现场改善与问题解决能力提升

2026年现场改善与问题解决能力提升一、单选题（共10题，每题2分，合计20分）背景：某制造业工厂位于长三角地区，以生产精密机械零件为主，近期因设备老化导致次品率上升，生产效率下降。车间主任组织团队进行现场改善与问题解决。1.在现场改善活动中，首先应进行的步骤是（）。A.直接更换设备，提高产能B.观察生产现场，收集数据C.召开全员会议，统一思想D.制定详细改进计划，分配任务2.以下哪种方法适用于快速识别生产现场中的浪费？（）A.5W分析法B.石川图（鱼骨图）C.价值流图析D.PDCA循环3.某工序因操作人员疲劳导致错误率高，改善措施中最有效的是（）。A.加班加点，提高产量B.优化操作流程，减少重复动作C.提高工资，激励员工D.增加人手，分摊工作4.在使用石川图分析问题时，通常将“人、机、料、法、环”归类为（）。A.问题原因B.问题结果C.改进方向D.现状分析5.某工厂通过改善物料搬运路线，减少了30%的搬运时间，这一改进属于（）。A.流程优化B.设备升级C.人员培训D.技术创新6.在现场改善中，“标准化”的主要目的是（）。A.提高生产效率B.降低生产成本C.便于问题追溯D.以上都是7.某生产线因设备故障频繁停机，导致生产延误，最适合解决此问题的工具是（）。A.5S管理B.预防性维护C.全面质量管理（TQM）D.根本原因分析8.在改善提案活动中，提案的“可行性”主要考虑（）。A.技术难度B.经济效益C.操作简便性D.以上都是9.某企业通过改善车间照明，提高了员工的工作满意度，这一改进属于（）。A.物质改善B.环境改善C.文化改善D.以上都是10.在现场改善项目中，通常由谁负责收集和整理改进效果的数据？（）A.管理层B.改进小组C.数据分析师D.操作人员二、多选题（共5题，每题3分，合计15分）背景：某食品加工企业位于珠三角地区，因季节性原料供应不稳定导致生产计划频繁调整，影响交货期。11.在现场改善中，常见的“七大浪费”包括（）。A.过量生产B.等待时间C.不合理搬运D.不合格品E.过度加工12.使用价值流图析时，通常需要分析哪些要素？（）A.生产流程B.信息流C.库存水平D.设备利用率E.员工技能13.在解决生产问题时，根本原因分析（RCA）常用的工具包括（）。A.5Why分析法B.石川图C.帕累托图D.流程图E.鱼骨图14.现场改善活动中，团队协作的重要性体现在（）。A.提高改进效率B.增强员工参与感C.降低沟通成本D.减少改进阻力E.提升改进效果15.某工厂通过改善车间布局，减少了人员行走距离，这一改进属于（）。A.流程优化B.空间利用C.动作经济性D.设备管理E.环境改善三、判断题（共10题，每题1分，合计10分）背景：某汽车零部件供应商因生产现场管理混乱导致物料丢失严重，影响交货期。16.现场改善的目标是提高生产效率，因此成本控制不重要。（）17.5S管理只适用于制造业，不适用于服务业。（）18.改善提案活动需要全员参与，但高层管理者无需参与。（）19.根本原因分析（RCA）只能通过5Why分析法进行。（）20.价值流图析主要用于分析生产流程，不适用于物流或服务流程。（）21.现场改善需要持续改进，一次性改进效果无法长期维持。（）22.改善提案活动中，提案的“创新性”比“可行性”更重要。（）23.在改善项目中，数据收集和分析是必不可少的环节。（）24.现场改善需要跨部门协作，但部门间冲突会影响改进效果。（）25.改善后的标准化流程需要定期审核，以防止问题反弹。（）四、简答题（共5题，每题4分，合计20分）26.简述5S管理的五个步骤及其核心目标。27.解释什么是“七大浪费”，并举例说明如何减少过量生产。28.简述根本原因分析（RCA）的步骤，并说明其与一般原因分析的区别。29.描述现场改善活动中团队协作的三个关键要素。30.解释价值流图析的三个核心阶段，并说明其在现场改善中的应用价值。五、论述题（共2题，每题10分，合计20分）31.结合长三角地区制造业的特点，论述现场改善对提升企业竞争力的重要性，并举例说明如何通过改善提高生产效率。32.分析现场改善中可能遇到的阻力，并提出相应的解决措施，结合实际案例说明。答案与解析一、单选题（每题2分，合计20分）1.B解析：现场改善的第一步是观察和收集数据，以便全面了解现状和问题。直接行动（如A）或召开会议（如C）应在分析问题后进行。制定计划（如D）属于后续步骤。2.A解析：5W分析法（What,Why,Where,When,Who）适用于快速识别问题，帮助团队聚焦核心问题。其他工具更侧重于深入分析或可视化（如B、C）。3.B解析：优化操作流程可以减少重复动作，降低疲劳导致的错误率。加班（A）治标不治本，激励（C）效果有限，增加人手（D）成本高。4.A解析：石川图通过“人、机、料、法、环”等要素分析问题的根本原因。这些要素属于问题原因的分类。5.A解析：改善物料搬运路线属于流程优化，直接减少时间和成本。其他选项不直接相关。6.D解析：标准化不仅提高效率，还能降低成本、便于追溯，是改善的核心之一。7.B解析：预防性维护可以减少设备故障，避免生产延误。其他工具更侧重于问题解决或管理（如A、C）。8.D解析：提案的可行性需综合考虑技术、经济和操作，缺一不可。9.D解析：改善车间照明属于物质（A）、环境（B）和文化（C）的综合改善。10.B解析：改进小组负责收集和分析数据，管理层负责决策，数据分析师（C）和操作人员（D）参与程度较低。二、多选题（每题3分，合计15分）11.A、B、C、D、E解析：七大浪费包括过量生产、等待时间、不合理搬运、不合格品、过度加工、过度库存、不必要的移动。12.A、B、C、D解析：价值流图析分析生产流程、信息流、库存水平和设备利用率，员工技能（E）属于人员管理范畴。13.A、B、E解析：5Why、石川图、鱼骨图用于根本原因分析；帕累托图（C）用于优先级排序；流程图（D）用于可视化流程。14.A、B、C、D、E解析：团队协作能提高效率、增强参与感、降低沟通成本、减少阻力、提升效果。15.A、B、C解析：改善车间布局属于流程优化、空间利用和动作经济性；设备管理（D）不直接相关；环境改善（E）是间接效果。三、判断题（每题1分，合计10分）16.×解析：现场改善需兼顾效率与成本，两者缺一不可。17.×解析：5S管理适用于制造业、服务业、办公室等场景。18.×解析：高层管理者需参与指导和支持改善活动。19.×解析：RCA可结合5Why、石川图等多种工具。20.×解析：价值流图析也适用于物流和服务流程。21.√解析：现场改善需持续改进，否则效果难以长期维持。22.×解析：可行性与创新性同等重要，否则无法落地。23.√解析：数据是改善的基础，收集和分析必不可少。24.√解析：跨部门冲突会阻碍改进，需协调解决。25.√解析：标准化流程需定期审核，防止问题反弹。四、简答题（每题4分，合计20分）26.5S管理的五个步骤及其核心目标-整理（Seiri）：区分必要与不必要物品，清除不必要物品。-整顿（Seiton）：定位必要物品，优化布局。-清扫（Seiso）：清除垃圾和污垢，保持环境整洁。-清洁（Seiketsu）：标准化整理、整顿、清扫，形成制度。-素养（Shitsuke）：养成遵守规则的习惯，提升员工素养。核心目标：提高效率、安全、质量，改善工作环境。27.七大浪费及其减少过量生产的方法-七大浪费：过量生产、等待时间、不合理搬运、不合格品、过度加工、过度库存、不必要的移动。减少过量生产的方法：-实施拉动式生产，按需生产；-优化生产计划，减少预测偏差；-加强人员培训，提高技能；-引入看板系统，实时反馈需求。28.根本原因分析的步骤及其与一般原因分析的区别步骤：-提出问题；-收集数据；-使用5Why或石川图分析原因；-找到根本原因并制定对策；-实施并验证效果。区别：一般原因分析仅停留在表面现象，根本原因分析深入挖掘底层原因，防止问题复发。29.现场改善中团队协作的三个关键要素-沟通：信息透明，及时反馈；-信任：跨部门成员相互支持；-责任：明确分工，共同承担成果。30.价值流图析的三个核心阶段及其应用价值-现状分析（As-Is）：描绘当前流程，识别浪费；-未来分析（To-Be）：设计优化后的流程；-实施计划：制定改进步骤和时间表。应用价值：可视化流程，减少浪费，提升效率。五、论述题（每题10分，合计20分）31.现场改善对提升企业竞争力的重要性（结合长三角制造业特点）长三角制造业以精密机械、电子、汽车为主，竞争激烈，对效率和质量要求高。现场改善的重要性体现在：-提升效率：通过优化流程、减少浪费，降低生产时间；-降低成本：减少库存、返工和能耗；-提高质量：标准化操作减少错误；-增强竞争力：快速响应市场，提高客户满意度。举例：某汽车零部件厂通过改善物料布局，减少了30%的搬运时间，产能提升20