2025年QC基础知识测试试题及答案

2025年QC基础知识测试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下关于质量控制（QC）核心目标的描述，正确的是：A.确保产品符合设计要求，减少不合格品输出B.制定质量方针和目标C.对质量管理体系进行审核D.提升客户满意度的所有活动2.某电子厂对电阻器进行批量检验时，采用GB/T2828.1-2012标准，规定检验水平Ⅱ、AQL=0.65，批量N=5000。若使用一次正常检验方案，样本量字码应为：A.JB.KC.LD.M3.控制图中，若连续9个点落在中心线同一侧，通常被判定为：A.随机波动B.过程异常（小概率事件）C.测量误差D.数据记录错误4.以下哪项不属于QC七大工具中的“老七种工具”？A.直方图B.关联图C.排列图D.检查表5.在因果图（鱼骨图）分析中，“设备老化导致加工精度下降”应归类于哪个主因？A.人员（Man）B.方法（Method）C.机器（Machine）D.材料（Material）6.某工序加工轴径，规格要求为Φ20±0.05mm，实际测量数据的标准差σ=0.01mm，过程能力指数Cp为：A.1.0B.1.5C.1.67D.2.07.抽样检验中，“生产者风险”指的是：A.合格批被拒收的概率B.不合格批被接收的概率C.样本中发现不合格品的概率D.检验员误判的概率8.以下关于PDCA循环的描述，错误的是：A.P（Plan）阶段需明确目标和措施B.D（Do）阶段需严格执行计划C.C（Check）阶段仅需验证结果符合性D.A（Act）阶段需标准化成功经验9.某企业使用分层法分析产品不良原因，将数据按“白班/夜班”“A设备/B设备”“新员工/老员工”分层后，发现夜班+A设备+新员工组合的不良率显著高于其他组合，此时应优先改进：A.统一白班和夜班的检验标准B.对A设备进行维护升级C.加强新员工操作培训D.调整生产排班计划10.以下哪种情况最适合使用散布图分析？A.统计某批次产品的不良项目分布B.研究温度与产品强度的相关性C.监控生产线的过程稳定性D.记录检验员的操作失误次数11.质量管理体系中，“特殊过程”指的是：A.加工难度高的工序B.结果无法通过后续检验完全验证的工序C.使用特殊材料的工序D.需由专业人员操作的工序12.某批次产品经全检发现5件不合格品，其中3件为尺寸超差，1件为外观划痕，1件为功能失效。若用排列图分析，“尺寸超差”的累计频率应为：A.30%B.50%C.60%D.80%13.以下关于检验和试验的区别，正确的是：A.检验是对产品特性的测量，试验是对功能的验证B.检验需抽样，试验需全检C.检验由QC完成，试验由研发完成D.检验结果为合格/不合格，试验结果为通过/未通过14.控制图的中心线（CL）通常取：A.规格上限（USL）与规格下限（LSL）的平均值B.过程数据的平均值（μ）C.历史数据的最大值D.客户要求的目标值15.某企业推行“三检制”，其中“互检”指的是：A.操作工人自检B.上下工序工人互相检查C.专职检验员检查D.质量部门巡回检查16.以下哪项是计量值控制图？A.P图（不合格品率控制图）B.C图（不合格数控制图）C.X-R图（均值-极差控制图）D.U图（单位不合格数控制图）17.质量管理中，“5M1E”中的“E”指：A.环境（Environment）B.能源（Energy）C.设备（Equipment）D.效率（Efficiency）18.若某过程的过程能力指数Cpk=1.2，说明：A.过程能力不足，需改进B.过程能力充足，可适当放宽控制C.过程中心与规格中心有偏移D.过程处于统计控制状态19.以下关于首件检验的描述，错误的是：A.仅需在开机生产时进行B.需检验尺寸、外观、功能等全项目C.由操作工人和检验员共同确认D.可防止批量不合格品产生20.某企业采用“零缺陷”管理理念，其核心是：A.允许一定比例的不合格品B.第一次就把事情做对C.通过检验剔除不合格品D.依赖统计方法控制质量二、判断题（每题1分，共10分）1.质量控制（QC）的重点是事后把关，而质量保证（QA）的重点是事前预防。（）2.直方图可以直观展示数据的分布形态，但无法判断过程是否稳定。（）3.抽样检验中，样本量越大，检验结果越准确，因此应尽可能增加样本量。（）4.因果图的主分支应根据实际问题灵活选择，不一定局限于“5M1E”。（）5.控制图上出现“链”（连续多个点上升或下降），说明过程存在系统性因素。（）6.过程能力指数Cp=（USL-LSL）/(6σ)，因此σ越小，Cp值越大。（）7.分层法的关键是选择正确的分层标志，否则可能掩盖真实原因。（）8.排列图的“关键的少数”通常指累计频率0%-80%的项目。（）9.首件检验仅适用于批量生产，小批量或单件生产无需进行。（）10.不合格品的处理方式包括返工、返修、让步接收和报废，其中返工后的产品一定能达到原规格要求。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述QC七大工具中“检查表”的作用及设计要点。2.说明统计过程控制（SPC）的核心思想，并列举3种常用的SPC控制图类型。3.对比分析全检与抽样检验的适用场景及优缺点。4.某车间生产的产品不良率突然上升，需用“5Why分析法”查找根本原因，请描述该方法的实施步骤。5.解释“过程能力”与“过程能力指数”的区别，并说明Cpk与Cp的关系。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某汽车零部件厂生产刹车盘，近期客户反馈批次性表面裂纹问题。QC部门收集了近3个月的生产数据，发现裂纹主要集中在夜班生产的B型号模具产品中，且同一模具不同班次的裂纹率差异显著（白班2%，夜班8%）。同时，检验记录显示夜班操作工人更换频繁，新员工占比达40%。问题：（1）应优先选择哪种QC工具分析裂纹产生的根本原因？请说明理由。（2）根据案例信息，推测可能的根本原因，并提出2项改进措施。案例2：某电子厂组装手机电池，规格要求充电循环次数≥500次（室温25℃±2℃测试）。近期抽检发现部分批次的平均循环次数仅480次，且数据波动较大（标准差σ=15）。QC部门已确认测试方法正确，设备校准合格。问题：（1）计算该过程的过程能力指数Cp（假设规格下限LSL=500，无规格上限）。（2）若需将Cp提升至1.33，应采取哪些措施？（注：Cp=(USL-LSL)/(6σ)，单上限或单下限时公式调整为Cp=(T-μ)/(3σ)，其中T为规格限，μ为过程均值）答案一、单项选择题1.A2.B（N=5000，检验水平Ⅱ对应样本量字码K）3.B4.B（关联图属于新QC七大工具）5.C6.C（Cp=(USL-LSL)/(6σ)=0.1/(6×0.01)=1.67）7.A8.C（Check阶段需分析结果与目标的差距及原因）9.C（多因素叠加时，新员工为最活跃变量）10.B11.B12.C（3/5=60%）13.A14.B15.B16.C17.A18.C（Cpk考虑中心偏移，Cpk≤Cp）19.A（首件检验在换模、换料、换人后均需进行）20.B二、判断题1.√2.√（直方图展示分布，控制图判断稳定性）3.×（样本量需平衡成本与风险，按标准确定）4.√5.√6.√7.√8.√9.×（小批量/单件生产更需首件检验）10.×（返工可能改变尺寸，需重新检验）三、简答题1.作用：系统收集、记录质量数据，为分析提供基础；便于发现异常趋势。设计要点：①明确收集目的（如不良项目、时间分布）；②定义清晰的分类标准（如不良类型、责任工序）；③设置简洁的记录方式（打“√”、计数）；④标注数据来源（时间、班次、操作员）；⑤预留备注栏记录特殊情况。2.核心思想：通过统计方法监控过程波动，区分偶然因素与异常因素，及时发现过程异常并采取措施，实现对质量的预防性控制。常用控制图：X-R图（均值-极差图，适用于计量值）、P图（不合格品率图，适用于计件值）、C图（不合格数图，适用于计点值）。3.全检适用场景：产品价值高、批量小、不合格品后果严重（如安全件）。优点：能100%剔除不合格品；缺点：成本高、效率低、可能因疲劳导致漏检。抽样检验适用场景：批量大、破坏性检验、检验成本高。优点：经济性好、效率高；缺点：存在误判风险（生产者风险、消费者风险）。4.实施步骤：①明确问题（如“产品不良率上升至8%”）；②第一次提问“为什么不良率上升？”→回答“某工序操作失误多”；③第二次提问“为什么该工序失误多？”→回答“新员工培训不足”；④第三次提问“为什么培训不足？”→回答“培训计划未覆盖新员工”；⑤第四次提问“为什么计划未覆盖？”→回答“培训负责人变更后交接遗漏”；⑥第五次提问“为什么交接遗漏？”→回答“无标准化交接流程”。最终根本原因：培训交接无标准化流程。5.过程能力：过程在稳定状态下的实际加工能力，通常用6σ表示（σ为过程标准差）。过程能力指数：衡量过程能力满足规格要求的程度，是规格范围与过程能力的比值。Cpk与Cp的关系：Cpk=Cp×(1-K)，其中K为偏移系数（K=|M-μ|/(T/2)，M为规格中心，μ为过程均值）。当过程中心与规格中心重合时（K=0），Cpk=Cp；否则Cpk<Cp。四、案例分析题案例1：（1）优先选择因果图（鱼骨图）结合分层法。理由：裂纹问题涉及多因素（班次、模具、人员），因果图可系统梳理可能原因（5M1E），分层法可按班次、模具、人员分层数据，验证关键因素。（2）可能原因：①夜班新员工操作不熟练，未按工艺要求控制模具温度；②夜班模具冷却时间不足（因赶工），导致应力集中；③夜班检验力度弱，未及时发现早期裂纹。改进措施：①加强夜班新员工操作培训（重点是模具温度控制）；②制定夜班模具冷却时间标准并加装自动计时装置；③增加夜班巡检频次，记录模具状态。案例2：（1）单下