2025年压力容器操作员安全操作技能考核试卷（附答案）

2025年压力容器操作员安全操作技能考核试卷（附答案）一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分。每题只有1个正确选项）1.依据TSG21《固定式压力容器安全技术监察规程》，下列属于第三类压力容器的是（）。A.设计压力1.6MPa的空气储罐B.设计压力10MPa、容积50m³的液氨储罐C.设计压力0.8MPa、介质为水蒸气的换热容器D.设计压力2.5MPa、容积10m³的氮气缓冲罐2.压力容器运行中，当发现压力表指针出现剧烈摆动时，首先应（）。A.立即切断进料B.检查压力源稳定性及导压管是否堵塞C.开启紧急泄压阀D.通知维修人员拆检压力表3.关于爆破片与安全阀的组合使用，正确的做法是（）。A.爆破片安装在安全阀出口侧，用于防止介质腐蚀安全阀B.爆破片与安全阀并联时，爆破片的动作压力应略高于安全阀整定压力C.爆破片单独使用时，动作压力不得超过设计压力的90%D.安全阀安装在爆破片出口侧，用于二次泄压4.压力容器定期检验中，属于全面检验项目的是（）。A.运行中的压力、温度监控记录检查B.表面宏观检查C.壁厚测定D.安全附件校验5.某反应釜设计温度为200℃，运行中温度计显示235℃且持续上升，此时应优先采取的措施是（）。A.加大冷却介质流量B.关闭加热系统C.开启紧急泄压阀D.通知班长到场确认6.下列压力容器操作记录中，必须实时填写的是（）。A.月度设备维护记录B.每日压力、温度、液位趋势曲线C.季度安全阀校验报告D.年度定期检验结论7.关于快开门式压力容器的安全联锁装置，错误的要求是（）。A.当快开门达到预定关闭部位，方能升压运行B.当压力容器内部压力完全释放，方能打开快开门C.联锁装置失效时，可手动解除联锁进行操作D.联锁功能应在每次开关门时进行验证8.介质为高度危害（HG20660定义）的压力容器，其安全阀排放口应（）。A.直接排向大气B.接入密闭回收系统C.高于操作平台2m以上D.设置阻火器9.压力容器首次投用前，必须完成的手续是（）。A.操作人员安全培训合格B.设备安装监检合格并取得使用登记证C.编制应急预案D.配置灭火器材10.运行中发现压力容器本体出现鼓包变形，正确的处理流程是（）。A.降低运行参数观察→上报→紧急停车B.立即紧急停车→上报→启动应急处置C.继续运行至工艺允许的停车节点→上报→检验D.加强巡检频率→记录变形量→维持运行11.关于压力容器液压试验，正确的操作是（）。A.试验介质为水时，水温应不低于5℃B.试验压力为设计压力的1.0倍C.保压时间为5分钟D.试验过程中可带压紧固螺栓12.某储罐设计压力1.0MPa，安全阀整定压力应设定为（）。A.0.9MPaB.1.0MPaC.1.05MPaD.1.1MPa13.压力容器操作人员在巡检时，发现连接法兰处有介质泄漏，首先应（）。A.用扳手紧固螺栓B.佩戴防护装备确认泄漏量及介质性质C.开启消防水稀释D.启动应急预案14.介质为易燃易爆气体的压力容器，检修前置换合格的标准是（）。A.氧气含量≤23.5%B.可燃气体浓度≤0.5%（LEL）C.氮气含量≥95%D.介质残留量≤1%15.关于压力容器紧急停车的操作顺序，正确的是（）。A.切断进料→泄放压力→关闭出料→冷却B.切断进料→关闭出料→泄放压力→冷却C.关闭出料→切断进料→泄放压力→冷却D.泄放压力→切断进料→关闭出料→冷却16.下列压力表使用行为中，符合安全要求的是（）。A.压力表量程为工作压力的1.5倍B.指针指向红色警戒区域时继续运行C.表盘玻璃破裂但指针仍能正常转动D.超过校验周期1周继续使用17.快开门式压力容器开启前，确认内部压力的正确方法是（）。A.观察压力表指针是否回零B.晃动快开门检查是否有阻力C.听是否有介质流动声音D.同时查看压力表和联锁装置信号18.压力容器运行中，液位计出现假液位的主要原因是（）。A.介质密度变化B.上下引出管堵塞C.液位计玻璃脏污D.环境温度波动19.关于压力容器年度检查，错误的说法是（）。A.由使用单位安全管理人员组织实施B.包括安全附件校验C.需记录设备运行状况D.发现严重问题应立即停止使用20.介质为强腐蚀性物料的压力容器，操作中重点监控的参数是（）。A.压力、温度B.液位、流量C.腐蚀速率、壁厚D.振动、位移二、判断题（共10题，每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.压力容器操作人员可根据经验调整安全阀整定压力。（）2.运行中压力容器的工作压力不得超过设计压力，但可短暂超过最高允许工作压力。（）3.快开门式压力容器的联锁装置失效时，经车间主任批准可继续使用。（）4.压力容器发生超压时，应优先通过安全阀泄压，不得直接打开放空阀。（）5.定期检验报告中注明“监控使用”的压力容器，应缩短巡检周期并记录异常。（）6.压力容器停运后，应立即打开人孔进行通风置换。（）7.压力表的表盘直径应不小于100mm，以便操作人员观察。（）8.介质为毒性气体的压力容器，其泄漏报警装置应与紧急停车系统联锁。（）9.压力容器操作记录应保存至设备报废后至少1年。（）10.冬季操作时，对带夹套的压力容器，应先通入热介质预热，再通入物料。（）三、简答题（共5题，每题6分，共30分）1.简述压力容器启动前“三查”的具体内容。2.列举压力容器运行中需重点监控的“四参数”，并说明监控要求。3.当发现压力容器本体焊缝出现裂纹时，应采取哪些应急处置措施？4.快开门式压力容器操作中，如何确保“先降压后开门”的安全要求？5.简述压力容器年度检查与全面检验的主要区别。四、实操题（共2题，每题10分，共20分）1.模拟操作：某液化石油气储罐（设计压力1.77MPa，工作压力1.2-1.5MPa）运行中，压力突然升至1.65MPa且持续上升，安全阀未起跳。请描述现场操作人员应采取的应急操作步骤。2.模拟操作：某反应釜（介质为盐酸，设计温度150℃）计划进行内部检修，需完成停运后的置换、隔离操作。请写出具体操作流程（包括安全防护要求）。答案一、单项选择题1.B2.B3.A4.C5.B6.B7.C8.B9.B10.B11.A12.C13.B14.B15.A16.A17.D18.B19.B20.C二、判断题1.×2.×3.×4.×5.√6.×7.√8.√9.×10.√三、简答题1.启动前“三查”内容：（1）查设备：检查本体及接管焊缝、密封面有无裂纹、变形、泄漏；检查支座、基础有无下沉、倾斜；检查保温层是否完好。（2）查附件：校验安全阀、爆破片、压力表、液位计、温度计等安全附件，确认其灵敏可靠；检查联锁装置、紧急切断装置功能正常。（3）查工艺：确认工艺流程符合启动要求，进料管道、出料管道、冷却/加热系统阀门开关状态正确；确认介质、能源（如蒸汽、冷却水）供应稳定。2.重点监控“四参数”及要求：（1）压力：实时监测并记录，工作压力不得超过最高允许工作压力（一般不超过设计压力的90%），波动范围应在工艺允许的±5%内。（2）温度：壁温及介质温度需控制在设计温度范围内（-20℃~350℃为例），升温/降温速率不超过50℃/h（具体按设备说明书）。（3）液位：对于储存类容器，液位应控制在安全警示线以下（一般不超过容积的85%）；反应类容器需根据反应进程调整，避免满液或空罐运行。（4）介质成分：对可能发生分解、聚合的介质（如乙烯），需定期检测成分，防止杂质超标引发异常反应。3.本体焊缝裂纹应急处置：（1）立即上报值班负责人及安全管理部门，启动车间级应急响应；（2）停止进料，关闭与裂纹部位相关的进出料阀门，切断热源（如停止加热蒸汽）；（3）缓慢泄放容器内压力至常压（泄放速度≤0.1MPa/min），避免裂纹扩展；（4）使用便携式测厚仪、磁粉探伤仪初步检测裂纹长度、深度（如裂纹长度＞50mm或深度＞壁厚1/3，应立即完全泄放介质）；（5）设置警戒区域，禁止无关人员靠近，监测裂纹周边是否有介质泄漏（尤其毒性、易燃介质）；（6）待压力完全泄放且介质置换合格后，联系有资质的检验机构进行全面检测，根据检测结果决定维修或报废。4.快开门式压力容器“先降压后开门”保障措施：（1）操作前确认联锁装置功能正常：关闭快开门时，联锁装置应锁定升压按钮（或阀门）；开启快开门前，联锁装置需检测压力信号（≤0.05MPa）后解除锁定。（2）双确认制度：操作人员在尝试开门前，需同时观察压力表（指针回零）和联锁装置指示灯（显示“无压”），二者一致方可操作。（3）缓慢开启：首次转动门盖时应观察是否有阻力（如有阻力，说明内部仍有压力，立即停止并重新检查）；（4）异常处理：若联锁装置报警或压力表未回零，严禁强行开门，需排查压力源（如检查泄放阀是否全开、管道是否堵塞），确认无压后方可操作。5.年度检查与全面检验区别：（1）实施主体：年度检查由使用单位持证安全管理人员或委托检验机构进行；全面检验由取得资质的检验机构实施。（2）周期：年度检查每年至少1次；全面检验一般为每6年1次（具体根据设备安全状况等级调整）。（3）内容深度：年度检查侧重运行记录审查、表面宏观检查、安全附件校验；全面检验包括壁厚测定、无损检测（如超声、磁粉）、耐压试验等。（4）结论作用：年度检查结论为“允许运行”“监控运行”“停止运行”；全面检验结论为安全状况等级（1-5级），作为能否继续使用的依据。四、实操题1.液化石油气储罐超压应急操作步骤：（1）立即确认压力表有效性（对比相邻储罐压力或备用压力表），排除仪表故障；（2）关闭进料阀门，停止向储罐进料（若为压缩机进料，同步停机）；（3）开启紧急泄放阀（注意控制泄放量，避免超温），将压力泄放至火炬系统或密闭回收装置（严禁直接排大气）；（4）检查安全阀未起跳原因（是否被误关闭、弹簧卡阻），若为阀门关闭，立即全开；（5）启动冷却水喷淋系统，对储罐进行降温（降低气相空间压力）；（6）监测压力下降趋势（目标≤1.5MPa），若5分钟内无明显下降，报告调度并准备紧急倒罐（将物料转移至备用储罐）；（7）压力稳定后，记录超压时间、最高压力值，分析原因（如进料量过大、冷却失效），制定整改措施；（8）事后校验安全阀，检查泄放管道是否堵塞，修订操作规程（如增加压力高联锁停车功能）。2.盐酸反应釜停运置换、隔离操作流程：（1）停运操作：①停止加热，关闭蒸汽阀门，开启冷却水将釜内温度降至50℃以下；②停止进料，待反应完成后，将物料通过出料泵转移至中转罐（残留量≤5%）；③关闭所有与反应釜相连的阀门（进料阀、出料阀、蒸汽阀、冷却水阀），悬挂“禁止操作”警示牌。（2）置换操作：①佩戴防酸碱工作服、护目镜、耐酸手套、自给式呼吸器（若罐内空间密闭）；②开启顶部放空阀，从底部通入氮气（或压缩空气，需干燥）进行置换，置换流量≥3倍釜容积/小时；③每30分钟检测一次罐内气体（重点检测HCl浓度，目标≤5ppm），同时检测氧气含量（≥19.5%）；④置换合格后（连续2次检测达标，间隔30分钟），关闭氮气阀