车间卫生管理制度(3篇)

车间卫生管理制度(通用3篇)车间卫生管理制度（通用第一篇）第一章总则1.1为营造安全、整洁、高效、可持续的生产环境，降低交叉污染风险，提升产品一次合格率，依据《中华人民共和国职业病防治法》《安全生产法》《食品生产通用卫生规范》《药品生产质量管理规范》及公司《质量手册》要求，特制定本制度。1.2本制度适用于公司所有生产型车间（含洁净区、普通区、物流通道、辅助用房、外包材库、模具间、机修间、配电室、空调机房、卫生间、淋浴间、饮水间、员工休息室、参观走廊、废弃物暂存站等），任何个人、外协单位、临时访客、第三方审核人员进入上述区域均须无条件遵守。1.3车间卫生管理实行“属地负责、区域到人、分级管控、持续改进”原则，建立“公司—部门—班组—岗位”四级责任链，任何卫生事件必须在30分钟内上报，24小时内完成根因分析，72小时内完成纠正预防措施验证。1.4本制度与《安全生产管理制度》《设备清洁规程》《虫害控制程序》《废弃物管理SOP》《变更控制管理规程》并行使用，若出现条款冲突，以“就高不就低、就严不就宽”为准。第二章组织与职责2.1公司级：EHS部为卫生管理归口部门，负责年度预算、目标设定、法规识别、培训矩阵、内审计划、管理评审、外部迎检；每季度发布《车间卫生白皮书》，通报红黑榜。2.2部门级：生产部、质量部、设备部、仓储部、行政部共同组成“卫生推进委员会”，由生产总监任主任，每月第一周召开例会，审议上月数据、CAPA、资源需求。2.3车间级：车间主任为区域卫生第一责任人，配备专职卫生管理员（不得兼职安全、设备、质量关键岗位），负责日常巡查、记录、考核、培训、耗材申购、外包服务监管。2.4班组级：班组长为区域“卫生片长”，每班交接前10分钟完成“6+1”检查（地面、墙面、顶棚、设备表面、工具、容器+人员卫生），结果录入MES系统，未整改不得开机。2.5岗位级：操作工对本岗位“三净”（设备净、工具净、周边净）负全责，实行“谁污染、谁清理、谁签字”机制；保洁员对公共区域“四无”（无肉眼可见粉尘、无积水、无杂物、无异味）负全责，每日两次湿拖、一次消毒。2.6外协方：签订《卫生安全协议》，缴纳卫生风险保证金（5000—50000元，按合同额梯度设定），违反条款按“先整改、再扣款、后停单”流程处理；连续两次考核低于80分，列入黑名单，两年内禁止参与投标。第三章区域分级与管控标准3.1洁净区（A/B级）：3.1.1空气洁净度：静态≥0.5μm粒子≤3520个/m³，沉降菌≤1CFU/皿（Φ90mm，0.5h），浮游菌≤1CFU/m³；动态由在线粒子监测实时报警，超标立即停产。3.1.2温湿度：20℃—24℃，相对湿度45%—65%，每30分钟自动记录，偏离±2℃或±5%RH，15分钟内调整到位。3.1.3压差：相邻不同洁净级别≥12.5Pa，洁净走廊对非洁净区≥10Pa，压差低于下限，门禁自动锁闭并发送短信至车间主任、QA、设备部。3.1.4表面微生物：设备接触面、墙面、地面、手套、洁净服，每班用接触碟（Φ55mm）检测，标准≤1CFU/皿，超标立即启动偏差调查。3.1.5清洁消毒：每班生产结束，按“清除—洗涤—消毒—干燥—检查”五步法执行；消毒剂每月轮换（75%乙醇、0.1%新洁尔灭、3%双氧水），防止耐药；消毒有效期24h，逾期重新消毒。3.2普通生产区（C级及以下）：3.2.1地面无可见积水、油污、粉尘，用白色擦拭纸擦拭1m²，无肉眼可见污渍；每周一次黑光灯检查油脂残留，紫外波长365nm，发光面积≤1cm²。3.2.2设备表面无物料残留、无锈蚀、无霉斑，用洁净抹布擦拭，抹布无变色；设备管线按“横平竖直、捆扎成束、标识清晰”管理，禁止临时配管。3.2.3工具、容器、托盘实行色标管理：原料蓝色、半成品绿色、成品黄色、不合格品红色、待检品白色；色标破损或模糊，2小时内更换。3.2.4门窗、纱窗完好率100%，缝隙≤1mm；每日开班前30分钟，由专人对所有门窗进行点检，发现破损立即报修，30分钟内完成临时封堵。3.3物流通道与仓储：3.3.1外清间：设置双层互锁传递窗，外门开启时内门无法打开；物料脱外包后经洁净抹布擦拭、75%乙醇消毒，静置5分钟方可进入。3.3.2原料库：常温库15℃—25℃、阴凉库≤20℃、冷藏库2℃—8℃，每日两次人工校准，偏差±1℃立即调整；相对湿度≤75%，超标启用除湿机。3.3.3包材库：实行“离墙离地10cm”管理，货位卡、电子标签、ERP系统三方一致，每月抽盘20%，误差≤0.1%。3.3.4废弃物暂存站：分一般固废、危险废物、生活垃圾三类，标识清晰，日产日清；危险废物贮存不超过48h，称重记录上传环保平台。3.4辅助用房：3.4.1卫生间：每班清洁2次，使用0.05%次氯酸钠消毒，洗手池配备感应水龙头、擦手纸、免洗消毒液，便池无黄斑、无异味；每周一次拆卸排气扇滤网清洗。3.4.2淋浴间：开放时间内保持地面干燥，防滑垫每日刷洗，更衣柜每周用500mg/L含氯消毒液擦拭，发现霉斑立即用除霉剂处理。3.4.3饮水间：直饮水机滤芯每3个月更换，并留样送第三方检测菌落总数≤100CFU/mL；热水龙头出水温度≥90℃，防止嗜热菌滋生。3.4.4配电室、空调机房：每周一次吸尘、擦拭，滤网压差≥初阻力2倍时更换；机房内禁止存放工具、纸箱、饮料瓶等杂物。第四章清洁工具与耗材管理4.1清洁工具实行“专区专用、颜色编码、定位悬挂”：4.1.1颜色定义：洁净区白色、普通区蓝色、卫生间黄色、废弃物区红色、机修区绿色。4.1.2材质要求：洁净区使用无尘布、海绵拖把、不锈钢桶；普通区使用聚酯纤维拖把、塑料桶；禁止混用。4.1.3悬挂定位：设置“清洁工具站”，墙面安装挂钩、编号、轮廓线，工具未归位拍照发群内通报，扣责任人绩效2分。4.2清洁剂、消毒剂建立《化学品清单》，含名称、浓度、配制日期、有效期、责任人、用途、MSDS；配制使用RO水，容器贴有“二次标签”，注明开启日期、失效日期（最长30天）。4.3拖把、抹布每日集中清洗，洁净区抹布用洗衣机80℃、30min热洗后烘干；普通区用60℃、20min；洗衣机每月用250mg/L含氯消毒液空转消毒。4.4废弃清洁工具按《固废分类表》处理，塑料类、纤维类分别投入不同收集桶，禁止随意丢弃；每月统计损耗率，超过预算10%需提交说明报告。第五章清洁标准作业程序（SOP）5.1每日班前30分钟，由卫生管理员组织“快速清洁”：5.1.1地面：先用扫帚清扫，再用湿拖把“S”形拖地，污水桶每拖50m²换水一次；局部油污喷洒碱性清洁剂，静置3分钟后刷洗。5.1.2设备：使用无尘布自上而下、从左到右擦拭，缝隙用棉签蘸酒精清洁；转动部位必须停机挂牌。5.1.3管道：用白色抹布包裹擦拭，无黑痕；保温层表面无浮尘，发现破损用铝箔胶带临时修补，24小时内完成正式修复。5.2每周一次“深度清洁”：5.2.1顶棚：使用伸缩杆+无尘布，按“回”字形路径，禁止遗漏；灯具表面无积尘，照度不低于初始值90%。5.2.2墙面：2m以下用抹布擦拭，2m以上用拖把+抹布，墙角、开关盒、插座重点检查；发现霉斑用5000mg/L次氯酸擦拭，30分钟后清水擦净。5.2.3地漏：倒入500mL0.1%高浓度消毒剂，静置15分钟后冲水，防止气溶胶倒灌；地漏液封高度≥50mm，每日检查补水。5.3每月一次“停产大清洁”：5.3.1设备拆洗：能拆部件全部移至清洗间，用2%碱性泡沫清洗剂浸泡30分钟，高压水枪冲洗至中性，热风烘干，组装前用75%乙醇喷洒。5.3.2空调系统：拆下回风口滤网，用吸尘器+水洗+500mg/L消毒，晾干后复位；送风口用无纺布罩住，防止灰尘回落。5.3.3厂房密封性检测：关闭所有门窗，开启空调，压差稳定后，用烟雾法检测门缝、窗缝，泄漏处用密封胶条修补。第六章消毒管理6.1消毒方式：紫外灯、臭氧、化学剂、汽化过氧化氢（VHP）四种，按区域风险等级选择。6.2紫外灯：洁净区每班结束开启30分钟，记录累计时间，灯管寿命1000h，到期更换；每月用紫外照度计检测，强度≥70μW/cm²。6.3臭氧：浓度20ppm、时间120min，消毒后静置60min，由QA检测残留≤0.1ppm方可复产；臭氧发生器用外置管道，禁止人员留在现场。6.4化学消毒：6.4.1轮换机制：每月1—10日使用75%乙醇，11—20日使用0.1%新洁尔灭，21—月底使用3%双氧水；轮换记录表张贴在消毒间门口。6.4.2接触时间：乙醇30秒、新洁尔灭5分钟、双氧水10分钟；消毒后无需再擦，自然风干。6.5VHP：用于A级核心区，周期每季度一次，生物指示剂使用嗜热脂肪芽孢杆菌，杀灭对数值≥6；验证报告保存5年。第七章虫害控制7.1建立“三道防线”：7.1.1外围：围墙内2m范围铺设碎石，防止鼠类打洞；垃圾站每日清运，距离车间入口≥30m。7.1.2缓冲：物流通道安装60W紫外诱虫灯，高度1.8m，灯管编号、清洁、更换记录完整；每月一次收集虫体分类计数，趋势异常立即启动调查。7.1.3内部：洁净区禁止使用杀虫剂，采用物理捕杀（粘鼠板、蟑螂屋）；粘鼠板沿墙根每8m一块，编号管理，每日检查，捕获鼠类立即更换。7.2外包服务：委托具有A级资质的虫控公司，合同每年一签，服务报告次日上传EHS系统；飞虫密度≤1只/（捕虫灯·周），鼠迹指数为0。7.3纠正措施：发现活鼠、蟑螂、飞虫，立即停产，隔离相关产品，扩大检查范围，48小时内完成风险评估，必要时召回。第八章废弃物管理8.1分类：一般固废、危险废物、生活垃圾、可回收物四类，用“颜色+文字”双重标识：蓝色可回收、绿色生活垃圾、黄色一般固废、红色危险废物。8.2收集：生产岗位设置“脚踏式”带盖垃圾桶，内套双层防渗袋，装填量≤3/4；危险废物使用UN认证防漏托盘，最大贮存量≤1吨。8.3转运：每天16:00—17:00固定时段，由持证人员用电动转运车按指定路线运送；转运后在线填写电子联单，二维码追溯。8.4称重：危险废物入库前称重，数据实时上传省固废平台，误差≤0.2%；每月与处置单位对账，差异超过1%启动调查。8.5清洁：废弃物暂存区每日用500mg/L含氯消毒液喷洒，每周一次高压冲洗，地面无残留、无异味。第九章个人卫生与健康管理9.1体检：新员工入职前必须取得健康证明（食品/药品岗需加做沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、皮肤病筛查），以后每年复查；体检不合格立即调岗。9.2晨检：每班上岗前由班组长进行“一看二问三查”（看精神状态、问腹泻感冒、查体表伤口），发现发热≥37.3℃、腹泻、呕吐、皮肤化脓，禁止进入车间。9.3穿戴：9.3.1一般区：工作服、工作鞋、帽子、口罩；头发不得外露，口罩覆盖口鼻。9.3.2洁净区：连体洁净服、洁净鞋、无菌手套、口罩、眼罩；更衣顺序按“一更—洗手—烘干—二更—缓冲—手消毒”七步法，全程录像监控。9.4手套：每30分钟消毒一次，破损立即更换；洁净区使用一次性无菌手套，普通区使用可重复使用手套，每日高温清洗。9.5饰物：禁止佩戴手表、戒指、耳环、项链、假睫毛、指甲油；手机、钥匙、钱包存放于更衣柜，不得带入生产区。9.6行为：禁止吸烟、饮食、嚼口香糖、随地吐痰、掏耳朵、挖鼻孔；打喷嚏必须背对生产线，立即更换口罩。9.7伤口处理：微小伤口用彩色创可贴（含金属探测条）覆盖，再戴双层手套；较大伤口退出生产区，到急救室处理。第十章培训与考核10.1培训矩阵：新员工三级安全教育含卫生模块4学时；在岗员工每季度再培训2学时；管理人员每年外训1次，取得《内部审核员证》。10.2培训内容：法规、制度、SOP、案例、应急演练、新技术；采用“线上+线下”混合，线上完成率100%，线下实操考核通过率≥90%。10.3考核方式：笔试（40%）+实操（40%）+日常表现（20%）；笔试80分及格，实操按“区域抽签+现场打分”，日常表现由系统自动抓取6S得分。10.4奖惩：考核≥95分奖励200元，≤70分补考，仍不合格降岗或辞退；年度累计三次考核≥95分，授予“卫生标兵”称号，优先晋升。第十一章检查与纠正11.1日常巡检：卫生管理员每班2次，使用移动端APP扫码打卡，发现问题拍照上传，系统自动生成“整改工单”，责任人30分钟内确认，24小时内完成。11.2周检：车间主任牵头，QA、设备、工艺、EHS参加，依据《周检表》120项打分，满分100，≥90合格，80—89限期整改，＜80停产整顿。11.3月检：公司级，由EHS总监带队，采用“飞行检查”模式，不打招呼，现场封样、拍照、记录；结果纳入部门绩效，占比20%。11.4外部审核：客户、官方、第三方审核发现卫生缺陷，按“严重—主要—轻微”分级，严重项立即停产，主要项3天整改，轻微项7天整改；若出现重复严重缺陷，车间主任就地免职。11.5CAPA：所有不符合项必须启动CAPA，采用“5Why+鱼骨图”分析，制定纠正、预防、跟踪、验证四步；CAPA关闭需经QA经理、EHS经理、生产总监三方签字。第十二章应急管理12.1泄漏：化学品、血液、培养基等泄漏，立即用吸附棉围堵，按MSDS处置；泄漏区域用5000mg/L含氯消毒液擦拭，再用清水擦净。12.2停电：停电超过10分钟，洁净区所有人员撤离，空调系统UPS维持30分钟，若仍未恢复，立即关闭所有门窗，贴上“禁止进入”封条，来电后自净30分钟方可复产。12.3爆管：洁净区爆管，立即关闭阀门，用沙袋围堵，吸水器抽干，表面消毒；产品、物料全部隔离，QA评估风险，必要时报废。12.4疫情：出现传染病病例，立即启动《传染病应急预案》，关闭车间，配合疾控流调，密接人员隔离，终末消毒采用VHP或1000mg/L含氯消毒液，环境核酸采样阴性后方可复产。第十三章记录与数据管理13.1所有记录使用黑色签字笔，不得使用铅笔、圆珠笔；错误划改用单横线，签名+日期，禁止涂改液。13.2电子记录采用MES、LIMS系统，权限分级，修改留痕，数据每日备份，保存期限≥5年；审计追踪记录任何人不得删除。13.3纸质记录保存2年，期满后由QA监督粉碎或焚烧，并留影像资料；涉及危险废物的联单保存10年