石油,化学品及液化气体船对船转运指南

石油,化学品及液化气体船对船转运指南船对船转运作为石油、化学品及液化气体运输过程中的重要环节，涉及复杂的操作流程与高风险因素，需通过科学规划、严格执行及全程监控保障作业安全。以下从转运前准备、过程操作规范、安全管理要求及记录总结四个核心环节展开具体说明。一、转运前准备转运作业启动前需完成全面系统的准备工作，涵盖资质审核、风险评估、计划制定及设备检查四大模块，任一环节不达标均应暂停作业。资质与人员审核。参与转运的两艘船舶（以下简称“作业船”与“接收船”）需持有有效的船舶证书，包括国际防止油污证书（IOPP）、国际散装运输危险化学品适装证书（IBC）、国际散装运输液化气体适装证书（IGC）等，证书需在有效期内且与运输货物类型匹配。船员资质方面，船长、大副、轮机长需具备相应货物类型的操作培训证书，参与作业的值班人员需通过船对船转运专项培训，熟悉应急流程与设备操作。涉及化学品转运时，需额外核查船员是否掌握货物MSDS（安全数据单）内容，包括毒性、腐蚀性、反应性等关键信息；液化气转运则需确认船员具备低温设备操作及气体泄漏处置能力。风险评估与计划制定。需结合货物特性、气象海况及船舶匹配性开展风险评估。货物特性方面，石油需关注挥发性（如原油蒸汽的爆炸极限），化学品需评估毒性（如苯的致癌性）与反应性（如酸类与碱类的中和风险），液化气需重点分析低温（-162℃的LNG）与高压（如LPG的饱和蒸气压）特性。气象海况需提前72小时获取预报数据，作业期间风力应≤6级（蒲福风级），浪高≤1.5米，能见度≥3海里，避免在强对流天气或潮汐剧烈变化时段作业。船舶匹配性需核查两船的干舷高度差（建议≤1.5米）、靠泊方向（需与主导风向/流向一致）、动力定位能力（无动力定位的船舶需额外增加锚链固定）。在此基础上制定详细作业计划，明确时间窗口（精确至小时）、锚地选择（水深需≥两船吃水+2米，底质以泥沙为宜，避开航道与海底电缆）、联络方式（指定VHF频道，如CH16作为应急频道，CH67作为作业专用频道）、输转速率（石油≤1500立方米/小时，化学品≤800立方米/小时，液化气≤500立方米/小时）及应急撤离路线。设备检查与调试。输转管线需重点检查软管的压力等级（石油软管≥1.6MPa，化学品软管需耐介质腐蚀，液化气软管需耐-196℃低温）、外观完整性（无裂纹、鼓包）及连接法兰的密封性（通过1.5倍工作压力的水压测试）。快速脱开装置（QCDC）需进行功能测试，确保在0.5秒内完成切断且无泄漏。静电消除系统需检查接地电缆的导电性（电阻≤10欧姆），两端分别连接两船的接地端子与输转管线。消防设备方面，泡沫灭火系统需测试喷射压力（≥0.6MPa）与覆盖范围（需覆盖输转区域及两船船舷），水雾系统需确保能在30秒内启动并形成连续水幕。监测仪器包括可燃气体检测仪（石油/液化气）、有毒气体检测仪（化学品）、液位计（精度±0.5%）及温度传感器（液化气用耐低温型），需在作业前校准并确认数据传输正常。二、转运过程操作规范转运过程分为连接、输转、分离三个阶段，各阶段需严格遵循操作流程，关键步骤需双人确认并记录。连接阶段。两船需以≤0.1节的速度缓慢靠近，保持间距2-3米时抛投引缆，通过缆绳逐步收紧。缆绳需使用合成纤维材质（如迪尼玛绳，破断强度≥200kN），每侧至少布置4根主缆（前后各2根）及2根横缆，缆绳与船舷接触处需加装防磨垫（如橡胶护舷）。靠帮完成后，两船干舷高度差需再次测量，若超过2米需调整压载水。输转管线连接时，先安装气相管线（液化气）或呼吸管线（石油/化学品），再连接液相管线，法兰螺栓需对角均匀紧固（扭矩符合软管厂家要求）。连接完成后，需进行5分钟的保压测试（压力为工作压力的1.2倍），确认无泄漏后开启管线伴热（化学品/液化气需维持设定温度，如沥青需≥130℃，LNG需≤-160℃）。输转阶段。初始输转速率需控制在正常速率的30%（石油≤450立方米/小时，化学品≤240立方米/小时，液化气≤150立方米/小时），持续15分钟观察压力（石油管线压力≤1.2MPa，化学品≤0.8MPa，液化气≤1.0MPa）、温度（液化气管线温度≥-162℃）及液位变化（接收船液位上升速率需与输转速率匹配）。确认无异常后，逐步提升至正常速率，每30分钟记录一次关键参数（压力、温度、流量、液位、气体浓度）。作业期间，每小时需巡查管线连接处、泵舱及甲板区域，重点检查软管是否有扭曲（弯曲半径≥10倍软管直径）、缆绳张力是否均匀（通过张力仪监测，偏差≤10%）、消防设备是否处于待命状态。若检测到可燃气体浓度≥爆炸下限的20%（石油/LPG）或有毒气体浓度≥职业接触限值（如苯≤1ppm），需立即降低输转速率并排查泄漏点；若浓度持续上升至50%爆炸下限（石油/LPG）或2倍职业接触限值（化学品），需启动紧急停泵程序。分离阶段。输转完成前30分钟，需逐步降低速率至初始值，待接收船液位达到安全上限（预留10%舱容）或作业船货物剩余5%时停止泵送。关闭液相管线阀门后，需通过气相管线对液相管线进行吹扫（石油用惰性气体，化学品用氮气，液化气用自身蒸发气），确保管线内残留量≤0.5%容积。吹扫完成后，拆除管线时需先释放管内压力（通过放气阀缓慢泄压，速率≤0.1MPa/分钟），再拆卸法兰。缆绳拆除需遵循“先上后下、先松后紧”原则，避免突然受力导致断缆。分离时两船需以≤0.2节的速度缓慢撤离，保持间距≥50米后确认无异常，方可结束作业。三、安全管理要求人员培训与职责。作业前需开展针对性培训，操作岗人员需掌握设备操作、参数监控及初级应急处置（如小范围泄漏的封堵）；监督岗人员（大副/轮机长）需具备风险判断、流程纠偏及应急决策能力；应急岗人员（水手长/机匠长）需熟悉消防设备、救生设备及堵漏工具的使用。培训需通过理论考试（≥80分）与实操考核（如模拟泄漏处置）双重验证，未达标人员不得参与作业。监控与应急响应。作业期间需设置专用监控室，配备实时数据显示屏（集成气体浓度、压力、温度、液位等参数）及声光报警装置（阈值设定：可燃气体20%LEL、有毒气体0.5倍OEL、压力超上限90%）。监控人员需每15分钟核对一次现场巡查记录与系统数据，发现异常立即通知现场人员排查。应急设备需放置于作业区域5米内，包括便携式灭火器（石油用干粉，化学品用二氧化碳，液化气用高倍泡沫）、防化服（A级用于高毒化学品）、正压式空气呼吸器（备用气瓶≥2个）及堵漏工具（木楔、快速堵漏胶）。若发生大规模泄漏（石油≥1立方米，化学品≥0.5立方米，液化气≥0.3立方米），需立即启动应急流程：第一时间关闭所有阀门并触发全船警报，使用围油栏（石油/化学品）或蒸汽幕（液化气）控制泄漏扩散，同时通过VHF向附近港口报告（内容包括泄漏量、货物类型、风向/流向），请求专业清污船支援。环境保护措施。作业前需在两船周围布置双层围油栏（内圈间距5米，外圈间距15米），围油栏高度需高于预计浪高0.5米。甲板区域需设置防溢漏托盘（容积≥管线最大单段容积），托盘内放置吸油棉（石油）或中和剂（化学品，如酸泄漏用碳酸氢钠）。液化气转运时，需在船舷下方设置蒸汽幕发生器（间隔10米布置1台），通过喷射热水蒸汽降低气体扩散浓度。作业结束后，需对甲板、管线及设备进行清洗（石油用热水+洗涤剂，化学品用专用中和液，液化气用温水），清洗废水需收集至污液舱，禁止直接排放。四、记录与总结作业全程需填写《船对船转运记录表》，内容包括：作业时间（精确至分钟）、货物类型及数量（石油±0.5%误差，化学品±0.3%，液化气±0.2%）、关键参数（压力/温度/流量的最大值、最小值及平均值）、设备检查结果（合格/不合格及整改措施）、异常情况及处置过程（时间、现象、处理方法、结果）。记录表需由船长、大副及轮机长共同签字确认，存档保存至少3年。作业结束后24小时内，需组织参与人员召开总结会议，重点分析：气象海况预判与实际的偏差（如风速超预期的应对措施）、设备运行的稳定性（如软管是否出现异常磨损）、人员协作的效率（如监控与现场沟通的延迟时间）、应急处置的有效性（如