2025年剪切工协同作业考核试卷及答案

2025年剪切工协同作业考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.剪切工协同作业中，主操作手启动设备前，辅助工应完成的核心确认项是（）。A.检查自身劳保鞋是否防滑B.确认待剪切材料边缘无油污C.向主操作手反馈“定位销已卡紧”D.清理操作台面无关工具2.采用双机联动剪切厚30mmQ345B钢板时，两剪切机刀间隙应调整为（）。A.0.3mmB.0.8mmC.1.5mmD.2.2mm3.协同作业中，当辅助工发现材料偏移超过5mm时，正确的处置流程是（）。A.直接伸手调整材料B.敲击设备警示铃并喊停C.用铁棍拨动材料同时通知主操作手D.记录偏移量待批次完成后处理4.智能剪切系统提示“1传感器信号异常”时，协同小组应优先（）。A.继续完成当前剪切任务B.主操作手立即停机，辅助工检查传感器连接C.切换至手动模式继续作业D.通知维修组2小时后处理5.多班组交叉作业时，剪切区域警戒线的设置要求是（）。A.仅在设备启动时拉设B.高度不低于1.2m，与设备边缘距离≥1.5mC.由最后离开的班组拆除D.可用警示带替代硬质围栏6.剪切不锈钢薄板（厚度0.8mm）时，协同作业需重点监控的参数是（）。A.刀架行程B.剪切角度C.后挡料定位精度D.液压系统油温7.辅助工在传递剪切尺寸记录单时，需标注的关键信息不包括（）。A.材料炉批号B.剪切时间点C.操作手姓名D.设备电压波动值8.当剪切机突发异响且液压油压力骤降时，主操作手应（）。A.降低剪切速度观察B.立即按下急停按钮C.通知辅助工检查油位D.记录异常数据继续作业9.协同标定剪切精度时，需使用的检测工具是（）。A.钢直尺（精度1mm）B.游标卡尺（精度0.02mm）C.塞尺（0.01-1mm）D.角度尺（精度1°）10.夜班与白班交接时，需重点交接的内容是（）。A.班组考勤情况B.设备刀模磨损量记录C.车间照明故障D.当日生产计划变更通知11.辅助工在清理剪切废料时，应使用的工具是（）。A.徒手搬运（重量＜5kg）B.磁性吸盘C.带钩长柄夹（长度≥1.2m）D.普通铁铲12.剪切H型钢时，协同调整挡料装置的顺序是（）。A.先调水平挡料，再调垂直挡料B.同时调整水平与垂直挡料C.先调垂直挡料，再调水平挡料D.由主操作手单独调整13.智能系统提示“剪切力超阈值”时，可能的原因是（）。A.刀间隙过大B.材料硬度低于设计值C.后挡料定位超前D.液压油温度过高14.协同作业中，辅助工的“三不接触”原则是指不接触（）。A.运转中的传动部件、未固定的材料、带电接线端子B.设备操作按钮、高温剪切刃、未冷却的废料C.主操作手的操作区域、未校准的量具、故障设备D.润滑系统、气路管道、电控箱15.剪切铝镁合金时，协同小组需额外采取的防护措施是（）。A.佩戴防割手套B.增加通风除尘C.穿戴绝缘靴D.安装防飞溅挡板16.当剪切长度偏差连续3件超±0.5mm时，正确的处理步骤是（）。A.调整后挡料刻度0.5mm继续生产B.停机检查编码器信号，校准挡料装置C.通知质量员全检已剪切件D.降低剪切速度观察稳定性17.辅助工协助更换剪切刀片时，应使用的吊装工具是（）。A.普通麻绳（承重≥200kg）B.带防滑套的钢丝绳C.电动葫芦（需确认额定载荷）D.手动叉车18.冬季低温环境下，协同启动剪切机前需（）。A.直接空转5分钟B.预热液压油至30℃以上C.检查皮带张紧度D.更换高粘度润滑油19.多工序协同（剪切→冲孔→折弯）时，剪切工序需向后续工序传递的关键信息是（）。A.剪切设备型号B.材料表面粗糙度C.剪切件毛刺方向D.操作手联系方式20.剪切工协同应急演练的重点内容是（）。A.消防器材使用B.触电急救C.设备卡料时的协同脱困D.车间逃生路线二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.辅助工可以在主操作手观察设备运行时，进入设备后方调整挡料板。（）2.剪切镀锌钢板时，需增加刀间隙0.1-0.2mm以减少镀层损伤。（）3.协同作业中，主操作手负责设备控制，辅助工负责安全监督，两者职责独立。（）4.剪切不锈钢时，刀片材质应选择YG8硬质合金以提高耐磨性。（）5.设备运行中，辅助工发现油液泄漏，应立即用棉纱擦拭漏点。（）6.多班协同生产时，上一班次需在交接班记录中注明设备异常但未影响生产的情况。（）7.剪切铜排时，因材料较软，可适当提高剪切速度至额定值的120%。（）8.辅助工使用角磨机清理剪切毛刺时，需佩戴护目镜和防尘口罩。（）9.智能系统显示“刀模寿命剩余10%”时，协同小组应继续生产至刀模失效后更换。（）10.剪切带钢卷料时，需先由辅助工确认开卷机与剪切机的速度匹配性。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述剪切工协同作业中“三同步”原则的具体内容。2.列举剪切铝合金板时，主操作手与辅助工需重点协同确认的3项内容。3.当剪切机出现“剪切后材料弯曲”故障时，协同排查的步骤有哪些？4.智能协同系统中“操作权限分级”功能的作用是什么？请举例说明。5.多工序协同生产时，剪切工序与下一工序的“接口确认”应包含哪些要素？四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某车间白班剪切小组执行Q235B钢板（厚度12mm）剪切任务，主操作手A启动设备后，辅助工B发现材料前端未完全进入定位槽（约30mm悬空），但未及时制止，导致首件剪切后出现斜边（偏差1.2mm）。后续小组未检查首件，连续生产50件后才发现批量不合格。问题：分析此次质量事故的协同作业责任点，并提出改进措施。案例2：夜班剪切小组操作数控剪切机时，智能系统突然黑屏，设备失去控制继续运行。主操作手C试图按下急停按钮但未成功（按钮卡阻），辅助工D立即跑到配电房切断总电源，最终设备在惯性下完成最后一次剪切，未造成人员伤亡，但损坏了1把刀片。问题：指出协同应对过程中的不当操作，并说明正确的应急协同流程。答案一、单项选择题1.C2.B3.B4.B5.B6.C7.D8.B9.B10.B11.C12.A13.D14.A15.B16.B17.C18.B19.C20.C二、判断题1.×2.√3.×4.×5.×6.√7.×8.√9.×10.√三、简答题1.①操作同步：主操作手启动/停止设备时，辅助工需同步确认材料状态；②信息同步：设备参数调整、异常报警等信息需实时双向传递；③防护同步：设备运行时，主操作手与辅助工需同步处于安全区域（如主操作手在操作位，辅助工在警戒线外）。2.①材料表面防护：确认是否贴附防划伤保护膜（辅助工检查，主操作手确认）；②剪切参数匹配：辅助工核对工艺卡中铝镁合金的推荐刀间隙（0.2-0.3mm），主操作手调整后双方共同确认；③废料处理：协同确认废料收集箱是否加装软质衬垫（防止铝合金废料变形）。3.①主操作手停机，辅助工标记弯曲件位置；②双方共同检查刀间隙（应调整为材料厚度的5%-7%）；③辅助工测量刀片磨损量（刃口钝化＞0.1mm需更换）；④主操作手检查后挡料与剪切刃的平行度（偏差应≤0.1mm/m）；⑤协同测试空剪状态下刀架运行垂直度（误差＞0.2mm需校准）。4.作用：通过权限分级（如主操作手→高级权限，辅助工→观察权限，学徒→受限权限），防止非授权人员误操作。举例：辅助工仅能查看设备参数但无法修改，主操作手可调整刀间隙，维修人员可进入系统诊断模式，避免因操作权限混乱导致的参数误改。5.①尺寸一致性：剪切件实际尺寸与工艺要求的偏差值（辅助工测量，交接双方签字确认）；②表面质量：是否有毛刺、压痕（下一工序人员现场抽检）；③标识完整性：材料牌号、炉号、剪切时间等信息是否清晰标注（辅助工核对标签，接收方确认）；④数量准确性：剪切件实际数量与计划的差值（双方共同清点）。四、案例分析题案例1责任点：①辅助工B未履行“过程监督”职责，发现材料定位异常未立即喊停；②主操作手A未执行“首件三检”（自检、互检、专检），未主动确认材料定位状态；③后续生产小组未执行“批量首件复核”，未检查前序产品质量。改进措施：①强化辅助工“异常必停”意识（培训中增加“临界风险识别”科目）；②修订作业指导书，明确主操作手需在设备启动前与辅助工进行“定位手势确认”（如辅助工竖拇指表示定位合格）；③增加批量生产前“5件首检”制度（由质量员参与）。案例2不当操作：①主操作手C未第一时间尝试备用急停方式（如远程急停拉绳），仅依赖固定按钮；②辅助工D切断总电源前未评估设备惯性风险（可能导致刀片与材料卡死）；③