工厂仓库管理程序仓库物资出入库管理流程与规范说明

文件编号TS-QR-CK-01

仓库管理程序文件版本号A

标题:仓库控制程序第1页共6页

1.0.范围:

适用于全公司全体员工。

2.0.目的：

为了使仓库管理更完善规范化，为了能使成本核算更准确，物料能得到更好的控

制与管理，特作出此管理流程。

3.0.管理流程：

3.1入库：

3.1.1采购入库

供应商来料，采购填写采购入库单交于仓管，仓管凭采购入库单收货。仓管必须拿

采购入库单、供应商的送货单与货物相对照清点是否单物相符。仓管再打印三联送检报告

单提交给品质检验，品质检验合格后由品检、仓库及采购签字后可办理入库。办完入库手续

后仓管将送检报告、供应商送货单和采购入库单交由采购，便于采购月底跟供应商对账、财

务请款及成本核算。如图：

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版本号A

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3.1.2产成品入库（对于小批量订单自家组装）

生产车间完成成品生产，由生产管理开具产成品入库单，交由质检检验合格后进

仓，仓管清点清楚。发货由业务发出发货通知单，仓管开具成品出仓单以及经手人签字后装

车发货。最后入台帐。如图：

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版本号A

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32领料：

3.2.1生产领料：

领料原则“先进先出”；生产车间领料按BOM清单开具生产领料单，生产领料单上

必须注明生产单号。仓管员凭生产领料单，按先进先出的原则给予首次发放。物料发完后仓

管员必须在发料人上签字双方确认。领料人复卬2份给仓管，仓管发完物料后按单更新台帐

并上交一份单据给财务。如图：

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版本号A

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3.2.2其他领料：

领料原则“先进先出”；其他部门领料由仓管按照领料部门的需求开具三联领料单。领料

单上必须注明用途。销售发货由仓管按照销售需求开具五联销售送货单。仓管员凭领料单或

销售送货单，按先进先出的原则给予发放。物料发完后双方必须在单据上签字确认。仓管发

完物料后按单据更新台帐并上交一份单据给财务。如图：

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版本号A

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3.3退料：

退料部门开具三联退料单，由部门领导签字后，交给品质检验，品质判定是作为二次销

售还是作为不良品。然后交给总经理审核，最后由仓管依单据处理，仓管签字确认。

退料部门开具退料单

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34仓库管理：

3.4.1仓库现场管理

以5S为标准（整理、整顿、清扫、消除、素养）。对仓库进行定时盘点清理，物料摆

放按分类进行，务必做到相对集中（如。螺丝类可摆放于一排货架上）。

3.4.2异常情况处理

发外加工，属仓库对半成品管理，由发外加工负责人（现暂由仓库负主要责任）按领料

手续办理出仓。进仓按供应商送货手续办理进仓。仓管员登入台帐。

口造常规半成品，属仓库对半成品管理，按生产领料手续办理出仓，进仓按供应商送货

手续办理进。仓管员登入台帐。

物料差数情况处理。在生产单的物料清单准确无误的情况下，生产车间仍然缺料短料的

情况，公司本着签名就要负责任的原则，对当事情况作出处理。经查实是生产车间自行出现

的差数、缺料由生产车间按生产领料手续补领，最后交由总经理悉知并按公司相关制度作出

相应处理或处罚。

拒绝一切补办手续或漏办手续就领料或发料的行为，对所有违反者仓管员有权拒发。

3.5仓库对特殊物品的管理

3.5.1仓库对易燃、易爆物品的管理

3.5.2仓库对易碎品的管理

3.5.3仓库对低值易耗品的管量

低值易耗品在生产耗用范围内要求以旧换新。也可以制定出每月的用量或每周的用量，

生产车间一次性以旧换新的领用一定时期内的低值易耗品，仓库在此期间内不再发放。

3.5.4仓库时呆滞物品的管理

呆滞物品是库存的一种。视库存时间的长短，仓库对其库存时间进行分类，并做出统计

定期做出报表，对于需要报废的，仓管请报废申请单，呈上级以及财务请求作出处理。

3.6仓库的六防工作

库房六防工作指：防火、防盗、防潮、防尘、防压、防损。

3.7仓库最低库存量与安全库存量的管理

外购物料最低库存量的制定方法

a、物料的采购周期（指该物料从下单采购到进仓能给生产领用的时间）；

b、自造配件的制造周期（指该配件从原材料制造成半成品能用于成品组装领用的

时间）；

C、生产平均每天的产能耗料（指生产每天能生产出多少成品，要生产出此成品的

用料数量）；

外购物料的最低库存量二采购周期X平均每天用量

自造品的最低库存量=自造周期X平均每天用量

（最低库存量可由最高领导人制定仓库执行。）

安全库存量是保证生产正常运转的最低最基本的库存量。

对于需要备安全库存的物料，当低于安全库存时，仓管应填写缺料表，提交领导签字审核，

再交给采购去购买。

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注：

1、本制度执行由PMC部负责，主要职责是对程序的制订、修改、解释及日常运行维护、问题

点收集、回复、培训等负责；

2、本制度由稽核部负责稽核、处理；

3、若在运行过程中遇到运作不畅等情况时，请及时知悉PMC部指导；

4、运行过程中若同变革前文件有冲突时，一律依本文件执行。

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优卓企业管理研究所源宝总经理

仓库盘点管理制度

1.目的：

制定合理的盘点作业管理流程，以确保公司库存物料盘点的正确性，达到仓库物料有效

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管理和公司财产有效管理的R的。

2.盘点范围：

2.1适用于源宝公司的所有成品、物料及固定资产等，具体如下：

2.1.1仓库存货：包括原材料（含外发供应商加工部分）、辅助材料、呆滞物料、库存半成品、

成品。

2.1.2不良品：不良品须在《盘点明细表》中注明“不良品”字样，或填写于不良品栏内。

2.1.3固定资产：公司正在使用的设备、机台、测量仪器、贵重刀具及办公设备等。

3.职责

3.1仓库：根据实际需要负责组织，实施每月仓库盘点作业,最终盘点数据的查核和修正，

盘点总结等。

3.2财务部：负言而织、督导仓库实施年终仓库大盘点作业；负责稽核仓库盘点数据・，以反

馈其正确性；负责盘点差异数据的批量调整。

3.3PMC部：负责盘点期间计划调整工作；定期或不定期对仓储存货进行抽盘。

3.4其他部门：负责配合盘点工作。

4.盘点类型及方式

4.1.定期月末盘点

4.1.1原材料（布、皮、实木、五金、油漆等）、成品类在每月底盘点。

4.1.2易耗品、辅料（包材根捱实际需要）等每月底盘点。

4.1.3月末盘点由仓库负责组织及盘点实施，财务部负责抽盘。

4.2年终盘点

4.2.1全公司每年进行一次大盘点，盘点时间一般在每年12月份。

4.2.2年终盘点由财务部负责计划、组织，仓库执行盘点作业及盘点状况总结，同时，财务

部负责抽盘安排及调帐作业》

4.3不定期盘点

4.3.1不定期加盘由PMC部自行根据需要灵活调整安排。

4.4盘点方式：根据公司生产、物料管理模式，采用清册盘点与按批次P0相结合的盘点方式

（布、皮、易耗品等可采用总量盘点方式）。

4.5盘点注意事项

4.5.1盘点采用实盘实点作业，禁止目测数量、估计数量。

4.5.2所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录。

5.盘点计划

5.1盘点计划书

5.1.2定期月末盘点、年终盘点、不定期盘点分别由仓库、财务部、PMC部拟定盘点计划书

（不定期盘点可以联络单方式进行）。

5.1.3开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划书”，计划中需要对盘点具体时间、仓库

停止发料、退料时间、帐务冻结时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、相关部

门配合及注意事项做详细计划。

6.时间安排（初盘、复盘均在盘点当日内完成）

6.1初盘时间：确定初步的盘点结果数据，初盘时间计划在一天内完成。

6.2复盘时间：验证初盘结果数据的准确性，复盘时间根据情况安排在初盘当天进行。

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7.人员安排

7.1人员分工

7.2初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表，将盘点数据记录在“盘

点数量”一栏。

7.3复查人：初盘完成后，由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘，将正确结果

记录在“复盘数量”一栏（记录方法：复盘数量正确，记“无差异”，复盘发现初盘数量

错误，记上“正确数量”）。

7.4数据录入员：负责盘点查核后的盘点数据录入ERP系统中（财务部负责）。

7.5根据以上人员分工设置、仓库需要对盘点区域进行分析、进行人员责任安排。

8.相关部门配合事项

8.1盘点前一周发“仓库盘点计划通知财务部、采购部、PMC部部，并抄送总经理，说明相

关盘点事宜；仓库盘点期间原则上禁止物料出入库。

8.2盘点三天前联络采购部尽量要求供应商将货物提前送至仓库，以提前完成收货及入库任

务，避免影响正常发货。

8.3盘点三天前通知品管部，要求其在盘点前4小时完成检验任务，以便仓库及时完成物料

入库任务。

8.4盘点前和财务部沟通好，预计什么时间将最终盘点数据给到财务部，由其安排对数据进

行库存调整工作。

9.物资准备

9.1盘点前需要准备A4夹板、笔、盘点明细表。

10.盘点工作准备

10.1盘点一周前开始追回借料，在盘点前一天将借料全部追回，未追回的要求其补相关单

据；因时间关系未追回也未补单据的，借料数量作为库存盘点，并在盘点表上注明，借料

单作为依据；

10.2盘点前需要将所有已收货的物料全部完成ERP系统进仓，所有已出库的物料完成ERP系

统出仓；不能办理进出仓的作特殊标示，注明不参加本次盘点；

10.3将仓库所有物料进行整理整顿标示，所有物料外箱上都要求有相应批次D。#,物料编

号、物料名称和规格颜色。

11.盘点会议及培训

11.1组织盘点部门根据实际需要于盘点前组织盘点人员进行盘点作业注意事项培训，包括盘

点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等、盘点人员及分工安排、异

常事项如何处理、时间安排等。

12.盘点作业流程

12.1初盘作业流程

12.1.1初盘人准备相关文具及资料（笔、盘点明细表）。

12.1.2根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行整理整顿。

12.1.3按物料放置的先后顺序时物料进行盘点，记录盘点数量。

12.1.4初盘完成后，初盘人在“盘点明细表”上签名确认后，将原件给到指定的复盘人进行

复盘。

12.1.5初盘时如发现盘点表中没有列示的物料，同样需要进行盘点，并对应记录在“盘点

表”的相应栏中（或“空白栏”）。

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12.1.6特殊区域内（未进仓的物料）的物料盘点由指定人员进行。

12.2复盘

12.2.1复盘时需要重点查找以下错误原因：物料标示错误，物料混装等。

12.2.2复盘有问题的需要找到初盘人进行数量确认。

12.2.3复盘作业流程

12.2.3.1复盘人对“初盘盘点表“进行分析，快速作出盘点对策，按照先盘点差异大后盘点

差异小、再抽查无差异物料的方法进行复盘工作。

12.2.3.2复盘时根据初盘的作业方法和流程对异常数据物料进行再一次点数盘点，如确定初

盘盘点数量正确时，则《盘点明细表》的“复盘数量”不用填写数量，注明“无差

异”；如确定初盘盘点数量错误时，则在“盘点明细表”的“复盘数量”填写正确数

量。

12.2.3.3初盘所有差异数据都需要经过复盘盘点。

12.2.3.4复盘完成后，与初盘数据有差异的需要找初盘人予以当面核对，核对完成后，将正

确的数量填写在“盘点明细表”的“复盘数量”栏。

12.2.3.5复盘时需要查核是否所有的物料全部盘点完成及是否有做盘点标记。

12.2.3.6复盘人完成所有流程后，在“盘点明细表”上签字并将“盘点明细表”交给财务

部，由财务部负责安排“盘点数据录入ERP系统”。

13.盘点目标：盘点准确率与帐物相符率

13.1成品仓、包材、半成品帐物相符率为100%,原材料，五金、易耗品、皮料、布料盘点

帐物相符率为90机

盘点帐物相符率公式：帐物相符率二帐物相符总项数/盘点总项数（库存数为0除外）

14.盘点数据录入及盘点错误统计

14.1PMC经理汇总各仓库的差异数据，呈交总经理审核签字。

14.2总经理书面同意对“盘点明细表”差异数据进行调整后，由财务部根据“盘点明细表”

负责对差异数据进行调整。

14.3财务部调整差异数据完成后，形成“盘点差异表”并发邮件通知PMC部、采购部、仓

库、总经理。

15.盘点总结及报告

15.1年终盘点由财务部作成书面盘点报告，其他盘点由PMC经理作成书面盘点报告，并于盘

点后7天内以会议形式向公司通报。

15.2根据盘点期间的各种情况进行总结，对盘点