车间生产调度管理工作手册

车间生产调度管理工作手册第一章总则1.1目的规范生产调度全流程管理，优化人、机、料、法、环资源配置，保障生产计划高效执行，提升订单交付能力与车间运营效率，降低异常波动对生产的影响。1.2适用范围本手册适用于公司各生产车间的调度管理工作，涵盖生产计划编制、执行监控、异常处置及跨部门协同等环节，涉及调度人员、生产班组、设备运维、质量管控、仓储物流等相关岗位与部门。1.3基本原则效率优先：以订单交付为核心，统筹资源配置，优先保障重点订单（如大客户、急单）的产能需求。统筹协调：打破部门壁垒，协同生产、质量、设备等环节，确保工序衔接顺畅，减少流程内耗。安全合规：调度决策需遵循安全生产规范、工艺标准与质量体系要求，杜绝违规操作。第二章组织架构与职责2.1调度组织层级车间设生产调度小组，由调度主任统筹全局，调度员按产线/班组配置，负责日常调度执行；重大调度决策需上报生产部经理审批。2.2岗位职责调度主任：制定调度策略，审核生产计划，协调跨部门资源，处理重大异常，优化调度流程。调度员：执行日/周生产计划，跟踪产线进度，下达调度指令，反馈现场问题，协助异常处置，统计生产数据。2.3协同部门职责生产班组：严格执行调度指令，反馈生产异常，配合进度调整。设备运维：响应设备故障报修，提供维修时效预估，参与产能恢复方案制定。质量管控：及时反馈质量异常，提供检验时效，协助判定返工/返修对调度的影响。仓储物流：保障物料按时配送，反馈库存异动，配合紧急物料调拨。第三章生产计划管理3.1计划编制依据订单需求：明确交付周期、产品规格、数量要求，优先保障重点订单。产能数据：结合设备稼动率、人员配置、工艺工时，评估各产线实际负荷。库存状态：原材料、半成品、成品库存需纳入计划考量，优先消耗呆滞库存。工艺要求：特殊工艺（如热处理、涂装）的周期、环境要求需在计划中预留资源。3.2编制流程1.订单评审：销售部提交订单需求，生产、技术、质量、仓储联合评审可行性。2.产能评估：调度小组结合历史数据与当前资源，识别瓶颈工序。3.计划排程：采用甘特图或人工排程，制定月度主计划、周滚动计划、日执行计划，明确工序节点。4.审批发布：计划经生产部经理审批后，下发至各部门，同步更新至车间可视化看板。3.3计划调整临时插单：销售部提出插单需求，调度小组重新评审产能；若可行，优先保障插单关键工序，否则协调客户调整交付周期。计划变更：因订单取消、工艺变更需调整计划时，调度员2小时内完成影响评估，1个工作日内更新计划并同步各部门。第四章调度执行管理4.1生产准备核查人员：确认班组出勤、技能匹配，提前安排加班/调班计划。设备：开机前检查设备状态，协调运维完成预防性维护。物料：联合仓储核查物料齐套率，提前4小时备料至线边仓，缺料时启动紧急调拨。工艺文件：确认作业指导书、检验标准已发放至工位，版本与生产要求一致。4.2生产进度监控数据采集：通过MES系统或现场巡查，每2小时采集工序进度（完成数量、不良率、工时消耗）。进度分析：对比计划进度，识别滞后/超前工序，分析原因（设备故障、人员效率、物料短缺等）。预警机制：工序进度滞后超10%或关键设备故障超30分钟，启动黄色预警；滞后超20%或故障超1小时，启动红色预警，调度主任介入协调。4.3调度指令下达指令内容：明确调整事项（换产、加班、物料调拨）、执行时间、责任班组、验收标准。传达方式：优先面对面沟通（早会、现场交底），辅以企业微信、对讲机等工具。执行反馈：班组接令后30分钟内反馈难点，调度员跟踪结果，2小时内闭环。4.4跨部门协同质量异常：质量部发现批量不良时，调度员立即暂停涉事工序，协调技术部分析原因，同步评估返工对计划的影响，制定赶工方案。设备故障：运维部接到报修后15分钟内到场，30分钟内反馈修复时长；调度员根据时长调整计划（短故障安排轮岗培训，长故障启动备用设备）。物料短缺：仓储部反馈缺料后，调度员优先协调内部调拨，同步催货采购部；若到货延迟超4小时，调整涉事工序为并行作业或启动外协。第五章异常情况处置5.1订单变更处置订单新增：销售部提交新增订单，调度小组24小时内完成产能评审，制定新增计划，优先利用闲置产能。订单取消：立即暂停涉事工序，统计在制品与已备物料，协调销售部处理库存，同步更新计划。5.2设备故障处置突发故障：班组立即停机报修，运维部启动应急预案（备用设备切换、紧急维修）；调度员调整生产顺序，安排班组培训。批量故障：多台设备故障时，调度主任上报生产部，启动应急生产方案（外包工序、调整优先级），协调厂家驻场维修。5.3物料短缺处置内部短缺：调度员联合仓储盘点结余物料，2小时内完成调拨；无法调拨时，协调技术部评估代用可行性。外部短缺：采购部反馈供应商断货时，调度主任协调客户延期交付，或启动备选供应商，调整生产计划。5.4质量异常处置轻微不良：质量部判定可在线返工，调度员安排班组边生产边返工，同步优化作业指导书。严重不良：立即停线，技术部牵头分析原因，调度员调整计划（切换产品、备用产线生产），待问题解决后恢复生产。5.5突发安全事件安全事故（工伤、火灾等）发生时，班组立即启动应急救援，调度员上报安全部与生产部，暂停涉事区域生产；事件处理后，联合安全部评估复工条件，制定复产计划。第六章绩效与持续改进6.1调度绩效考核计划达成率：考核日/周/月生产计划完成比例，权重40%（公式：实际完成量/计划量×100%）。异常处理时效：考核异常上报到初步处置的时间（如设备故障30分钟内响应），权重25%。资源利用率：考核设备稼动率、人员工时利用率、物料周转率，权重20%。协同满意度：由生产班组、质量等部门评分，考核跨部门协作效果，权重15%。6.2数据统计与分析统计周期：每日汇总生产进度、异常数据；每周分析计划达成率波动原因；每月出具调度分析报告。分析工具：采用鱼骨图分析异常根因，用帕累托图识别主要问题（如80%的进度滞后由设备故障与物料短缺导致）。6.3改进措施实施流程优化：针对高频问题（如物料短缺），优化采购周期、安全库存设置，或调整计划编制逻辑。人员培训：针对技能不足，组织设备操作、异常处置培训，考核通过后方可上岗。技术升级：引入APS系统提升排程效率，或加装设备传感器实现故障预警，减少突发停机时间。第七章附则7.1手册修订本手册每年修订一次，由调度小组收集意见，经生产部经理审批后发布新版本。7.2解释权本手册