环框梁竖井施工方案

环框梁竖井施工方案一、施工准备（一）技术准备图纸会审与深化设计组织技术团队对设计图纸进行全面会审，重点核查环框梁结构尺寸、钢筋配置、混凝土强度等级（C35P8抗渗混凝土）及与竖井井壁的连接节点。针对复杂节点（如环框梁与围护桩的锚固构造）进行深化设计，绘制详细节点大样图，并经设计单位确认后实施。施工方案编制与交底编制专项施工方案，明确环框梁分区分段施工顺序（采用“先两边后中间”对称施工法）、模板支撑体系参数（立杆间距≤800mm，扫地杆距地≤200mm）及混凝土浇筑流程。方案需通过专家论证后，对施工班组进行三级技术交底，留存交底记录及影像资料。测量放线采用全站仪进行竖井轴线及环框梁定位放线，设置不少于3个永久控制点及2个高程基准点。在井壁上弹出环框梁底标高控制线、钢筋保护层厚度控制线（50mm）及模板安装控制线，每5m设置一道校核点，确保轴线偏差≤3mm，标高误差≤5mm。（二）资源配置材料准备钢筋：HRB400E级钢筋（Φ25、Φ18、Φ12），进场时需提供出厂合格证及力学性能检测报告，按批次进行屈服强度、抗拉强度及伸长率复试，合格后方可使用。模板：采用18mm厚酚醛覆膜多层板（抗弯强度≥15MPa），配套50×100mm方木（间距≤200mm）及Φ48×3.5mm钢管支撑体系，模板接缝处粘贴5mm厚海绵条防漏浆。混凝土：采用商品混凝土，坍落度控制在180±20mm，掺加粉煤灰（掺量15%）及聚羧酸系高效减水剂，提前进行配合比设计及抗渗性能试验。机械设备准备主要施工机械：汽车泵（37m臂长）、混凝土振捣棒（Φ50/Φ30各4台）、钢筋弯曲机（GW40型）、切断机（GQ40型）、全站仪（拓普康GPT-3003LW）、水准仪（DSZ2）。备用设备：柴油发电机（150kW）、应急水泵（Φ100mm，扬程≥30m），确保突发停电或涌水时施工连续。人员配置管理团队：项目经理1人、技术负责人1人、安全员2人、质量员2人、施工员3人。作业班组：钢筋工15人、木工12人、混凝土工8人、架子工6人、测量工2人，特种作业人员持证上岗率100%。（三）现场准备场地布置划分材料堆放区（钢筋、模板、砂石料）、加工区（钢筋切断、弯曲作业棚）及混凝土浇筑作业区，设置防雨棚及排水沟。钢筋加工区配备钢筋原材、半成品标识牌（注明规格、数量、检验状态），加工区地面硬化并设置5%坡度排水。竖井降水与清底采用管井降水（井深25m，间距15m，管径Φ200mm），将地下水位降至环框梁底以下1.5m。人工配合机械清理井底浮土及淤泥，采用级配砂石（粒径5-31.5mm）回填至设计标高，分层夯实（压实系数≥0.93），经承载力检测（≥180kPa）合格后进行下道工序。二、主要施工步骤（一）环框梁钢筋工程钢筋加工与绑扎钢筋表面除锈去污后，按设计尺寸加工，弯钩角度（135°）、平直段长度（10d）符合规范要求。主筋采用直螺纹套筒连接（I级接头），丝头加工后进行通止规检验，连接时外露丝扣≤2P。绑扎顺序：先绑扎环框梁底部纵向钢筋（Φ25@150mm），再安装横向分布筋（Φ18@200mm），最后绑扎腰筋（Φ12@200mm）及拉筋（Φ8@400mm梅花形布置）。设置混凝土垫块（强度≥C35，尺寸50×50mm），间距≤800mm，确保保护层厚度均匀。预埋件与预留孔洞按图纸要求安装钢套管（Φ150mm，壁厚5mm）及爬梯预埋件（-10mm厚钢板），采用“先固定后焊接”工艺，将预埋件与主筋点焊固定，周边增设加强筋（Φ12@150mm），确保位置偏差≤10mm。（二）模板工程支撑体系搭设采用满堂脚手架作为模板支撑，立杆底部设置50×100mm木方垫块，扫地杆、水平杆及剪刀撑（间距≤6m）同步搭设，立杆垂直度偏差≤1/200。模板安装前涂刷水性脱模剂（严禁使用废机油），采用对拉螺栓（Φ14mm，间距500×500mm）加固，螺栓中部设置止水环（3mm厚，直径70mm）。模板验收模板安装完成后，检查其轴线位置（偏差≤5mm）、截面尺寸（+5/-3mm）、表面平整度（≤3mm/2m）及接缝严密性。采用全站仪复核模板顶面标高，利用可调顶托进行微调，验收合格后签署《模板工程隐蔽验收记录》。（三）混凝土工程混凝土浇筑浇筑前检查模板拼缝、钢筋保护层及预埋件位置，对模板洒水湿润（不得有积水）。采用汽车泵从环框梁一端向另一端连续浇筑，分层厚度≤500mm，使用Φ50振捣棒振捣（插入深度≥50mm，振捣时间15-30s），直至混凝土表面泛浆、无气泡溢出。针对环框梁与井壁结合部位，增设Φ30振捣棒加强振捣，避免出现蜂窝麻面。浇筑过程中制作混凝土试块（每50m³留置1组标养试块，1组同条件试块，抗渗试块每200m³留置1组）。养护与拆模混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布并洒水养护，保持表面湿润≥14d。当同条件试块强度达到设计强度75%（≥26.25MPa）时拆除侧模，达到100%强度后拆除底模，拆模时避免硬撬硬砸，防止结构表面损伤。（四）施工缝处理环框梁分段施工时，施工缝设置在梁跨中1/3范围内，采用平接式加设止水钢板（3mm厚，宽度300mm）。下次浇筑前，将施工缝表面浮浆、松动石子剔除，露出新鲜混凝土面，涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料（厚度≥1.2mm），并铺设50mm厚同配比无石子砂浆过渡层。三、质量控制措施（一）原材料质量控制进场检验建立材料台账，对钢筋、模板、防水材料等实行“二维码”追溯管理，每批次材料需经监理工程师见证取样送检，不合格材料严禁使用并立即退场。过程抽检混凝土浇筑前，随机抽查坍落度（每车1次），偏差超过±30mm时作退场处理；钢筋绑扎过程中，每20m检查一次钢筋间距（允许偏差±10mm）、保护层厚度（允许偏差+10/-5mm），采用钢筋扫描仪进行非破损检测。（二）施工过程质量控制三检制与旁站监督实行“班组自检→质检员复检→监理验收”三检制，重点工序（钢筋连接、混凝土浇筑）由质检员全程旁站，填写《旁站监理记录》，留存影像资料（每小时拍摄1组照片）。试验检测委托第三方检测机构对环框梁混凝土强度（回弹法+钻芯法）、钢筋保护层厚度（电磁感应法）及结构尺寸进行检测，检测数量按规范要求的1.5倍执行，确保合格率100%。（三）质量通病防治质量通病防治措施钢筋保护层不足采用定制高强度混凝土垫块，绑扎牢固，间距≤800mm；严禁踩踏钢筋骨架。混凝土裂缝优化配合比（减少水泥用量），控制入模温度≤30℃；加强养护，避免早期脱水。模板接缝漏浆模板拼缝处粘贴海绵条，对拉螺栓加设锥形堵头；浇筑时派专人巡查堵漏。四、安全保障措施（一）危险源辨识与控制重大危险源清单高处坠落（竖井深度≥10m）、物体打击（交叉作业）、模板坍塌（支撑体系失稳）、触电（临时用电）。针对各危险源制定专项控制措施，如高处作业设置1.2m高防护栏杆（刷红白警示漆），挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）。安全防护设施竖井周边设置2m宽环形走道（满铺5cm厚木板，绑扎牢固），入口处搭设防护棚（双层防护，间距500mm），设置安全通道指示牌及应急照明（照度≥5lux）。（二）专项安全管理脚手架安全脚手架搭设前进行承载力验算（立杆稳定性验算：N/φA≤f），搭设完成后经第三方检测机构验收，悬挂“验收合格牌”后方可使用。严禁超载堆放材料（施工荷载≤2kN/m²），定期检查立杆沉降（每周1次）及扣件拧紧力矩（40-65N·m）。临时用电安全采用TN-S接零保护系统，设置三级配电两级保护（总配电箱→分配电箱→开关箱），漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。电工每日巡查用电设备，填写《临时用电巡查记录》。（三）安全教育与培训三级安全教育对进场工人进行公司、项目、班组三级安全教育（累计培训≥24学时），考核合格后方可上岗。特种作业人员需持有效证件上岗，每半年进行一次复审。安全技术交底针对环框梁施工特点，编制《高处作业安全交底书》《混凝土浇筑安全操作规程》等专项文件，交底时全员签字确认，留存影像记录。五、应急预案（一）坍塌事故应急处置预警与响应当监测到模板支撑体系沉降≥10mm或立杆倾斜≥1°时，立即启动Ⅰ级应急响应，现场总指挥（项目经理）发布撤离指令，使用对讲机通知作业人员沿安全通道疏散至集合点。救援措施调派应急救援组（6人）使用液压千斤顶（50t）对坍塌区域进行临时支护，采用生命探测仪搜寻被困人员，同时拨打119、120请求支援。事后组织专家分析坍塌原因，修复加固后经第三方检测合格方可复工。（二）混凝土供应中断应急处置预防措施与2家混凝土搅拌站签订供应协议（主供+备用），浇筑前确认搅拌站原材料储备量（水泥≥500t，砂石料≥2000m³），并配备混凝土运输罐车（≥5辆）。应急处置若供应中断超1小时，立即停止浇筑，在已浇筑混凝土初凝前（≤4h）按施工缝要求处理，清除表面浮浆后覆盖保温被，待恢复供应后按原配合比重新浇筑，加强新旧混凝土结合面振捣。（三）触电事故应急处置发生触电事故时，立即切断电源（拉闸或使用干燥木棒挑开电线），将伤者转移至通风干燥处，检查呼吸心跳，必要时实施心肺复苏。同时拨打120，安排专人引导救护车进场，现场配备急救箱（含绝缘手套、急救毯、止血带等）。六、施工进度计划与管理（一）进度计划编制采用Project软件编制四级进度计划：总进度计划：环框梁施工总工期30天（含准备阶段5天，施工阶段20天，验收阶段5天）。周进度计划：明确每周钢筋绑扎（50m）、模板安装（40m）、混凝土浇筑（30m）工程量，每日进行进度对比分析。（二）进度保障措施资源保障提前7天提交材料需用计划，确保钢筋、模板等材料库存满足3天连续施工用量。高峰期（混凝土浇筑阶段）增加作业班组（2个木工班组轮班作业），延长有效作业时间（每日施工12小时）。进度考核实行周进度考核与奖惩制度，完成计划量的班组奖励2000元，滞后5%以上的班组进行约谈并调整资源配置，确保关键线路（钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑）工期可控。七、环境保护措施（一）扬尘控制施工现场出入口设置洗车平台（含三级沉淀池），车辆出场前冲洗轮胎及车身；钢筋加工区设置雾炮机（覆盖率100%），混凝土浇筑时采用低噪声振捣棒（噪声≤70dB），夜间施工（22:00-6:00）办理夜间施工许可并公告周边居民。（二）固废处理建筑垃圾分类存放（可回收钢筋、模板与建筑垃圾分开堆放），设置封闭式垃圾站（容量5m³），委托有资质单位外运处置，签订《建筑垃圾清运协议》并留存处置记录。（三）水土保持施工废水经三级沉淀（沉淀池尺寸3m×2m×1.5m）后回用（用于洒水降尘），严禁直接排入市政管网。环框梁养护用水采用滴灌系统，节约用水30%以上。八、验收标准与流程（一）验收标准钢筋工程主筋间距允许偏差±10mm，保护层厚度允许偏差+10/-5mm，直螺纹接头外露丝扣≤2P。钢筋绑扎牢固，无松动、移位，预埋件位置偏差≤10mm。混凝土工程表面平整度≤5mm/2m，轴线位置偏差≤8mm，截面尺寸允许偏差+8/-5mm。混凝土试块抗压强度≥35MPa，抗渗性能试验合格（P8），无贯通裂缝。（二）验收流程分项工程验收：