，紧固扭矩达到设计要求。

（3）外露钢筋切割后留50mm长度，涂刷环氧树脂防腐。

（四）张拉锁定检验

1.张拉设备校准

（1）YC60千斤顶与配套油泵每使用10次进行标定，精度控制在±1%以内。

（2）压力表精度等级不低于1.5级，使用前重新校验。

（3）位移观测装置采用百分表，量程50mm，精度0.01mm。

2.张拉过程控制

（1）分级加载顺序为0→150kN→300kN→330kN，每级持荷5分钟。

（2）加载过程中监测锚头位移，位移速率超过0.1mm/min时暂停加载。

（3）达到设计荷载后持荷10分钟，锚头位移总量不超过30mm。

3.锁定质量检查

（1）锁定后测量锚具回缩量，控制在5mm以内。

（2）检查锚垫板与底板混凝土接触是否密实，发现空隙时采用环氧砂浆填充。

（3）锚头防腐层厚度检测，采用涂层测厚仪，确保厚度≥2mm。

（五）施工检测验收

1.抗拔力检测

（1）按总锚杆数5%且不少于5根进行随机抽检，采用千斤顶分级加载。

（2）加载至1.25倍设计荷载（750kN）时持荷15分钟，锚头位移稳定。

（3）检测锚杆在极限荷载下的残余变形不超过10mm。

2.完整性检测

（1）选取总锚杆数3%进行声波检测，发射探头频率50kHz。

（2）测量声波波速，波速不低于3500m/s判定为合格。

（3）发现断桩或离析缺陷时，采用钻芯法验证缺陷位置及范围。

3.验收标准执行

（1）成孔质量：孔径偏差≤±20mm，垂直度偏差≤1%，孔深偏差≤±100mm。

（2）注浆质量：水泥浆强度≥30MPa，锚固体密实度≥90%。

（3）张拉数据：锁定荷载偏差≤±5%，锚头回缩量≤5mm。

（六）质量问题处理

1.常见缺陷处理

（1）孔径不足时采用扫孔器扩孔，确保孔径达到设计要求。

（2）注浆密实度不足时，在锚杆周围钻孔进行补浆注浆。

（3）张拉位移过大时，重新检查锚杆长度及注浆质量，必要时增加锚杆数量。

2.特殊情况应对

（1）遇到地下障碍物导致成孔困难时，调整锚杆位置或增加钻孔深度。

（2）注浆过程中发生堵管时，立即更换注浆管并重新注浆。

（3）检测不合格的锚杆，采取补强措施后重新检测，直至合格。

3.质量追溯管理

（1）建立每根锚杆的质量档案，记录施工参数、检测数据及责任人。

（2）发现质量问题时立即启动追溯程序，分析原因并制定整改措施。

（3）定期召开质量分析会，总结经验教训优化施工工艺。

五、施工安全与环境保护

（一）施工安全管理

1.安全责任体系建立

（1）项目部成立安全生产领导小组，项目经理担任组长，专职安全员负责日常巡查，明确各岗位安全职责。

（2）签订安全生产责任书，将安全责任分解到班组和个人，实行"谁施工、谁负责"的管理制度。

（3）每周召开安全例会，分析施工中的安全隐患，制定整改措施并跟踪落实。

2.安全教育培训

（1）新进场工人必须经过三级安全教育（公司、项目、班组），考核合格后方可上岗。

（2）特种作业人员（电工、焊工、起重工等）持证上岗，定期进行复训。

（3）针对抗浮锚杆施工特点，开展专项安全技术交底，重点讲解钻孔、注浆等工序的安全要点。

3.现场安全防护

（1）钻孔区域设置防护栏杆，高度不低于1.2m，悬挂警示标志，非作业人员禁止入内。

（2）钻机操作平台铺设钢板，设置防护栏杆，作业人员必须系安全带。

（3）临时用电采用三级配电两级保护，电缆架空铺设，严禁拖地使用。

4.设备安全管理

（1）钻机、注浆泵等设备定期检查，确保制动装置、限位器等安全部件完好有效。

（2）设备操作前进行试运转，确认无异常后方可正式使用。

（3）设备维修时必须切断电源，设置警示标志，专人监护。

（二）环境保护措施

1.扬尘控制

（1）施工现场主要道路硬化，定期洒水降尘，配备雾炮机在钻孔作业时使用。

（2）水泥、粉煤灰等粉状材料入库存放，搬运时轻拿轻放，防止粉尘飞扬。

（3）钻孔产生的岩屑及时清理，集中堆放覆盖防尘网，定时清运出场。

2.噪音防治

（1）选用低噪音设备，钻机安装减震垫，设置隔音棚。

（2）合理安排施工时间，夜间22:00至次日6:00禁止高噪音作业。

（3）在临近居民区一侧设置隔音屏障，降低噪音对周边环境的影响。

3.废水处理

（1）钻孔泥浆循环使用，设置沉淀池，泥浆经沉淀后重复利用，减少废水排放。

（2）生活污水经化粪池处理，达标后排入市政污水管网。

（3）设备清洗废水收集至沉淀池，经中和处理后再排放。

4.废弃物管理

（1）施工垃圾分类存放，可回收物（钢筋、包装材料等）及时回收，有害废弃物（废油、废电池等）交由有资质单位处理。

（2）锚杆施工产生的废弃混凝土块集中堆放，用于场地回填。

（3）定期清理施工现场，保持场地整洁，做到工完场清。

（三）应急管理与处置

1.应急预案制定

（1）编制《抗浮锚杆施工应急预案》，包括坍塌、触电、机械伤害等事故处置流程。

（2）配备应急救援物资：急救箱、担架、灭火器、应急照明等，放置在明显位置。

（3）建立应急通讯录，明确应急小组成员及联系方式，确保24小时畅通。

2.应急演练

（1）每季度组织一次应急演练，模拟坍塌事故、火灾等场景，检验预案可行性。

（2）演练后总结经验，完善应急措施，提高员工应急处置能力。

（3）邀请监理单位参与演练，确保各方协调配合顺畅。

3.事故处置

（1）发生事故时，立即启动应急预案，组织人员疏散，保护现场。

（2）拨打120、119等救援电话，同时上报项目负责人和监理单位。

（3）配合事故调查，分析原因，制定整改措施，防止类似事故再次发生。

4.危险源辨识

（1）施工前组织危险源辨识，识别钻孔、注浆等工序中的安全风险。

（2）对重大危险源制定控制措施，如高压注浆区域设置警戒线。

（3）定期更新危险源清单，根据施工进展动态调整防控措施。

5.健康保障

（1）为作业人员配备防护用品：安全帽、防护眼镜、防尘口罩等，并监督正确使用。

（2）高温季节调整作业时间，避开中午高温时段，准备防暑降温用品。

（3）定期组织员工体检，建立健康档案，发现职业病及时治疗。

六、施工收尾与长效管理

（一）场地清理与恢复

1.施工区域清理

（1）钻孔设备退场后，立即清除作业面的混凝土碎块、钻渣及废弃材料，集中分类处理。

（2）临时道路拆除后，对场地进行平整，恢复至原始地貌标高，预留绿化种植土层厚度。

（3）地下管线恢复区域采用分层回填，每层厚度≤300mm，夯实度≥93%，避免后期沉降。

2.临时设施拆除

（1）配电房、水泥库等临时建筑按规范拆除，建筑垃圾外运至指定消纳场。

（2）施工用水管线分段拆除，接口处密封处理，防止漏水影响周边设施。

（3）现场围挡保留至工程竣工验收，确保施工区域与公共区域有效隔离。

3.绿化与景观恢复

（1）在锚杆作业区种植本地草种，采用无纺布覆盖保墒，养护期不少于30天。

（2）硬化道路区域恢复透水砖铺设，雨水收集系统接入市政管网。

（3）保留原有乔木并加固支撑，修剪枯枝，确保成活率≥95%。

（二）工程交付与验收

1.竣工资料编制

（1）按《建设工程文件归档规范》整理施工记录，包括钻孔日志、注浆报告、张拉数据等。

（2）绘制锚杆竣工图，标注实际位置、深度及检测点分布，与设计图纸对比偏差。

（3）编制《抗浮锚杆工程使用说明书》，明确维护周期及异常情况处置流程。

2.预验收组织

（1）由建设单位牵头，组织设计、监理、施工单位进行预验收，重点核查隐蔽工程影像资料。

（2）对锚杆抗拔力检测报告进行复核，随机抽取10%锚杆进行现场拉拔验证。

（3）检查锚头防腐层完整性，采用电火花检测仪检测无漏点，厚度达标率100%。

3.正式验收程序

（1）验收组现场巡查锚杆保护设施，确认底板混凝土浇筑质量无蜂窝、露筋等缺陷。

（2）核查