2025年维修培训试题及答案

2025年维修培训试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.用数字万用表测量电路中某电阻的阻值时，正确操作是（）。A.直接将表笔并联在电阻两端（电路未断电）B.断开电路电源，将表笔并联在电阻两端C.断开电路电源，将表笔串联在电阻所在支路D.无需断电，直接串联表笔测量2.机械传动中，平键连接的主要失效形式是（）。A.键的剪切破坏B.轮毂的挤压破坏C.键与轮毂的磨损D.轴的弯曲变形3.液压系统中，若液压缸出现爬行现象（低速时运动不平稳），最可能的原因是（）。A.液压油黏度过高B.液压缸内部泄漏C.溢流阀设定压力过低D.油箱油量不足4.三相异步电动机运行中出现“嗡嗡”声但无法启动，可能的原因是（）。A.电源电压过高B.转子绕组断路C.负载转矩过小D.定子绕组一相断路5.电路中使用热继电器进行过载保护时，其整定电流应（）。A.等于电动机额定电流B.大于电动机额定电流C.小于电动机额定电流D.等于电动机启动电流6.滚动轴承安装时，若采用温差法加热内圈（热装），加热温度一般不超过（）。A.80℃B.120℃C.180℃D.220℃7.以下哪种螺纹连接防松方式属于机械防松？（）A.双螺母B.弹簧垫圈C.止动垫片D.螺纹胶8.检测电子电路中某电容的容量时，若万用表显示容量远小于标称值，可能的故障是（）。A.电容短路B.电容开路C.电容老化失效D.电容漏电9.维修数控机床时，发现Z轴伺服电机运行时振动异常，首先应检查（）。A.伺服驱动器参数设置B.电机与丝杠的联轴器C.数控系统PLC程序D.切削刀具磨损情况10.压缩空气系统中，气动三联件的正确安装顺序是（）。A.过滤器→减压阀→油雾器B.减压阀→过滤器→油雾器C.油雾器→过滤器→减压阀D.过滤器→油雾器→减压阀二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.维修高压电路时，只需断开总电源即可操作，无需验电。（）2.液压系统中，液压缸的运动速度由输入流量决定，与负载无关。（）3.电动机绝缘电阻测量时，若使用500V兆欧表测得值为0.5MΩ，说明绝缘正常。（）4.滚动轴承拆卸时，应优先对轴承内圈施力（当内圈与轴紧配合时）。（）5.用塞尺检测机械部件间隙时，若单片塞尺无法插入，可叠加多片使用。（）6.维修PLC控制系统时，可带电插拔输入输出模块。（）7.齿轮传动中，齿面出现点蚀属于正常磨损现象，无需立即更换。（）8.电路中熔断器的主要作用是过载保护，与断路器功能完全相同。（）9.安装V带时，应确保带轮轮槽与V带型号匹配，且张紧力适中（用拇指按压带中部，下沉量为10-15mm）。（）10.检测电子元件时，若示波器显示波形失真，可能是探头接地不良或信号源内阻不匹配。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述三相异步电动机不能启动的常见原因及排查步骤。2.液压系统调试时，需重点检查哪些参数？调试过程中应遵循的基本原则是什么？3.机械密封泄漏的可能原因有哪些？如何进行针对性维修？4.维修电子电路板时，若发现某集成芯片（IC）发热异常，应如何分析故障原因？5.简述数控机床进给轴反向间隙超差的检测方法及调整措施。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某工厂一台CK6140数控车床加工轴类零件时，发现工件外圆尺寸精度超差（公差要求±0.02mm，实测±0.05mm），且表面粗糙度明显变差。设备运行中无报警信息，主轴转速和进给速度正常。请分析可能的故障原因，并列出排查步骤。案例2：某自动化生产线的传送带由PLC控制，近期频繁出现“启动后立即停止”的故障。现场观察发现：按下启动按钮后，传送带电机接触器吸合，但2-3秒后接触器断开，电机停转。PLC程序中设置了过载保护和急停联锁，且相关传感器信号正常。请结合电气控制原理，分析可能的故障点，并说明验证方法。维修培训试题答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.D5.A6.B7.C8.C9.B10.A二、判断题1.×2.√3.×4.√5.×6.×7.√8.×9.√10.√三、简答题1.三相异步电动机不能启动的常见原因及排查步骤常见原因：（1）电气原因：电源缺相（如熔断器熔断、接触器触点接触不良）；定子绕组断路、短路或接地；控制回路故障（如启动按钮接触不良、继电器故障）。（2）机械原因：轴承卡滞或损坏；转子与定子摩擦（扫膛）；负载过大（如传动装置卡死）。排查步骤：①检查电源电压是否正常（三相电压平衡，无缺相）；②断开负载，空载试运行，若能启动则故障在负载端；③测量定子绕组绝缘电阻及三相直流电阻（应平衡，偏差≤2%）；④检查控制回路接线，测试按钮、继电器触点通断状态；⑤拆卸电机，检查轴承间隙、转子与定子间气隙是否均匀。2.液压系统调试参数及基本原则重点检查参数：系统压力（溢流阀设定值）、流量（液压缸/马达速度）、油液温度（正常50-60℃）、油液清洁度（ISO4406标准≥18/16/13）、各执行元件动作顺序及平稳性。基本原则：①先空载调试（无负载运行），再加载调试；②先调整压力控制回路（如溢流阀、减压阀），再调整速度控制回路（如节流阀、调速阀）；③逐步升压（每次升压0.5-1MPa），避免瞬间高压损坏元件；④调试过程中观察油温、噪声、振动，及时排除空气（通过液压缸排气阀）。3.机械密封泄漏的可能原因及维修方法可能原因：（1）密封端面磨损（如介质含颗粒杂质、润滑不足）；（2）动环或静环O形圈老化、变形（导致轴向或径向密封失效）；（3）密封压盖安装偏斜（端面接触不均）；（4）轴或轴套磨损（动环与轴间隙过大）；（5）介质压力过高或波动（超过密封设计范围）。针对性维修：①拆卸密封组件，检查端面磨损程度（用涂色法或平晶检测平面度），若磨损严重需更换动环/静环；②更换老化的O形圈（选择与介质相容的材质，如氟橡胶）；③重新安装压盖，用塞尺检测压盖与泵体间隙（四周均匀，偏差≤0.05mm）；④检查轴或轴套表面粗糙度（Ra≤0.8μm），若有磨损需修复或更换；⑤调整系统压力至密封允许范围，或更换更高等级的密封件。4.集成芯片发热异常的故障分析（1）电源问题：检查芯片供电电压是否超出规格（如标称5V，实测6V），或电源纹波过大（用示波器检测电压波动）；（2）负载过重：测量芯片输出电流是否超过额定值（如驱动大电流负载时未加缓冲电路）；（3）散热不良：检查散热片是否安装牢固，导热硅脂是否老化（导致热量无法有效导出）；（4）内部短路：用万用表检测芯片各引脚对地电阻（与正常芯片对比），若某引脚电阻明显偏低，可能内部击穿；（5）程序错误（针对可编程芯片）：检查输入信号是否异常（如高频脉冲干扰），或软件逻辑错误导致芯片持续高负荷运行。5.数控机床进给轴反向间隙超差的检测与调整检测方法：①使用激光干涉仪（或球杆仪）测量反向间隙：将传感器固定在工作台上，机床沿某轴正方向移动100mm后，立即反向移动100mm，测量实际位移与指令位移的差值；②手动方式检测：手轮正方向移动轴至某位置（标记），再反向移动相同步数，测量实际位置与标记的偏差（正常≤0.01mm）。调整措施：①机械调整：检查丝杠与螺母的间隙（通过调整预紧力或更换滚珠丝杠副）；②电气补偿：在数控系统参数中输入反向间隙补偿值（如FANUC系统的参数1851）；③检查联轴器：若丝杠与伺服电机连接松动，重新紧固或更换弹性联轴器；④导轨润滑：确保导轨润滑良好（油膜不足会导致运动阻力不均，间接增大间隙）。四、案例分析题案例1分析可能故障原因：（1）进给轴反向间隙过大（导致刀具定位精度下降）；（2）丝杠螺母副磨损（运动时存在爬行或滞后）；（3）伺服电机与丝杠联轴器松动（力矩传递不稳定）；（4）刀具磨损或安装不当（刀尖圆弧半径增大，切削力波动）；（5）导轨润滑不良（运动阻力不均，影响进给平稳性）；（6）数控系统伺服参数设置不当（如位置环增益过低，响应延迟）。排查步骤：①用激光干涉仪检测X轴、Z轴反向间隙（重点Z轴，影响外圆加工）；②手动转动丝杠，检查螺母副转动灵活性（有无卡滞或间隙）；③停机状态下，手动盘动伺服电机联轴器，观察是否有松动或异响；④更换新刀具，测试加工精度（若改善则为刀具问题）；⑤检查导轨润滑油路（压力表是否正常，油膜是否均匀）；⑥调用数控系统伺服监控界面，观察跟随误差（若超差则调整位置环增益参数）。案例2分析可能故障点及验证方法：（1）接触器自保回路故障：PLC输出启动信号后，接触器KM通过辅助常开触点自保。若自保触点接触不良，KM会因PLC输出信号消失而断开。验证方法：用万用表测量KM自保触点两端电压（启动后应无电压，若有电压说明触点未闭合）。（2）热继电器误动作：电机过载或热继电器整定值过小（虽无报警，但电流超过整定值会断开控制回路）。验证方法：测量电机运行电流（应≤额定电流），检查热继电器复位按钮是否弹出（若