供应商质量能力评估准则

供应商质量保证供应商________________________________________________________

质量能力评估记分表审核员_________________________审核日期______________________

阐明：目录

本评估原则包括十个章节和十二个附加条款，共1】5条，每条均有1-组织机构.............................................2

工艺.................................................

详细的细则。2-3

3-检查的一般手段.......................................5

。评估时需要考虑企'叼向大小，详细产品、安全及法规项

4-外协件质星...........................................7

。工厂内实行（特殊状况下，还要评估外协工厂）

5-生产过程中的质量.....................................9

。实行有效性用如下准则评估：6-成品质量----------------------------12

合适----------扣o分可接受---------扣1分7-售后质量---------------------------------------------14

不可接受------扣2分完全不合格-----扣3分8-场地—搬运一库行------------------------------------15

9・人贝-------------------------------------------------17

能力水平1向评估

10-产品开发与可驱性保证--------------------------------18

能力水平1向评估用如卜公式计算：

S1-安全件、法规件的控制---------------------------------20

（EX-EY）/EX*100%

S2-质量改善---------------------------------------------21

其中ZX为评价项目数*2注：

ZY表达所有项目的分总和1）最初样佗是指用正规工装生产口勺首批产品；

四个等级的划分：2）一、二类产品是指由博耐尔设计，由供应商制造1向产品，其他产

品为三类产品：

能力水平：A级：90〜100分B级：75〜89分

3）标有“*”的项目为重要项，标有“婚的项目为安全、法规项。

C级：55〜74分D级：0〜54分

评估内容扣分结论评估记录

1-组织机构

1.1总的1组织机构定义（机构表、职能阐明）.

・有无总体机构图,与否完善、介理.能否对的地反应企业的组

织体系

•有无各部门职能分派表，与否完善、可行

•与否由最高管理者负责、同意公布质量方针和质fit手册

1.2质量部门组织机构定义。*

•与否指定质量各部门负贡人，各部门之间的联络与否存在

1.3质量部门人员编制。*

•与否按机构职能配置人员

1.4书面的职能程序,*

•有无质量手册，企业的重要质量职能与否描述清晰

1.5质量匏门相对于生产部门的独立性。

•与否与生产部门有同等地位

•不能由生产厂长领B

1.6扣压有缺陷产品的权力。

•与否有权停止不合格品时生产和发运，并规定有关部门采用纠

正措籁

1.7检查与生产时间的相适应性.

・各班次与否均有检查人员在囱

1.8质量部门与研究部门、工艺部门、生产部门和商业部门之间

的关系.

•质量球门代表顾客的，怎样站在顾客的立场,与其他有关部门

联络,组织质货改善活动

评估内容扣分结论评估记录

1.9向上一级反馈产品质量信息。

•与否有一套正式和迅速的循环体系，及时向领导反馈产品检查成

果和产品等级

1.10向厂领导反馈严重问题信息。

•与否通过定期的质量例会，向厂领导反应质量问电,对严重的问

题，与否及时向领导反馈

1.11验证侦检部门的效能。

・领导应每天进行质量审核

①对入库的产品进行审核

②对线上的产品进行审核

③对生产工序进行审核

2-工艺

2.1•有作为原则的核客技术特性.（三类产品小作讲估）

•与否掌握顾客对产品MJ规定

2.2-参与对产品的定义.

•产品开发、设计程序中与否规定质量部门参与

2.3.参与确定工艺卡及生产手段。

•工艺设计与生产准备程序中与否规定质量部门参与

2.4.顺量部门参与的状况。

•质量部门与否参与，有无证明资料

•与否把质量作为主导原因

2.5.确定检查手段及检查工艺卡。

•有无检查工艺设”的程序

评估内容扣分结论评估记录

♦有无检查工艺卡

•有无检查设备清单

2.6.检查手段及检查工艺卡的承认.

•检查手段及检杳工艺卡应当经质量部门的承认

2.7.技术资料的审定、同意、发放。

•有无技术资料的审定、同意、发放、归档、更新管理措施

•与否执行

2.8.技术资料的归档及更新.

•与否执行

2.9.最初样件的检查汇报。・

•与否进行了验审，有无完整的汇报

2.10-更改的实行及跟踪.

•严晶及工艺更改与古也作为最初样件来实仃

•有无证明资料

3-检查的一般手段

3.1-计量室.

-设备的状况及其跟踪。

•检测设备能否满足生产需要

•检定周期与否合理

•与否按周期检定

•对检定不合格1内与否及时校准或维修

•现场使用的检测设备与否完好

评估内容扣分结论评估记录

-人员。

•人数能否满足工作需要

•检定人员有无资格证明

3.2-生产现场的测量间.

-设备的状况及其跟踪.

•检测设备能否满足生产需要

・检定周期与否合理

•与否按周期进行检定*

•对检定不合格向与否及时校准或维修

•现场使用1用枪测设备与否完好

•人员。

•人数能否满足工作需要

•检定人员有无资格证明

3.3•性能试验及疲劳试验.

-设备的状况及其跟踪.

♦试验设备能否满足生产需要

•检定周期与否合理

•与否按周期进行检定*

•对检定不合格的与否及时校准或维修

•现场使用的试脸设备与否完好

•试验规范.

•对多种产品与否在试验之前均有明确的试验规范

•试验设备有无操作规程

评估内容扣分结论评估记录

•成果的存档。

•多种试验有无综合试验汇报

•对未到达规定的与否在产品及，艺上采用了改善措施

♦试验汇报与否按规定存档

•安全件、法规件的试验汇报与否与生产日期相对应，以便查询

3.4.理化试验室。

-设备的状况及其跟踪.

•试验设备能否满足生产需要

•检定周期与否合理

•与否按周期进行检定*

•对检定不合格的与否及时校准或维修

•现场使用的试验设备与否完好

-试验规范及原则。

•对多种产品与否在试验之前均有明确的试验规范和执行的原则

•试验设备有无操作规程

-成果的存档.

•多种试验有无综合试验汇报

•对未到达规定的与否在产品及工艺上采用了改善措施

•试验;「报与否按规定存档

•安全全、法规件的试验汇报与否与生产日期相对应,以便查询@

4-外协件质量

4.1-对供应商的选择。*

•与否对供应商痂量保证能力进行系统的评估

4.2.最初样件的接受。*

评估内容扣分结论评估记录

♦对最初样件与否进行过验审

•有无验审汇报

4.3枪查工艺及图纸•*

•有无外购件进厂的检杳工艺卡及图纸

4.4.定期检查（性能、疲劳、试脸室）。

•与否按照检查工艺卡规定的频次进行性能、疲劳、试验室检杳

4.5•检查手段（设备及合格证）。

•与否配置足铭的枪查设备（包括性能、疲劳、试验室）用以接受

检查的符合性检杳。

4.6•手段的校检、存档.

•检杳手段与否按周期检定、校准

•有无检定档案

4.7.检查工位的总体设置.

•检查工位的设置与否合理

•检查工位的场地与否足够

4.8.批的识别标识。

•所有不•样的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程

的批鉴别的标识

4.9.不合格品的隔离.

•有无外购件不合格品的隔离、处理程序

・不合格品与否按规定隔离，有无明确的标识

评估内容扣分结论评估记录

4.10-不合格批的处理.

•与否按程序处理

•对供应商所采用的纠正措施与否进行跟踪

•与否掌樨颐客对产品的规定

4.11.成果的记录。

•外购件检查有无完整的记录

4.12.供应商分类及能力跟踪。

•与否把一定期期内外购件检资成果作为调整供应商分类的根据

•质量不稔定的与否进行质量保证能力跟踪调查

4.13-对供应商采用措施.

•与否根据供应商的用量保证能力及其产品质量状况对供应商采

用了对应的措施（如调整进J.检查，提议调整订货数量、价格

等），以促使供恒商提岛供货质量

5-生产过程中的质量

5.1，生产手段（设备）.

•每个工位的设备向精度与否都满足产品公差的规定

•工序能力与否足够*

5.2生.产设备的总体布置.

•根据工艺流程,生产设备安顿与否合理

•生产场地与否足够

5.3•生产手段（设备）的校验及成果的存档.

•生产手段（设备》与否经周期检定合格，并建有周期检定档案

•产品开发、设计程序中与否规定质量部门参与（删除）

评估内容扣分结论评估记录

54操作工自检.

•生产工人与否按检杳规定进行自检

55工序间检查。

•检皆员与否按检杳工艺进行检杳

5.6.审核，

•与否对产品及工艺进行审核

5.7.检查手段（设备）。

•生产线上的检查手段与否齐全

•与否适应生产

5.8.手段（设备）的校验及成果的存档。

•检查手段（设得）与否按周期检定、校准

•有无检定档案

S.9.检查工位的总体布置.

•根据工艺流程，检查工位的设置与否合理

•检查工位的场地与否足够

5.10•检杳工位的定置管理.

•检杳工位上的物品（包括检查I.具和岐检的产品）与否按规定摆

放

5.11.检查工艺卡及图纸•*

•生产现场有无产品叫检查工艺卡及图纸

评估内容扣分结论评估记录

5.12.不合格品的隔离.•

•有无不合格品的隔岗、处理程序

•不令格品与否按规定隔离,有无明确的标识

5.13•不合格品的处理（挑选，返修）。

•不合格产品的信息应及时处理并反馈给生产部门

•对不合格件进行返修后，应进行全面的检查

5.14-成果的记录及其运用.

•产品检查有无完整的记录

•与否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷产理

程度或导致的损失对其进行分类

•与否对缺陷产生的原因进行了分析,并从产品和工艺上采用了改

善措触

5.15.纠正措施。

•纠正措施与否有严密的计划进行贯彻

•成果有无检查

5.16.成果的存档。

•以上资料与否存档

6-成品质量

6.1-检查工艺卡及图纸.

•现场有无产品的检查工艺卡及图纸*

62抽检（性能试验、疲劳试验）。

•与否按照检查工艺卡规定的频次进行性能、疲劳试验

评估内容扣分结论评估记录

6.3.抽检（试验室）。

•与否按照检杳工艺K规定的频次进行理化试验

6.4.检查手段（设备）.*

•与否按照检查工艺卡的规定配齐多种检查手段（亚备），包括性

能、疲劳、试验室的设备

•检查设备有无周期检定合格证

6.5-检查工位的总体设置.

•根据工艺流程，检查工位的设置与否合理

•检查工位的场地与否足够

6.6.检查工位的定置管理.

•检查工位上的物品（包括检查手段和被检的产品）与否按规定摆

放

6.7.可使用性。

•检查工位（包括手段）与否合用

6.8-手段（设备）的校验及成果的存档.

•检查手段（设备）与否按周期检定、校准

•有无检定档案

6.9-由质量部门决定验收原则.

•质量部门根据顾客的规定，制定验收原则，此原贝!作为检查员进

行桧查的根据（如检查卡、原则样件等）

6.10•高级检查（对产品进行审核）。

•对生产过程的产品及工序进行系统性的审核，最小审核频率应在

监控计划中反应出来，应常常性将自己生产出来的产品质量公布

出来

评估内容扣分结论评估记录

6.11.不合格品的隔离。*

•有无不合格的隔离,处理程序

•不合格品与否按规定隔图、自无明确的林以

6.12.不合格品的处理。

•应有处理不合格品程序（挑选、返修）

•对不合格品及时处理，并招信息反馈绐生产部门以便及时采用纠

正措施

6.13•成果的记录及其运用,*

•产品检查有无完整H勺记录

•与否对跳陷的形态进行J'记录,并按不介格品的数量与跳陷严重

程度或导致的损失对其进行分类

•与否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采用了改

善措施

6.14纠-正措施.

•纠正措施与否有严密的计划进行贯彻

・成果有无检查

6.15•成果的存档。

•以上资料与否存档

7-售后质量

7.1•理解顾客工厂内出现的故障。

•有无顾客工厂内发生的旗盘信息（故障）的搜集、处理程序（包

括及时修更、更换》

•与否执行

评估内容扣分结论评估记录

7.2.理解在汽车卖出后出现的故障.

•有无最终顾客使用质址信息（故障）的搜集、处理程序（包括及

时修笈、更换）

•与否执行

7.3•对这些故障的分析。，

•搜集到的J质量问题信息有无进行分析和采用防止再发生措施的程

序

•与否按程序对产生问题［向原因进行分析，并采用对应的防止再发

生的措施

7.4-采用的纠正措施.

•质量部门与否指定人员监督纠正措施的贯彻

7.5•检查采用的这些措麓的成果。

•质量部门应保证采用的措施能处理存在的问题

•应将改善措施成果告知顾客工厂，并将改善后的产品做上标识

8-场地-搬运-库存

8.1-场地的一般状况.

-场地的秩序及整洁.

•厂容厂教与否整洁有序

-环境条件.

•照明、海度、湿度、粉尘、震动、噪音等环境条件与否与生产的

产品及工序相适应

•实用空间、布局。*

•生产场地面积与否足够，与否开展定置管理

评估内容扣分结论评估记录

82产品混淆的防止（识别标识）.»

-到货验收时.

•原材料、外购件进厂验收时，零件名称、零件号、生产厂以及质

量状态等标识与否明确

-生产过程中.

•物流与否畅通有序，零件名称、零件号、原材料、加工的状态及

质量状态等标识与否明确

•发运前.

•仓储中产品的多种标识与否明确

8.3•搬运手段。

-到宽验收时。

•原材料、外购件进厂时,工位器具、搬运方式与否与产品相适应.

有无防止质量下降的措施

-生产过程中.

•制造过程中工位器具、搬运方式与否与产品相适应.有无防止质

址下降的措施

-发运前.

•仓储中工位器具、搬运方式与否与产品相适应，有党防止质成下

降的措施

84库存.

•麻存条件.

•仓储面积及环境条件与否与生产相适应

评估内容扣分结论评估记录

-库存的周转.

•与否仲到合理周转、先进先出

•仓储垠与否认期检杳

•仓储过程中有无质量下好或过期变质现软，有无防止联量卜降的

措施

9-人员

9.1人•员的稔定性。

•人员与否相对稳定

9.2对.产品的理解。

•有关人员与否清晰所生产的产品的功能以及不合格品带来的后果

9.3质-量意识•*

-干部.

•五任心、历量意识、问跑意识、改善意识、信息意识与否强

-工人.

•货任心、质量意识、问题意识、改善意识、信息总识与否强

94培训及进修.

♦对工人与否通过必要的培训（包括岗前培训），每个工人有无教

育培训卡（ill：）,重要岗位有无资格证明

•对干部与否进行了桢散管理措施的培训（包括试验设计法、故障

模式分析、设计评审）

评估内容扣分结论评估记录

10.产品开发设计与可靠性保证

（一、二类产品不作评价）

10.1提顾客对产品的规定.

•与否掌握顾客提出的技术规范与有关原则

•与否掌握顾客3提出的质品、可靠性、易维修性目的

•与否举握安全与法规方面的规定

•与否掌握使用条件、环境条件、装配状况

•与否掌握同类产品所碰到的问题的历史记录

•原客工厂的产品部门、质量部门联络人的地址、与否清晰

•与否指定了一名安全、法规件的质量负货人,并将其姓名、地址、

告知顾客工厂@

10.2-开发设计的组织.

•有无项目开发组织机构，组员与否确定*

•有无按APQP进行项FI管理*

•有无产品开发设计程序和计划

•计划中中场调研、产品、工艺、生产、销售等部门分工与否明确,

职责与否清晰

•与否执行

10.3•设计.”

•有无设计任务书，设计任务书有无明确的、定址南垢量目的

•有无完整的产品图纸和技术原则，与否满足设计规定

•有无质量特性更要度分级