公路工程三十大通病质量预防措施

目录

一、工程实体通病............................................1

1.水泥路面初期断板、开裂................................1

1.1病害成因及体现....................................1

1.2防止措施.........................................2

2.半刚性基层过度开裂....................................2

2.1病害成因及体现...................................2

2.2防止措施.........................................3

3.构造物端部路基沉陷....................................4

3.1病害成因及体现...................................4

3.2防止处理措施.....................................5

4.桥面铺装初期破坏......................................6

4.1病害成因及体现....................................6

4.2防止处理措施.....................................8

5.桥梁支座安装质量缺陷..................................8

5.1病害成因及体现...................................8

5.2防止处理措施.....................................9

6.小型预制构件粗糙.....................................12

6.1病害成因及体现..................................12

6.2防止处理措施....................................13

7.埋置部位混凝土防水不到位............................13

7.1病害成因及体现..................................13

7.2防止处理措施.....................................14

8.预应力构造张拉、锚固、压浆控制不严...................15

8.1病害成因及体现..................................15

8.2防止处理措施....................................15

二、施工工艺通病...........................................19

1.混合料计量不精确、级配不严格、拌合不均匀............19

2.路面间控制不严,沾层油、透层油施工措施不妥......20

2.1（透层）病害成因及体现...........................20

2.2防止措施........................................20

2.3（粘层）病害成因及体现...........................21

2.4防止措施........................................21

3.各类外掺剂品种选用、计量、掺配措施掌握不精确.......22

5.1病害成因及体现..................................23

5.2防止处理措施....................................24

6.1病害成因及体现..................................24

6.2防止处理措施....................................25

7.1病害成因及体现..................................26

7.2防止处理措施....................................27

8.1病害成因及体现..................................28

8.2防止处理措施....................................29

9.1病害成因及体现..................................31

9.2防止措施........................................31

10.1病害成因及体现...............................34

10.2防止处理措施.................................35

三、工程质量管理通病...................................36

1.盲目赶工...........................................36

1.1病害成因及体现................................36

1.2防止处理措施..................................36

2.指定分包、指定采购.................................38

2.1体现形式及本源................................38

2.2防止措施......................................39

3.监理独立检测频率局限性.............................39

3.1体现形式及本源................................39

3.2防止措施......................................39

4.施工自检体系不健全.................................40

4.1病害成因及体现................................40

4.2防止处理措施..................................40

5.原始资料真实性差...................................41

5.1病害成因及体现................................41

5.2防止处理措施..................................42

6.材料质量源头控制不严..............................44

6.1病害成因及体现................................44

6.2防止处理措施..................................44

7.以包代管,质量责任不清..........................45

梧州市207国道东绕城过境公路工程

质量通病防止措施

为了到达〃强化管理，保证工程质量、进度、环境保护和费用

满足协议规定，保证工程建设B勺施工安全，使工程建设到达质量

优、投资省、安全好，效益高〃的控制目B勺，深入规范梧州市207

国道东绕城过境公路工程B勺施工工艺，提高整体管理水平，克服公

路工程实体通病〃争创优质，打造精品〃，为此制定如下防止措施,

防止质量通病时发生。

一、工程实体通病

L水泥路面初期断板、开裂

1.1病害成因及体现

⑴、使用日勺水泥等级达不到混凝土日勺强度等级，使强度不能保

证，在正常的行车过程中产生开裂、断板。

(2)、配制混凝土的砂、碎石不合格，或混凝土配合比不精确，

使混凝土强度达不到规定，在行车过程中产生开裂、断板。

(3)、混凝土路面下部基础不稳固，产生不均匀沉陷或开裂，导

致路面混凝土断板或开裂。

(4)、浇筑路面混凝土过程中的工艺控制不严，振捣不密实或过

量振捣，使混凝土质量下降，产生初期开裂或断板。

(5)、路面混凝土中的钢筋数量假如不能满足规定，也能导致路

面使用过程中开裂或断板。

(6)、混凝土浇筑完毕后养护不及时，或养护时间不够，由于水

化热直接导致开裂。

(7)、在路面交付使用后，如不能控制超载问题，超大吨位的车

辆可直接使混凝土路面产生断板。

(8)、预埋伸缩缝不符合规定，使路面产生错位变形。

1.2防止措施

(1)、浇筑路面险的水泥要使用资质高日勺大厂水泥，且水泥等级

不低于使用强度规定的等级，一般为425以上水泥。

(2)、配制碎口勺砂、碎石，要严格控制有害物质不能超标，且配

合比精确，水泥用量满足配合比规定。

(3)、混凝土路面下部构造假如质量不稳定，可加铺玻璃纤维布,

增强基层抗剪抗拉强度，保证基础稳定。

(4)、严格施工工艺，保证混凝土的施工质量。

(5)、路面混凝土中钢筋配置满足设计规定。

(6)、混凝土浇筑完毕后覆盖洒水养护，至少保证七天的养护

期。

(7)、在路面交付使用后，应控制超载问题，防止人为破坏。

⑻、尽量采用碾压式干硬性混凝土，同步预留的伸缩缝必须符

合规定。

2.半刚性基层过度开裂

2.1病害成因及体现

(1)、由于半刚性基层掺配料中，细集料过多，或水泥含量偏高,

使得半刚性基层刚性有余、柔性局限性，在车行过程中产生震动裂

缝。

⑵、一般状况下，半刚性基层厚度较大，水化热较高，假如养

护不到位，很轻易产生热拉裂缝。

（3）、路基填方处理不到位，或填挖结合部处理不妥，产生不均

匀沉降，导致半刚性基层过度开裂，甚至出现断缝。

（4）、半刚性基层摊铺碾压过程中，假如含水量控制不恰当，含

水量过高会出现泌水现象，含水量过低导致碾压不密实，在正常的

车行过程中产生震动裂缝。

（5）、建成路面由于设计排水不合理，或由于施工原因导致排水

不畅，使半刚性基层长期被水浸泡，导致内部构造破坏，产生花纹

形开裂现象。

（6）、摊铺机分料不均匀也会导致纵向规则开裂。

⑺、分层摊铺，层间连接不好，分层状态下，上层基层厚度变

薄，不能抵御车行时的冲击，产生开裂。

2.2防止措施

⑴、在基层料拌制前，严格筛选合格料源，分仓堆放，精确计

量配合，必须采用拌合楼强制拌和，电子控制上料及外加剂，保证

基层刚柔兼顾，不产生推移，也有适度KJ变形，防止震动开裂。

（2）、杜绝雨天铺筑，尽量防止高温天气施工。铺筑完毕的路面

基层，要覆盖洒水养护，保证至少七天之内保持湿润状态。消解前

期高峰期水泥水化热，防止热拉裂缝。

⑶、当路基处理不到位时，要在铺筑基层前加铺土工格栅，加

强抗拉抗剪强度，以保护基层过度变形。

（4）、根据气温、湿度调整配合比，尽量控制填料在碾压过程中

和最佳含水量的偏差值在±2%之内，保证压实效果。

（5）、设置合理的排水系统，有水即排，排水务尽，使基层常常

保持一种干燥状态。

⑹、摊铺机摊铺时，必须保证均匀分料，水平等厚摊铺，尽量

选择大功率一次性的摊铺机械，防止一层提成两层B勺状况，使层厚

〃打折〃。

3.构造物端部路基沉陷

3.1病害成因及体现

构造物端部路基沉陷的原因重要有如下几种状况：

（1）、基底未经压实或路基填筑时压实度不够，由于路基小J沉缩

到达危险W、J程度，使路基在局部或者大面积沉陷。

（2）、由于路基处在软弱地基上，路基H勺沉陷使路基表面出现大

量沉陷，并且也许同步引起地基两侧日勺土从两旁隆起。

（3）、由于路基内部形成过度饱水区（泥泞），雨天填筑很轻易

引起这种状况。当用透水性不一样的材料，乱而无序H勺填筑以及冬

季填筑路基采用饱水的冻结材料或混有雪［1勺材料，均能产生富水饱

和区，使路基沉陷。

（4）、没有按照施工技术规范中的规定认真进行操作，在施工中

填筑了不符合规定内材料，导致路基填土压实度不均匀和低于原则，

路基抗压强度不够，在行车作用下产生沉陷。

(5)、桩柱式桥台未待填方充足沉降而修筑构造物。

3.2防止处理措施

⑴、施工前做好排水沟、集水井等排水措施，保证基底干燥。

(2)、填筑前清除洁净杂土、表层淤泥、腐植土等，挖除耕植土

后按照4%〜5%的坡度构筑路拱，基底合适放宽。

(3)、合理选用填筑材料、构造物端部口勺填料选用级配良好、强

度高H勺填料进行填筑。

(4)、严格控制含水量，提高填料的压实度，重要影响压实度效

果的重要原因有含水量、碾压层的厚度、压实机械的类型和功能、

碾压遍数以及地基强度。对含水量过大KJ材料采用翻松晾晒或均匀

掺入白石灰来减少含水量，对含水量过小H勺材料，则洒水湿润后再

进行碾压。

(5)、严格分层厚度，构造物端部的填料应分层填筑，严禁向坑

内倾倒，每层松铺厚度不超过15cm,与路堤交界处挖成台阶，台阶

宽度不不不小于Imo填筑时平衡对称进行。

⑹、严格压实机械，不一样日勺填料和场地条件选择不一样的压

实机械，一般选用压实效果较高的碾压机械，同步配以小型扎实机

具，机械难以压实内地方，用小型压实机具补充压实，保证压实度

到达规定。

(7)、为保证填筑质量，严格施工工序检查，从材料进场到摊铺

碾压进行全过程旁站，随时发现问题，随时处理问题，把一切隐患

消灭在萌芽状态。

(8)、对于桩柱式桥台，应先填土，待填方充足沉降后，再修建

桩柱式桥台，从而减少构造物与填土的沉降差。

(9)、冬季施工时应使填筑材料在未受冻H勺状况下回填压实，防

止填筑压实度严重不均匀而导致沉陷。

(10)、施工时应根据实际状况，采用搭板或土工格栅等新技术进

行过渡。以此来保证构造物端部不沉陷。

(口)、选用性能好的伸缩缝，施工完路面后再切割面层安装伸缩

缝，以保证桥面伸缩缝处的平整完好。

4.桥面铺装初期破坏

4.1病害成因及体现

桥面铺装层破坏重要是桥梁构造在重车超载的影响下引起的I,

重车超载是重要肇因。同步桥梁构造和桥的施工质量使得桥自身存

在诸多缺陷。

⑴、桥梁体构造对铺装层日勺影响。

梁体构造在竖向荷载作用下，跨中产生很大日勺弯矩和竖向位移，

长期承受超载车辆，构造显得刚度不够，在车载下产生很大的挠

度。裂缝一般出目前梁的交界处。延着梁的方向延伸，形成顺桥向

的裂纹。梁体变形过大，铺装层受到过大拉应力而开裂破坏。

(2)、混凝土强度低。

桥梁桥面一般采用一般钢筋混凝土作矫面和铺装层，一般混凝

土的抗拉强度比较低，由于施工工艺的J缘故，有局部区域的混凝土

强度比较低或桥面铺装混凝土强度不均匀，达不到设计规定，混凝

土强度低的部位在超载车的作用下轻易在这些脆弱的地方开始开裂,

作为抗拉规定比较高的桥面铺装层应当用抗拉性能比较高的材料铺

装，若采用一般混凝土铺装应当增长配筋的数量，以提高铺装层的

抗拉性能。

(4)(3)、桥面板和桥面铺装层日勺施工质量也存在某些问题，在

铺装层与桥面板间普遍存在着一层砂浆夹层，强度很低，桥面板与

铺装层间没有足够的联络，桥面板和铺装层间砂浆夹层的存在，导

致铺装层与桥面板间脱粘而剥离，使得桥面铺装过早破坏。由于铺

装层跟桥面板间没有足够的联络，不能与矫面板共同受力。桥面板

没有足够强度，发生较大变形，铺装层受到较大的拉应力而开裂。

雨水从裂缝渗透桥面铺装层和桥面板间，深入减弱层间日勺联络，加

紧了桥面铺装层日勺破坏。此外汽车引起日勺震动也会引起软弱砂浆层

的破坏。

(5)、桥面板混凝土采用了较大粒径的石料作集料，而局部区

域振捣不均匀甚至缺乏振捣形成诸多空隙水通道，配筋已经锈蚀。

在这些地方形成了脆弱区域。而裂缝时存在又加速了配筋的锈蚀。

个别桥梁桥面板混凝土出现离析的现象，也许是浇注时下雨所至而

没有得到合适处理。离析日勺混凝土夹层也是软弱夹层。钢筋的锈蚀

对桥日勺寿命导致直接影响。桥面板上局部区域尚有比较多的杂物，

是施工时没有清除掉的临时构造，例如桥面板上的砖块，和吊装梁

时留下H勺钢筋、竹筒接头，由于这些杂物H勺存在，桥面板上也形成

许多缺陷，杂物周围形成许多水通道，在雨水的长期作用下，杂物

边缘和杂物下底面向钢筋都遭到不一样程度的锈蚀。

、铺装层厚度虽然基本符合设计规定，不过有少许区域混凝土

平均厚度太小，局限性设计厚度，对于超载车辆诸多的车道显然铺

装层厚度相对来说是不够，因此在长期超载车作用下会导致桥曲铺

装层日勺过早破坏。

4.2防止处理措施

⑴、保证桥面铺装层的厚度。

在施工中尽量防止支架的沉降以及对预应力反拱进行精确预测，

严格施工工艺控制，施工中主梁顶面标高与设计值相符是比较困难

时,一般在测量主梁顶面标高后对其进行调整以保证桥面出J厚度。保

证调整良好，保证铺装层厚度均匀。

(2)、浇注桥面铺装混凝土之前，对梁体顶面进行认真仔细清理，

对梁体顶面存在日勺泥土、木屑、钢筋焊渣等杂物清理洁净，浇注混

凝土之前对梁体顶面进行润湿，保证桥面铺装混凝土与梁体接触良

好，防止清理不利导致铺装层与主梁结合欠佳。

(3)、加强混凝土振捣工操作水平和责任心，保证桥面铺装混凝

土振捣密实。防止混凝土存在空隙，并且对于离析的混凝土坚决不

能使用。

(4)、严格按照配合比进行施工，对混凝土浇注时实行全过程旁

站，保证混凝土计量精确，坍落度符合规定，混凝土强度均匀并且

符合设计规定。

⑸、严格控制材料的进场质量，不符合规定的材料坚决不予使

用。

⑹、桥面铺装混凝土避开雨天、雨季施工，防止混凝土与梁体

的粘结力受到损害。

5.桥梁支座安装质量缺陷

5.1病害成因及体现

⑴、梁(板)安装基本就位，在支座己部分受力状态下，运用

撬棍撬动或水平牵引、调整梁(板)安装位置，导致梁(板)就位

后支座已产生纵向剪切或横向扭曲变形，影响支座使用寿命。

(2)、聚四氟乙烯滑板式支座安装时，有的未配置对应的不锈钢

板；有口勺不锈钢板未安装在四氟乙烯材料滑动面上，而是安装在四

氟板支座口勺底面；有的预埋在梁底的不锈纲板上的I水泥砂浆等杂物

未清除；导致四氟乙烯滑板式支座失效。

(3)、支撑垫石平整度较差，影响支座H勺使用寿命。

(4)、支座安放不平整，导致支座局部承压，活载作用下会产生

转动、滑移，甚至脱落。

(5)、支座安装时位置不精确，橡胶支座的中心要对未准梁体轴

线，因偏心过大而损坏支座。

5.2防止处理措施

(1)、为防止安装梁板引起支座变形或损坏，在调整梁(板)安

装方位前，应吊起梁板直至梁底脱离与橡胶支座的接触。安装时缓

缓垂直落下梁体，防止撞击支座引起支座变形和损坏。

（2）、严格按设计规定进行安装；安装时不要遗漏聚四氟乙烯滑

板式支座对应的不锈钢板。并且清除洁净纲板上的杂物。

（3）、有纵坡日勺桥梁梁体底板支座部位应设置“梁靴”。由于存

在纵坡，梁（板）底面与橡胶支座顶面必然存在一定出J夹角，故应

在梁底板支座部位设置“梁靴”改善支座受力状况，使支座均匀承

受垂直方向的荷载。延长支座使用寿命，

（4）、支座在安装时，规定梁体底面和墩台上的支承垫后顶面具

有较高口勺平整度。一般规定支撑垫石顶面相对水平误差不不小于

1mm,相邻两墩台上支撑垫石顶面相对水平误差不不小于3mmo

（5）、支座安装保证平整，防止导致支座局部承压，防止支座在

活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。此外，板式橡胶支座安

装时要保持位置精确，橡胶支座的中心要对准梁体轴线，防止偏心

过大而损坏支座。为防止支座产生过大日勺剪切变形，支座安装最佳

选择在气温相称于整年平均气温的季节里进行，以保证橡胶支座在

低温或高温时偏离支座中心位置不会过大。

①（6）、安装板式橡胶支座时应注意事项：

预制梁支座安装日勺关键：应尽量地保证梁底与垫石顶面平行、平整,

使其与橡胶支座上下面所有密贴，防止偏心受压、脱空、不均匀受

力的现象发生。

②橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性

能指标。

③支座在安装前应对橡胶支座各项技术性能指标进行复检。

④支座安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理洁净。

⑤安装前应计算并检查支座的中心位置。

⑥当墩、台两端标高不一样，顺桥向有纵坡时，支座标高应

按设计规定执行。

梁板安放时，必须仔细，便梁板就位精确与支座密贴，就位不

准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。

①（7）、持续端板式橡胶支座安装技术规定：

②先将支座支承垫石顶平面冲洗洁净、风干。

复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。

③在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同步也标出安

装后梁板宽度的边线和中心线。

④在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在支承垫

石上，使支座中心线同垫石中心线相重叠。

⑤最终在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边大5cmH勺预

埋钢板，厚度为Icmo

⑥预埋钢板上面焊①12nlmU型锚固钢筋与持续端防裂主筋焊接

牢固，将支承钢板视作现浇段梁底模板一部分。

⑦为防止橡胶支座在安装梁板时发生位移，在支座下表面涂一

层环氧树脂粘结于垫石表面上。

⑧矩形支座短边应与顺桥向平行放置。

⑨圆形支座可以不考虑方向问题，只需支座圆心与设计位置中

心相重叠即可。

⑩橡胶支座安装后，若发现问题需要调整时，可吊起梁端，在

橡胶支座底面与支承垫石面之间抹一层用水灰比不不小于0.5的

1：3水泥砂浆抹平。并使其顶面标高符合设计规定和施工质量原则

（支座平面位置容许偏差5nim,支座四面围缘高差1mm）。预埋钢板

除上半面小涂防锈漆外，其他部位所有刷防锈油漆。

（8）、四氟橡胶支座安装技术规定。

①支座应按设计支承中心精确就位，梁底上钢板与四氟橡胶支

座上下面所有密贴，同一片梁端两个四氟橡胶支座应置于同一平面

上，以防止出现四氟橡胶支座偏心受压，不均匀支承及个别脱空的

现象。

在四氟橡胶支座上加盖不锈钢板（厚度为3mm）和上钢板（厚

度根据实际确定），上钢板日勺下平面采用机械加工成倒槽形。将不

锈钢板卡进去，使其与上钢板联成一整体，落梁之前在上钢板的上

平面涂一层较厚H勺环氧树脂与梁底间粘结。

③在支座四氟板H勺凹坑内，安装时应充斥不会挥发的“295”

硅脂作润滑剂，以减少摩擦系数。

④与四氟板面接触日勺不锈钢板不容许有损伤、拉毛现象，以免

增大摩擦系数损坏四氟板。

⑤上钢板组合，除不锈钢板和上钢板上平面不涂锈漆外，其他

部位所有刷防锈油漆。

⑥四氟橡胶支座与不锈钢板日勺相对位置视安装时的温度而定。

6.小型预制构件粗糙

6.1病害成因及体现

(1)、工艺控制不严，导致混凝土表面蜂窝、麻面、气泡等质量

通病普遍存在。

(2)、原材料进场不符合规定，把关不严。

(3)、制作场地不规范，不符合规定。养生不及时。

(4)、混凝土强度不够。

(5)、预制构件混凝土表面光泽不一，外观质量差。

6.2防止处理措施

(1)、严格控制原材料的质量，原材料R勺质量必须满足技术规范

的规定，否则不予使用。

⑵、严格按校配合比施工，预制性要满足技术规范规定的各项

技术指标。

(3)、模具必须清洗洁净，碎入模时轻轻浇筑，一定要保护模具,

模具一旦破坏，立即更换。

(4)、振动台振动要均匀，碎日勺振动时间必须要控制好，待模具

内的气泡完全散尽、碎表面平整后，方可移至养生室内。

(5)、碎浇筑完毕后移至养生室，堆放要平整规范。

(6)、养生室的温度必须保持在20c以上。要常常洒水，保持养

生室具有一定的湿度。

(7)、养生是施工中W、J关键环节，碎构件要进行覆盖毛毡洒水养

生，养生时间为七天。

(8)、脱模时要在平整的场地上进行脱模，脱模时不要用力过猛,

以免出现破坏构件的棱角的现象。

⑼、堆放构件的场地应整平扎实。

7.埋置部位混凝土防水不到位

7.1病害成因及体现

⑴、混凝土基础不均匀下沉，产生开裂。

(2)、混凝土配合比控制不严，强度得不到保证。

(3)、混凝土抹灰起壳，裂缝、起麻点、不平整。

(4)、混凝土浇筑后水泥日勺水化热很大，内部温度明显升高，表

面散热快，形成较大的温差，表面拉应力噌大，当温差产生的表面

拉应力超过混凝土的极限抗拉强度，混凝土就会在表面产生裂缝。

(5)、模板接缝处理不严密，产生错台、裂缝。

7.2防止处理措施

⑴、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石

含泥量，防止使用过量粉砂，振捣要密实，提高混凝土抗拉强度，

减少收缩量。加强混凝土初期养护，并合适延长养护时间，并定期

合适洒水，保持湿润。浇筑混凝土前，将基底和模板浇水湿透。混

凝土浇筑后，应及早进行洒水养护。

(2)、为减少混凝土内部的水化热，防水混凝土用的水泥，宜优

先选用强度等级为42.5级欧|矿渣硅酸盐水泥，内掺适量超细粉煤

灰和高效减水剂，可减少水泥用量，提高混凝土的可泵性，但应注

意延长搅拌时间。

⑶、严格控制砂石含泥量，并通过精心级配，提高混凝土的抗

拉强度。

(4)、减少混凝土内外温差，混凝土能得到充足养护。

(5)、凝土必须使用同一品种水泥，按同一配合比用料拌制混凝

±o

(6)、加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采用有效

措施，保证混凝土的配合比、塌落度等符合规定的规定并严格控制

外加剂口勺使用，同步应防止混凝土初期受到冲击。

⑺、混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承构造必

须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土

时不发生下沉。

8.预应力构造张拉、锚固、压浆控制不严

8.1病害成因及体现

⑴、仪器设备误差大，张拉设备在使用前没有通过核准或者标

定检查不精确。

(2)、钢较线没有采用对应措施寄存，表面有锈蚀、油污等物质，

影响钢较线质量。

⑶、操作人员素质不高。

(4)、材料质量不过关。

(5)、施工工艺不原则。

(6)、监督检查不到位。

(7)、预应力钢筋位置不精确。

⑻、波纹管不畅导致压浆不实，孔道内出现空洞。

⑼、压浆强度低，孔道内填充不饱满，产生预应力钢筋口勺锈

蚀。

8.2防止处理措施

(1)、严格控制预应力筋H勺矢高，尤其是反弯点的高度，一般可

采用钢筋横档支撑绑扎加以固定。

(2)、浇捣混凝土时，不得因振捣器日勺播入振动和混凝土的流动

变化预应力筋、承压板的位置及其互相垂直的状态。

(3)、所有张拉设备应经法定部门检定合格并在有效期内方可使

用，其油压表刻度应清晰、辨别率高，汕管路接口处不应漏油，以

免由于张拉设备自身缺陷导致张拉控制力日勺错误。张拉设备应由经

专业培训有一定经验的技术工人专人操作管理，正式张拉前，用现

场测试仪进行校核，防止设备标定错误或其他意外状况。

(4)、预应力筋张拉时，混凝土强度必须到达设计规定。预应力

筋的张拉是制作预应力构件H勺关键，必须按规范有关规定精心施

工。张拉时构件或构造的混凝土强度应符合设计规定，当设计无详

细规定期，不应低于设计强度原则值对75%o

(5)、严格按张拉工艺规定进行分级加载，稳压持荷。

(6)、端部锚垫板必须与预应力筋中心线垂直对中，位置对的并

固定牢固，木工封堵端部必须严密，以保证端部碎震捣密实及严防

水泥浆渗透锚垫板内，此道工序须与各工种亲密配合，以保证工程

质量。

（7）、张拉时严格按照设计规定和有关规范执行。张拉采用双控,

即应力控制和伸长量控制。张拉到达设计值后，钢绞线口勺伸长值与

计算值误差应控制在±6%以内。

（8）、施工中如因千斤顶工具式夹片摩损导致夹持不紧，出现滑

丝，处理措施为压力机立即回油，更换工具式夹片，检查锚具锥孔

与夹片间与否有杂物，清除锚垫板喇叭口内混凝土，重新张拉。假

如仍有滑丝现象，则应对钢绞线、锚具进行重新检测，对千斤顶油

压表进行重新标定，保证此后万无一失。

（9）、由于波纹管破损而漏浆，导致钢绞线与混凝土握裹，引起

摩擦力过大。处理措施为，采用反复多次张拉并持荷一段时间，以

克服摩擦力过大日勺影响，预制箱梁时应注意及时清孔。

（10）、由于孔道摩阻而使伸长量偏小。处理措施为，在开始张拉

时把钢绞线拉到5.OMPa,再回油至油压表读数为零，然后分级张拉,

并按规范规定进行超张拉，这样得出的张拉伸长值满足设计规定。

⑴）、张拉过程中随时观测梁的上拱度和梁体的侧向变形，防止

梁体变形过大而产生裂纹，并及时观测各项数据。

般）、张拉次序

选择合理的张拉次序是保证质量的重要一环。当构件或构造有

多根预应力筋（束）时，应采用分批张拉，此时按设计规定进行，

如设计无规定或受设备限制必须变化时，则应经验算确定。张拉时

宜对称进行，防止引起偏心。在进行预应力筋张拉时，可采用一端

张拉法，亦可采用两端同步张拉法，采用两端张拉时则两端的操作

人员要配合默切，要尽量同步进行，必要时可将领先H勺一端暂停加

压，操作改为持荷待落后的一端跟上来后，再同步张拉。当采用一

端张拉时，为了克服孔道摩擦力的影响，使预应力筋日勺应力得以均

匀传递，采用反复张拉2〜3次，可以到达很好W、J效果。

(13)＞孔道压浆

预应力筋张拉、锚固完毕后，应立即进行孔道压浆工作，以防

锈蚀，增长构造日勺耐久性。

压浆用的水泥浆，除应满足强度和粘结力的规定外，应具有较

大的流动性和较小的干缩性、泌水性。应采用标号不低于425号一

般硅酸盐水泥；水灰比宜为0.4〜0.45左右。对于空隙大口勺孔道可

采用水泥砂浆灌浆，水泥浆及水泥砂浆H勺强度均不得不不小于

20N/mm2o为增长灌浆密实度和强度，可使用一定比例W、J膨胀剂和减

水剂。减水剂和膨胀剂均应事前检查，不得具有导致预应力钢材锈

蚀的物质。灌浆前孔道应湿润、洁净。对于水平孔道，灌浆次序应

先灌下层孔道，后灌上层孔道。对于竖直孔道，应自下而上分段灌

注，每段高度视施工条件而定，下段顶部及上段底部应分别设置排

气孔和灌浆孔。灌浆压力0.5〜0.7MPa为宜。灌浆应缓慢均匀地进

行，不得中断，并应排气畅通。不掺外加剂的水泥浆，可采用二次

灌浆法，以提高密实度。最佳采用真空压浆。

(14)＞注浆采用水泥砂浆，经试验比选后确定施工配合比。实际

注浆量一般要不小于理论日勺注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔

口浆液溢出浓浆作为注浆结束的原则。如一次注不满或注浆后产生

沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆

枪和注浆套管清洗洁净，同步做好注浆记录。

(15)、压浆用日勺水泥应是新出厂区)，标号不低于42.5#的硅

酸盐水泥或一般硅酸盐水泥。

(16)、压浆前应检查灌注通道出J管道状态与含畅通，对孔道应在

灌注前用压力水冲洗。

(⑺、张拉后应尽早进行孔道压浆，压浆应缓慢、均匀、持续进

行。

(18)、每孔道应一次灌成，中途不应停止。

(19)、加强预应力构造张拉后管道压浆B勺施工管理和控制。管道

压浆的机械设备、灰浆质量、工艺过程必须完好精确，加强对压浆

过程B勺旁站监督，重点检查压浆B勺充实度和饱满度。

二.施工工艺通病

1.混合料计量不精确、级配不严格、拌合不均匀

(1)计量不精确：拌合场所有采用强制式拌和设备，混凝土所

有集中拌制，所有原材料均采用电脑自动计量。动工前拌和站日勺计

量设备应通过当地镇府计量部门标定合格后方可投入生产使用，使

用过程中要不定期的进行复检，保证计量精确。

(2)级配不严：动工前物资部门应会同试验室考察砂石料源，

选择供应能力强、质量合格、价格优惠日勺供应厂家供料。材料进场

前应与试验监理一起对选定KJ材料进行检查验收和取样送检，试验

合格经监理工程师承认后方可进料，坚次杜绝不合格材料进场。

沙石料进场后，施工单位应及时给总监办试验室报检，并配合

取样进行抽检。同步施工单位必须加强自检，按照自检频率进行检

测。自检频率为：细集料以进场数量为一检查批，每检查批代表数

量不超过200nl3。粗集料每批次进场检查一次，每检查批代表数量

不超过400nl3。

不一样材料要严格分开寄存，并设置分隔墙，防止互相污染。

粗集料要分层堆跺，每层设置10〜15时倾角，汽车紧密卸料.，然后

推平。严禁汽车自料堆顶部往下卸料，以减少集料离析。

（3）拌和不均匀：采用强制式拌和设备拌制混凝土时，应按先

装细集料粗集料、再装水泥、后装粗集料的次序进行配料。严格控

制搅拌时间，混凝土最短搅拌时间为：120s

2.路面间控制不严，沾层油、透层油旅工措施不妥

2.1（透层）病害成因及体现

透层路面间控制不严，重要体现为工序安排不紧凑，时间间隔

过长，沾层油、透层油洒布后污染严重，使透层油渗透效果不好,

粘层效果也不能到达规定。此外在布洒粘层油、透层油的过程中由

于洒布工艺不到位，导致局部过量会在后来路面成形使用过程中产

生泛油现象，局部漏洒直接影响层间防渗和粘结效果。

2.2防止措施

（1）、透层为使沥青面层与非沥青材料基层结合良好，在沥青路

面的级配砂砾，级配碎石基层及水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料

稳定土或粒料半刚性基层浇灌乳化沥青而形成透入基层日勺薄层。透

层油对于非沥青材料基层上铺筑沥青面层是必须的，也是乳化沥青

最重要用途之一。透层油的乳化沥青应根据基层的种类、当地的气

候条件确定。透层乳化沥青稠度要通过试洒确定。表面致密的半刚

性基层宜采用渗透性好的慢裂慢凝乳液，一般W、J阳离子乳化沥青对

半刚性基层渗透性较差，可以采用非离子或阴离子乳化沥青，以提

高渗透性。级配砂砾、级配碎石等粒料基层采用较稠日勺乳液。

（2）、透层乳化沥青最佳要紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒,

当基层竣工时间较长，表面过度干燥时，应对基层进行打扫，在基

层表面少许洒水，再等表面稍干后浇洒透层乳化沥青。

（3）、透层乳化沥青应采用沥青洒布车喷洒，洒布和洒布机都应

符合规范规定。

（4）、浇洒透层油前，基层表面应打扫洁净，表面不能有杂物、

浮土，以免吸附而影响透层效果。

（5）、透层乳化沥青洒布后应渗透入基层一定深度，不能只在表

面形成油膜。

（6）、如遇大风或即将下雨，不要浇洒透层乳化沥青；气温低于

10C时，不合适浇洒透层乳化沥青；浇洒透层乳化沥青后，应严禁

车辆行人通过。

（7）、重视初期养护在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层乳

化沥青后，应立即撒布用量为2-3m3/1000m2的石屑或粗砂。在无机

结合料稳定刚性基层比较粗糙或在无机结合料粒料基层上浇洒透层

乳化沥青后，不能及时铺筑面层并需开放施工车辆通行时，也应撒

铺适量日勺石屑或粗砂。在这种状况下，透层乳化沥青用量应增长

10%,或者采用沥青含量大较的乳液，撒布石屑或粗砂石，应用6-

8t钢轮压路机稳压一遍。当车辆通行时，应控制车速，在铺筑沥青

此前，如发现局部地方透层沥青剥落口勺应加以修补，将多出的石屑

或砂扫除洁净，乳化沥青透层油洒布后，应待其充足渗透，水分蒸

发后才可铺筑沥青面层。

2.3（粘层）病害成因及体现

乳化沥青喷洒、浇洒不妥，表面有赃物尘土，下雨时浇洒，乳

化未破乳，水分未蒸发完就铺筑沥青层，导致不能完全粘结成整

体。

2.4防止措施

（1）、粘层沥青能使上下沥青层，新铺沥青层与原有沥青路面或

水混凝土日勺路面沥青混合料与构造物完全粘结成一整体。因此粘层

乳化沥青要用沥青洒车喷洒，洒布车应符合规范规定。

（2）、粘层乳化沥青要均匀洒布或涂刷，不要过量浇洒。

（3）、路在同上有脏物尘土时应清除洁净，当有沾粘的土块时，

要用水刷洁净，待表面干燥后浇洒粘层乳化沥青。

⑷、当气温低于10℃或正在下雨时，不得浇洒粘层乳化沥青。

⑸、浇洒粘层乳化沥青后，严禁除沥青混合料运送车外的其他

车辆，行入通过。

⑹、粘层乳化沥青洒布后，应待乳液破乳、水分蒸发完后再铺

筑沥青层。

3.各类外掺剂品种选用、计量、掺配措

施掌握不精确

选用：外加剂的品种应根据工程设计和施工规定选择，通过试

验及技术经济比较确定。严禁使用对人体产生危害、对环境产生污

染出J外加剂。外加剂混凝土所用水泥，易采用硅酸盐水泥、一般硅

酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、

和复合硅酸盐水泥，并检查外加剂与水泥的适应性，复合规定方可

使用。掺外加剂混凝土所用材料应符合国家现行的有关原则的规

定。试配掺外加剂口勺混凝土时，采用H勺原材料，检测条件应与施工

条件相似，条件发生变化时，应再进行试配。不一样品种外加剂复

合使用时，应注意其相容性及对混凝土性能口勺影响，使用前进行试

验，满足规定方可使用。

2.计量：采用粉剂时，应按每盘用量提前称好，采用独立包装，

混凝土搅拌时由人工加入。水剂采用罐装，混凝土搅拌时由电子控

制流量计自动加入。

3、掺配措施：采用粉剂加入搅拌机中，由于减水剂的掺量很小,

在拌和物中分散不匀，会影响混凝土日勺质量，因此减水剂应有载体

分散或延长搅拌时间，保证混凝土搅拌均匀。采用水剂掺加时，为

了减少塌落度损失，可采用后掺法。掺减水剂混凝土，要防止水分

蒸发加强养护。

4.体积法、流量法计量误差

使用前由计量单位对计量器具进行标定，符合规范规定。配料

数量容许偏差应符合如下规定：

水泥不不小于±1%,粗集料±2%,细集料±2%,水和外加剂土

1%O

5.预留构件、预埋钢筋变位

5.1病害成因及体现

(1)、施工人员未按照施工技术原则施工，导致钢筋偏位，由于钢

筋偏位影响支模。

(2)、预埋钢筋施工时未挂线，钢筋偏位导致模板无法到位。

(3)、配筋过密，钢筋安装不规范，导致模板无法到位。

(4)、钢筋安装后未吊线坠或未认真吊线坠找正。

(5)、保护层垫块数量少，导致钢筋偏位。

(6)、没有保证纲筋精确位置的可靠措施。

(7)、施工人员思想重视不够，技术控制措施不力。

(8)、绑扎、焊接节点脱落。

5.2防止处理措施

(1)、防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，保护层混凝土要振

捣密实。

(2)、施工时，双面挂线保证预埋钢筋位置的精确。

⑶、根据定位尺寸校正竖向构造的纵向钢筋，保证根部到位,

调整好垂直度偏位口勺骨架，检查复核后方可绑扎箍筋和水平钢筋。

骨架绑扎中应于顶部用铁丝拉紧找正，并挂垂线控制。

(4)、对于钢筋配制过密日勺部位，翻样时要充足考虑，施工中控

制施工工艺和安装次序，保证骨架截面尺寸对H勺：

(5)、施工时常常检查钢筋偏位，未检查校正合格不容许施工合

安装钢筋。

(6)、浇注混凝土时，振捣工严禁踩在纲筋上，防止钢筋移位。

⑺、构件在长期使用中，由于荷载、温度、湿度以及地基沉陷

等影响，将导致构造变形和变位。

6.各类构造物养生措施不妥，养护时间局限性

6.1病害成因及体现

(1)、混凝土干湿不一、收缩不均匀。

(2)、覆盖物轻易被掀起，不能使混凝土保持潮湿状态，日光照

射后混凝土会产生裂缝。

(3)、混凝土养护时间不够，导致混凝土表面产生收缩裂缝。

(4)、等混凝土脱模之后才开始洒水养护的错误养生措施。

(5)、混凝土养护不及时或者养生时同局限性是产生混凝土病害

的重要原因之一。

(6)、采用遇水退色日勺毛毡或者草帘进行养生，导致混凝土表面

受到污染，影响外观质量。

6.2防止处理措施

(1)、养生采用的高分子养护膜上层为白色塑料膜，下层为吸水

缓释膜。使用时先将吸水缓释膜敷设在混凝土上，喷水一次后覆盖

白色塑料面膜，采用滴灌养生，使有效饱水率290猊水分能缓慢释

放和渗透到混凝土构造中，既能充足运用水分，其双层构造也可防

止因混凝土散热和日光照射混凝土构造物身形成“温室效应”引起

裂缝，到达对混凝土构造物高原则养护日勺目的。

(2)、冬季混凝土铺筑后，采用蓄热法保温养生，由于水泥H勺水

化作用释放出的热量使混凝土集料温度上升，塑料布和草苫子覆盖

路面使水化热量蓄保起来(刚浇筑抹面的混凝土塑料布放究竟层，可

防止草粘到混凝土上阻碍最终一遍抹面压纹)，以减少路面热量的失

散.使之在合适日勺温度下硬化到达一定的强度时.(一般在早上八点之

后)就可进行最终一遍抹面压纹工作，之后再凝固一会，在晚上八

点之前，最终盖好保温层。为防雨雪天气把草苫子湿透而去保温作

用，宜把苫子盖在底层.塑料布盖在上层。尤其值得注意H勺是，因

钢摸板散热快、致使混凝土两侧结冰.因此。混凝土四边，一定要

加厚盖好，减少空气对流。

(3)、混凝土浇注完毕后，对其敞露表面所有加以覆盖，并于12

小时内浇水养护，当混凝土表面不便浇水养护时，可涂刷养护剂塑

料薄膜严密覆盖，以防止混凝土内部水分蒸发。

(4)、混凝土路面采用湿法养生，终凝后及时覆盖草毡养生，合

适洒水保持湿润，养护时间为15天，在此期间封闭交通，直至混凝

士强度到达设计规定。

(5)、梁板混凝土浇注完毕后，到达初凝后即用湿麻袋或者三毡

覆盖，终凝后再洒水养护。洒水频率规定保持混凝土常常处在湿润

状态，并持续养生7do混凝土养生期内，派专人进行养生，使空心

板里外均保持潮湿状态，以满足混凝土的强度形成过程中水化作用

的需要和减少水化热，减少顶板裂缝的产生。

(6)、混凝土浇注收浆完毕后，尽快草帘覆盖和洒水养护，使混

凝土表面一直保持在湿润状态，不容许混凝土在高温下裸露暴晒。

由于水泥在水化过程中产生很大口勺热量，混凝土浇注完毕后必须在

侧模外喷水散热，以免混凝土由于温度过高，体积膨胀过大，在冷

却后体积收缩过大产生裂缝，养护时间不少于两周。

(7)、严禁采用遇水腐烂、褪色日勺毛毡或者草帘，防止因此影响

混凝土表观质量。

⑻、混凝土派专人进行养生，并且对工人进行养生措施和养生

时间的技术交底和教育。防止因养生不妥导致混凝土的损坏。

7.砌体砌筑措施、人工砂浆、勾缝方式

不妥

7.1病害成因及体现

(1)、与工砌筑时未立杆或样板挂线，导致不顺直整洁，砌体尺

寸不能满足规定。

(2)、砌筑前基底未进行清洗湿润或未座浆。

⑶、在己砌好内砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。

(4)、泄水孔安装不规范。

(5)、砌体通缝、叠砌、贴砌较多。

(6)、砌体使用铺设一层石块一层砂浆日勺错误砌筑措施，导致空

洞较多，砂浆不密实。

(7)、人工拌制砂浆不均匀，有结块现象。并且不能保证计量精

确，强度减少。

7.2防止处理措施

⑴、砌筑时必须两面立杆或挂线，外面线顺直整洁，逐层收坡，

在砌筑过程中常常校正杆线，保证砌体构造尺寸符合规定。

(2)、砌筑前将基底表面清洗洁净、湿润，座浆进行砌筑，砌筑

工作中断后再进行砌筑时，应将砌层表面予以打扫和湿润，砌体分

层座浆进行砌筑，砌筑上层时保证不振动下层，不得在已砌筑好的

砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块，保证砌体质量。

(3)、砌体石块互相咬合，砌缝砂浆馆满；砌石时，按平面上先

砌角石，再砌面石，最终砌填腹石的次序进行，空隙必须用砂浆挤

填密实，严禁产生通缝、叠砌、贴砌和浮塞。

“)、砌体高出地血后，应根据浆砌强度容许，随砌随填，回填

材料采用粗粒料，如砾石、碎石、矿渣等。

(5)、勾缝砂浆严格按设计标号掌握，砂子过筛，用中细砂，含

泥量不得超过0.5-1.0%水泥安定性等指标要符合规定。勾出的缝

面要平整光滑、密实、砂浆凝固到一定期再开始修整缝面，施工中

用括板保证缝条出J宽度一致，严格控制勾缝时间，不得在低温下进

行，勾缝后加强养护，防止局部脱落。勾缝用砂浆可采用人工拌合,

随拌随用，水泥初凝后覆盖洒水养生不少于7天。

(6)、砌筑前应先清除边坡松动岩石，清出新鲜面；边坡上日勺凹

陷部分挖成台阶后，应以墙体相似的垮工砌补，不可回填土石或干

砌片石。

(7)、根据图纸规定的伸缩缝和沉降缝区|长度，应分段砌筑，其

泄水孔、砂砾反滤层应与墙体同步进行。泄水孔可预留孔洞或埋设

PVC管；反滤层应砌高一层后，即行填筑一层，砌体应自下而上逐

层砌筑，直至顶部。

⑻、砂浆拌制采用机械进行拌制，防止人工拌制不均匀和计量

不精确的弊病，在拌制前按配合比规定进行标定，保证计量精确和

砂浆强度。

8.路基碾压设备局限性，填前处理、分层压实不够

8.1病害成因及体现

⑴、路边坡没有清除植被、树根或清除不洁净。

(2)、未做台阶处理，压实局限性，纵向连接不顺。

(3)、不一样性质的填料混填，因不一样土类的可压缩性和抗水性

差异,形成不均匀沉降,路基填料含水量控制不严，又无大型整平和碾

压设备，使压实达不到规定。

(4)、施工过程中未注意排水,遇雨天时,路基积水严重,无法自行

排水,有时积水浸入路基内部,形成水囊,晴天施工时也未排除积水控

制含水量就继续填筑，以致导致隐患。

(5)、自检人员责任心不强，自检控制不到位。

8.2防止处理措施

⑴、填筑路基前，首先，必须疏通路基两侧纵横向排水系统，防

止路基受水浸泡。另一方面，要严格选用路基填料用土。路基填料

确定前，需进行土质分析、CBR值、原则击实等试验，对于种植土、

腐殖土、淤泥、强膨胀土等劣质土和CBR值、最大粒径不能满足规

范规定日勺材料,不能用于路基填筑；路基坡脚放样一定要精确，保证

路基宽度满足设计规定，路基坡角范围内，规定清除杂草、树根、淤

泥等,并进行整形碾压,压实度须到达规范规定。

(2)、路基碾压采用振动压路机，第一遍应不振动静压，然后先

慢后快，由弱至强振，最大速度不适宜超过4km/ho填石路堤宜选

用工作质量18t以上的重型振动压路机。

(3)、横向排水不畅路段要加设盲沟。

(4)、认真清除地表土不良土质，加强地基压实处理，地表植被、

树根、垃圾、不良土质(盐渍土，膨胀土等)必须予以清除，同步应加

大地表的压实密度,采用大吨位振动压路机处置。

⑸、路基填筑须全幅填筑，一次到位，厮禁帮宽。碾压过程中，要

控制好含水量,压实度到达规范规定后,方可进行后续施工。

(6)、路基填土宽度每侧宽于填层设计宽度30cm,压实宽度不不

不小于设计宽度，最终削坡。

(7)、填筑时应分层填筑、分层压实，分层最大松铺厚度不超过

30cm。

(8)、横坡陡峭地段的半填半挖路基，必须在山坡上从填方坡角

向上挖成向内倾斜的I台阶，台阶宽度不应不不小于2nl.其中挖方一

侧，在行车范围之内的宽度局限性一种行车道宽度时，则应挖够一

种行车道宽度，其上路床范围之内的原状土予以挖除，并按上路床

填方H勺规定施工。

(9)、不一样性质的土应分层、分段填筑，不得混填，每种填料

层合计总厚不不不小于0.5m。

(10)、路基每层填料铺设前，下一层低面必须石灰打格，并且挂

线，以控制施工层铺厚度。

(11)、若填方分几种作业段施工，两段交界处不在同一时间填筑,

则先填地段应按1:1分层留台阶。若两个地段同步填筑，应分层互

相交叠衔接，其搭接长度不不不小于2mo

(12)、压路机进行路基压实作业时，其压实路线为:直线段宜先两

侧后中间，小半径曲线段由内侧向外测，纵向进退式进行；横向接

头，对振动压路机重叠0.4~0.5m,对三轮压路机重叠轮宽的1/2,

前后相邻两区段宜纵向重叠使路基各点得到压实，防

止路基产生不均匀沉陷。

9.路面碾压设备不配套，沥青路面碾压密实度局限性

9.1病害成因及体现

(1)、碾压设备不配套，措施不妥碾压质量达不到规定。

(2)、碾压温度、厚度、碾压程序和模式不符合规定。

(3)、碾压速度不精确，碾压遍数得不到保证。

9.2防止措施

⑴、选择压实生产率高的压路机，保证沥青混和料在规定H勺温度

范围内碾压成型。

(2)、机具的线压力大小可调.碾压前,应根据碾压层口勺厚度,合理

选择线压力大小，会压碎骨料,压力大小,影响压实效果。

(3)、用轮抬压路机完毕揉压动作。揉压可消除除路面和车

辙和裂纹，提高路面的平整度和不透水性。

(4)、压实设备必须配置自动泗水装置。洒水应雾化均匀，

以防混合料在碾压轮上，同步防止料温下降过多。

(5)、保证碾压质量(密实度、平整度、不透水性)到达施

工规范规定。

(6)、碾压温度。碾压温度日勺高下，直接影响沥青混合料时

压实质量。混合料温度较高可用较少的碾压遍数，获得较高的密实

度和很好的压实效果。而温度低时，碾压工作变得比较困难，且易

产生难消除日勺轮迹，导致路面不平整，同步现场空隙率过大导致渗

水，轻易引起沥青路面初期水损坏。因此要控制碾压最佳碾压温度

120CT50c之间，最高不超过160C。为保证各阶段压实效果，除

对成品混合料温度控制外，还要适量呈雾状给钢轮压路机喷水，防

止料温减低太快。施工时必须对压路机H勺间歇喷嘴详细检查，必要

时所有更换新喷嘴，要到处体现压得早，压得及时，到碾压在保

温、保热状态下，紧张压实，这对压实密度的提高大有益处。

(7)(7)、碾压厚度。与碾压路基、基层相反，沥青面层压实

时，碾压层厚些更轻易到达高密度，其原因是薄层的沥青混合料的

温度减少太快，较低的温度明显减少沥青混合料的压实效果。因此

我们控制沥青混合料的最小厚度一般是混合料、矿料中最大粒径几

倍左右。

(8)(8)、压实程序和模式。压实程序一般分初压、复压、终

压3个阶段，初压是为了整平和稳定混合料，是压实的基础，复压

是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于此；终压

是为了消除轮迹，最终形成平整压实面。施工中，在碾压作业段的

起终点要设有明显II勺标识，防止出现漏压。在选择好压实机型、速

度及压实温度后，还必须按一定的碾压模式，完毕碾压工序。阶梯

碾压是在某一压实阶段，压路机日勺碾压长度在纵向呈阶梯形排开，

相邻两碾压段纵向接头重叠应在1-1.5叫对于双钢轮压路机，碾压

左右重叠应在15cm以上，胶轮压路机左右碾压重叠为轮宽的l/2o

初压应当跟摊铺机进行，复压过程中，复压段的长度应不小于初压

长度1.5m左右。初压、复压、终压都应按阶梯形作业。

(9)(9)、压实速度和遍数。合理的J压实速度，对减少碾压时

间，提高作业效率具有十分重要日勺意义。在施工中，保持合适日勺恒

定碾压速度是非常必要时。碾压速度不均匀，刹车和忽然起步，都

会引起路面推移。速度多低，还会使摊铺与压实工序不能很好日勺连

接，影响压实质量，从而需要增长压实遍数来提高压实度。速度过

快，会产生推移、横向裂纹等。选择碾压速度时：在保证沥青混合

料压实质量前提下，最大程度提高碾压速度，从而减少碾压遍数,

提高工作效率”一般速度控制，初压为2-2.5km/h；复压、终压为

4-4.5km/h,复压时胶轮压路机可合适提高速度，但也不应当超过

5km/h。碾压日勺遍数，既不能少压，又不能超压，在工作开始时，难

以得知确切遍数，在压路机类型、压实速度、振频、振幅、混合料

有效压实时间问题确定后，即可通过试验段来确定碾压遍数。

(10)(10)、振频和振幅控制技术。振动压路机运用振动频率靠

近于材料固有频率使材料发生共振，使混合料级配材料减小阻力,

互相移动到达最稳定状态。振频重要影响沥青面层日勺表面压实质量,

振幅重要影响沥青血层的压实深度。当碾压层较薄时，应使用高振

频低振幅，当碾压层较厚时，则可在低振频下，选用较大的振幅,

以到达最终压实日勺目的。一般沥青混合料碾压，振频可控制在42Hz

左右，对碾压改性沥青混合料如SMA时，振频可控制在50Hz左右。

(11)、应用新技术、(震荡压实技术、压实度自动控制技术、自

动调幅技术)新工艺：震荡压实技术与垂直振动同样可以减弱

颗粒之间B勺联络，使之重新排列而变得愈加密实，能充足运用

振动能量和节省能源。振动轮的摆动运动还会产生附加搓揉作

用，就像胶轮压路机同样，可使被压混合料表面愈加光整、致

密、又不会压碎铺层日勺料。摊铺、碾压施工工艺B勺控制技术,

综上所述要：a、减少离析，提高平整度、压实度是沥青路面施

工中的控制重点，摊铺碾压是两道非常关键的工序。b、科学、

先进B勺施工工艺是沥青路面优良路用性能得以保障和实现的前

提。c、一定要加强现场施工管理，严格控制施工工艺中B勺关键

技术环节，保证沥青路面碾压密实度到达规定。

10.协议段、工作面、工序间衔接不妥

10.1病害成因及体现

(1)、施工工序安排不合理。

(2)、总进度计划项目有遗漏。

⑶、单位工程施工进度计划不符合总进度计划中日勺总目的和分

目的口勺规定。

(4)、施工进度计划施工项目的划分没有细化，没有细化到分项

工程或更详细。

(5)、各分部分项工程之间的施工次序、施工的时间以及搭接关

系不合理。

(6)、主导工程施工不持续。

(7)、施工平面各空间的安排不合理。

(8)、劳动力、材料、机械需要量不均衡。

10.2防止处理措施

(1)、在动工之前业重要切实做好应做H勺各项施工准备工作，为

动工后日勺施工发明有利的I条件，保证施工活动得以顺利进行。

(2)、控制施工进度，首先必需掌握状况，可以通过实地检查、

记录资料和调度会议等理解实际状况，掌握尽量多的信息，并将它

们与计划进度进行对比，以发现进度是超前或落后，与否符合总进

度计划中的总目口勺和分目口勺的规定，进度超前就要调整进度计划，

进度落后要分析原因、采用赶工措施。

(3)、建立定期的巡查制度，在规定H勺时间内组织工区、施工作

业队到现场巡查，检查现场的施工进度、质量状况、现场文明施工

状况、安全生产状况，将有关重要的内容记录下来，并及时发文规

定作业队确认。

(4)、召开专题会议，对某些施工中存在的难题，在现场召开专

题会议讨论处理。

(5)、严格“三控制、二管理、一协谎”，即进度控制、质量控

制、成本控制、协议管理、安全管理和组织协调。

(6)、科学安排施工工序，细化到每个作业班组，各个班组各司

其职，各负其责，突出中心。

(7)、明确各道工序的衔接问题，提出“运用一切时间，抓住一

切空间”，前一道工序将近结束时，背面工序的作业人员必须严阵

以待。保证现场秩序有条不紊，人力资源到达了最大程度的发挥。

三、⑻、严密组织，靠前指挥，强化现场管理，优化工序组织,

缩短循环时间，搞好工序衔接，明确奖罚制度。

四、工程质量管理通病

1.盲目赶工

1.1病害成因及体现

⑴、现场管理“重讲轻做”日勺现象严重。

(2)、施工准备不充足。

(3)、违反客观规律，不计成本而大量增长投入，盲目赶工的

“形象”工程和投入局限性致使进度缓慢的“胡子”工程，导致施

工资源口勺极大挥霍和工程的I严重亏损。

(4)、资源配置不合理，导致极大挥霍。

(5)、未贯彻管理责任，随意更改工期