管道焊接射线检测详细记录与报告模板

管道焊接射线检测详细记录与报告模板管道焊接的射线检测（RT）是保障焊缝质量、追溯质量责任的核心手段。一份专业严谨的检测记录与报告，需兼顾过程追溯性与结果权威性，既要还原检测全流程细节，又要为缺陷分析、工艺优化提供支撑。以下结合行业实践与标准要求，提供检测记录单、报告模板及实操要点。一、管道焊接射线检测记录单（实操版）1.工程与检测基础信息项目填写内容备注示例---------------------------------------------------------------------------工程名称项目全称如“XX城市燃气管道工程”管道编号系统/分段编号如“P-S____”（S代表分段）检测日期年-月-日（含时段）____（上午）检测地点现场/实验室如“XX施工段K0+100处”委托单位建设/施工方名称XX市政工程有限公司检测单位资质单位全称XX检测技术研究院（持RTⅢ级资质）检测人员持证人员姓名张三（RTⅡ级）审核人员技术负责人姓名李四（RTⅢ级）2.焊缝与管道参数管道规格：管径（如Φ89mm）、壁厚（如6mm）、材质（如L245、304不锈钢）焊缝编号：与焊接工序对应（如“W-S____”）焊接方法：SMAW（手工电弧焊）、GTAW（氩弧焊）、SAW（埋弧焊）等焊材信息：牌号（如E5015）、规格（如Φ3.2mm）、烘干参数（如350℃×2h）坡口形式：V型（角度60°±5°）、U型（半径5mm）等（附简图或照片）3.检测设备与工艺参数射线源：X射线机（型号XX-250）/γ源（如Ir-192，活度740GBq）胶片系统：品牌（如AGFA）、型号（C7）、增感屏（前屏0.03mmPb，后屏0.1mmPb）透照工艺：透照方式：双壁单影（DWDI，Φ>100mm）/双壁双影（DWDV，Φ≤100mm）焦距（F）：源-工件距离（L1）+工件-胶片距离（L2），示例：L1=550mm，L2=50mm，F=600mm曝光参数：管电压160kV（X射线）、管电流5mA、时间4min；或γ源曝光时间8min像质计：型号IQI-IA（钢质），放置位置（源侧/胶片侧，标注焊缝时钟方位“3点”）4.检测过程记录表面质量：焊缝无油污、铁锈、飞溅，余高≤1.5mm（设计要求），□合格□不合格（整改：砂轮打磨后复检）标记完整性：定位标记（十字线、搭接标记）清晰，识别标记（焊缝号W-S____、片号F001）准确，像质计与焊缝垂直透照次数：共2次（F001覆盖12-6点，F002覆盖6-12点）暗室处理：显影液1:4、20℃×5min；定影液1:3、20℃×10min；水洗15min、干燥40℃底片质量：黑度2.2-3.8D，像质计丝号（如No.6、No.7）清晰可辨，□合格□不合格（重照原因：焦距偏差）5.缺陷初步记录（按“时钟方位-距边缘距离”定位）缺陷类型位置描述（时钟方位/距离）尺寸（长×宽，mm）数量分布特征-----------------------------------------------------------------------------气孔5点位置，距焊缝中心3mm1.2×0.82分散（间距10mm）夹渣10点位置，距焊缝中心2mm3.0×1.01线性（沿焊缝方向）6.初步结果判定合格性：□合格（缺陷均≤标准允许值）□不合格（超标缺陷：夹渣长度3mm＞T/4=1.5mm）处置要求：□返修（碳弧气刨清除夹渣，重新焊接）□复检（返修后24h内检测）备注：“焊缝余高局部超标（3mm），已通知焊工打磨至1.5mm”二、管道焊接射线检测报告（正式版）1.报告封面报告编号：RT-____（体现日期、唯一性）工程名称：XX城市燃气管道工程（K0+000~K0+500段）委托单位：XX市政工程有限公司检测单位：XX检测技术研究院（公章）报告日期：2024年05月12日检测范围：管道P-S____~P-S____，焊缝W-S____~W-S____2.目录1.工程概况……………12.检测依据……………23.检测方法与工艺……34.检测结果汇总………45.缺陷分析与评定……56.结论与建议…………67.附件…………………73.工程概况工程背景：XX城市燃气管道工程，设计压力4.0MPa，输送介质天然气，管道总长500m，采用L245钢管（Φ89×6mm）。焊接工艺：手工电弧焊（SMAW），焊材E5015（Φ3.2mm），焊前烘干350℃×2h，层间温度≤250℃，焊后未热处理。4.检测依据标准规范：《承压设备无损检测第2部分：射线检测》（NB/T____.____）、《焊缝无损检测射线检测验收等级》（GB/T____）。设计文件：XX设计院《XX管道焊接工艺规程》（编号：SG-____）。检测方案：本单位《XX管道射线检测方案》（编号：FA-____）。5.检测方法与工艺设备配置：X射线机（XX-250，编号RT-001）、AGFAC7胶片、铅箔增感屏（0.03/0.1mmPb）、IQI-IA像质计。透照工艺：方式：双壁单影（DWDI），焦距F=600mm（L1=550mm，L2=50mm）。曝光参数：管电压160kV，管电流5mA，时间4min/片。底片评定：观片灯亮度≥____cd/m²，黑度计（精度±0.05D）验证黑度2.2-3.8D，像质计识别No.6、No.7丝（符合AB级要求）。6.检测结果汇总焊缝检测统计表：焊缝编号检测比例合格性缺陷类型（数量）处置情况--------------------------------------------------------------W-S____100%合格无无W-S____100%不合格夹渣（1处）返修后复检合格...............缺陷分布：气孔占比60%（分散），夹渣占比40%（线性），主要集中在焊缝“3-9点”区域（附缺陷分布示意图）。7.缺陷分析与评定成因分析：气孔源于焊接环境湿度大（现场湿度85%）、焊材烘干不彻底；夹渣因坡口清理残留氧化铁，焊接速度过快导致熔渣未浮出。典型缺陷：W-S____焊缝“10点”夹渣，长度3mm（底片F002，放大图见附件），依据NB/T____.____表6.2.1，T=6mm，T/4=1.5mm，缺陷长度＞T/4，判定超标。返修验证：返修后复检（片号F002-1），缺陷清除，焊缝合格。8.结论与建议总体结论：本次检测焊缝10条，合格9条，合格率90%；不合格焊缝因夹渣超标，返修后复检合格。改进建议：焊接工艺：焊材烘干后保温（100℃×1h），焊接环境湿度＞80%时启用防风棚、除湿机。检测优化：对返修焊缝扩大检测比例（从10%增至20%），采用超声检测（UT）验证熔合线质量。质量管控：焊接前强制清理坡口（砂轮+钢丝刷），层间温度控制在____℃。9.附件检测记录单复印件（每页签字盖章）。典型缺陷底片（F002）及放大图（标注缺陷位置、尺寸）。像质计验证记录（摆放照片、底片识别结果）。设备校准报告（X射线机、黑度计、像质计）。三、填写与实操注意事项1.记录单：“准、细、实”参数精准：管径、壁厚需与设计图一致，曝光参数（电压、时间）需与实际操作同步记录（如“管电压160kV，因管材壁厚6mm，参考工艺卡调整”）。缺陷量化：避免“少量气孔”等模糊表述，需标注尺寸（如“气孔直径1.2mm”）、位置（如“焊缝5点，距中心3mm”）。过程留痕：暗室处理参数（药液浓度、温度）、表面质量整改措施（如“砂轮打磨3遍，余高从3mm降至1.5mm”）需详细记录。2.报告：“严、全、证”标准引用：缺陷评定需明确条款（如“依据NB/T____.____6.2.1条，该夹渣长度超标”），增强权威性。证据闭环：附件需包含“检测记录单、底片影像、校准报告”，形成“检测-评定-处置”的完整证据链。语言严谨：避免“可能”“大概”等推测性表述，结论需明确（如“该焊缝因夹渣超标，判定不合格”）。3.现场检测：“防、控、验”辐射防护：γ源操作需用长柄工具，检测区域设“禁止入内”标识，人员佩戴剂量计（日剂量≤2.5μSv）。标记管控：像质计需与焊缝“同材质、同厚度”，放置方向与焊缝垂直，标记编号需与片号对应（如“片号F001，像质计标记W-S____-F001”）。表面验证：检测前用“焊缝检验尺”复核余高、坡口角度，不合格者需整改后再检测（如“余高3mm，整改后1.5mm，符合NB/T____.____4.1.2条”）。4.常见问题处置底片黑度异常：黑度＞4.0D（过曝）→降低管电压/缩短时间；黑度＜2.0D（欠曝）→提高管电压/延长时间，重新透照。缺陷误判：疑似裂纹需结合“锯齿状边