生产计划排程与执行看板模板

生产计划排程与执行看板模板：适用场景与价值定位本看板模板适用于多品种、小批量或大批量生产的制造型企业，尤其适合生产调度频繁、需实时跟踪订单进度、设备负荷及物料供应的场景。通过可视化展示计划排程与执行动态，帮助企业实现生产过程透明化管理，快速识别瓶颈工序、异常情况（如设备故障、物料短缺），提升计划达成率、缩短生产周期，同时为管理层决策提供数据支撑。其核心价值在于打破信息壁垒，协调生产、采购、仓储等部门协同作业，保证生产资源高效利用。看板搭建与使用全流程一、前期准备：明确目标与需求梳理核心业务流程：明确从订单接收、主生产计划（MPS）制定、物料需求计划（MRP）到车间执行的全流程关键节点，需覆盖订单信息、物料齐套、设备状态、人员工时、工序流转等核心数据。确定关键监控指标：根据生产类型设定指标，如计划达成率、订单交付准时率、设备综合效率（OEE）、在制品（WIP）库存周转率、异常响应及时率等。明确责任分工：指定计划员（负责排程制定）、生产主管（负责执行跟踪）、数据录入员（负责实时更新信息）、异常处理责任人（负责协调解决突发问题），保证各环节权责清晰（如计划员由担任，生产主管由担任）。二、看板设计：模块划分与结构搭建看板分为静态信息区（基础数据）和动态信息区（实时更新），建议采用“分区+颜色标识”提升可读性，具体模块计划排程区：展示主生产计划、周/日排程，明确订单优先级、生产节拍、工序流转顺序；执行跟踪区：实时监控各工单进度，对比计划与实际产量、工时、设备状态；异常预警区：标识生产异常（如物料延迟、设备故障、质量偏差），标注异常等级、影响范围及处理状态；资源状态区：展示人员、设备、物料等资源availability（可用性），如设备运行/待机/故障状态、物料库存及齐套情况；数据统计区：汇总关键指标达成情况，如日/周计划达成率、TOP3异常类型分析。三、数据录入：信息采集与维护规范计划数据录入：计划员根据订单交期、产能负荷、物料齐套情况，在ERP/MES系统中主生产计划，同步录入看板“计划排程区”，包含字段：订单号、产品名称、型号规格、计划数量、计划开始/结束时间、工序序列、负责班组/人员（如“班组A-操作员*”）。每周五17:00前，计划员滚动更新下周排程，保证与订单变更、产能调整同步。执行数据实时更新：数据录入员每2小时从MES系统或车间反馈中采集执行数据，录入“执行跟踪区”，核心字段：工单号、工序名称、计划工时/实际工时、计划产量/实际产量、当前状态（如“生产中”“待检验”“已完成”）、设备编号（如“设备-冲压机01”）。生产主管每日8:30前确认前一日生产数据准确性，保证计划与实际偏差≤5%。异常数据即时上报：车间人员发觉异常（如物料短缺导致停工），立即通过异常上报模块填写：异常类型（下拉选择“物料短缺”“设备故障”等）、发生时间、影响工序/工单、预计恢复时间、责任人（如“物料员*”），提交后系统自动在“异常预警区”标红显示。四、日常维护：动态更新与问题跟进每日早会同步：生产主管每日8:00组织15分钟站会，快速过看板数据：确认当日重点工单进度，明确优先级调整需求；通报未解决异常，协调资源（如联系采购催促物料，安排设备维修人员*处理故障）；根据执行情况动态调整当日排程，保证关键订单按时交付。每周复盘优化：每周五16:00，计划员、生产主管、质量专员*召开周复盘会，分析：计划达成率未达标原因（如产能估算偏差、异常频发）；TOP3异常类型及改进措施（如“物料短缺占比40%，需优化供应商交货周期”）；下周排程优化方向（如增加瓶颈工序设备资源）。复盘结果更新至“数据统计区”，形成闭环管理。五、持续迭代：模板优化与功能升级每季度收集用户反馈（如车间操作员认为字段过多、关键信息不突出），调整看板字段优先级或增加可视化维度（如按产品类型/客户维度统计达成率）；结合企业数字化进程，逐步实现看板与ERP/MES系统数据自动同步，减少人工录入误差；引入趋势分析功能，如通过历史数据预测产能负荷、物料需求，提升计划前瞻性。核心模板表格展示表1：主生产计划与周排程表（计划排程区示例）订单号产品名称型号规格计划数量计划开始时间计划结束时间工序序列负责班组计划达成率（%）PO202405001手机外壳A200-Black50002024-05-0608:002024-05-1018:00冲压→抛光→丝印班组A98%PO202405002手机中框B150-White30002024-05-0709:002024-05-0917:00CNC→阳极→组装班组B95%表2：生产执行实时跟踪表（执行跟踪区示例）工单号工序名称计划工时（h）实际工时（h）计划产量实际产量当前状态设备编号负责人PO202405001-001冲压1615.550004950生产中冲压机01操作员*PO202405002-001CNC242630002850待检验CNC-02操作员*表3：生产异常处理记录表（异常预警区示例）异常编号异常类型发生时间影响工单异常描述预计恢复时间责任人处理状态YB20240501001物料短缺2024-05-0110:30PO202405001白色塑胶颗粒库存不足（需100kg，库存30kg）2024-05-0214:00物料员*处理中YB20240501002设备故障2024-05-0114:15PO202405002抛光机轴承损坏2024-05-0118:00维修员*已解决表4：周生产达成统计表（数据统计区示例）统计周期计划总产量实际总产量计划达成率（%）异常影响工时（h）TOP3异常类型2024年第19周8000780097.512物料短缺（6h）、设备故障（4h）、人员缺勤（2h）关键要点与风险规避数据准确性保障：严格执行“双人核对”机制：数据录入员提交后，由生产主管复核关键字段（如计划产量、实际产量），避免因数据错误导致决策偏差；禁止手动修改系统自动采集的执行数据，如需调整需注明原因（如“设备临时故障导致产量减少，经生产主管*确认”）。异常处理闭环管理：异常发生后，责任部门需在24小时内提交《异常处理报告》，说明根本原因、纠正措施及预防方案（如“供应商交货延迟，已签订新协议增加备用供应商”）；同一类型异常重复发生≥3次，需升级至生产经理*牵头解决，纳入部门绩效考核。跨部门协同机制：采购部门需每日登录看板“物料状态”模块，确认预警信息并及时反馈物料到货时间；设备部门每周更新“设备维护计划”，同步至看板“资源